DE19631963A1 - Spritzgießform - Google Patents
SpritzgießformInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform sowie ein Verfahren zum Herstellen von
geschlossenen oder offenen Hohlkörpern aus Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des
Hauptanspruches sowie dem Oberbegriff des nebengeordneten Verfahrensanspruches.
Aus der DE-OS 21 13 628 ist eine Spritzgießform zum Herstellen von geschlossenen oder
offenen Hohlkörpern aus Gummi oder gummiähnlichen Kunststoffen bekannt. Bei dieser wird
der Kern mit einem zurückziehbaren, beweglichen Anschlag abgestützt. An der Abstützstelle
erfolgt das Einspritzen des Gummis oder gummiähnlichen Materials. Dabei ist die Mündung
des Einspritzkanals in den Formenhohlraum im Bereich des beweglichen Anschlages
angeordnet, beispielsweise in der Gestalt einer das freie Anschlagende innerhalb der Bohrung
in dem zugehörigen Formteil einfassenden Ringnut. Ein Nachteil dieser Spritzgießform besteht
darin, daß die durch Ausfüllen der freiwerdenden Ausnehmung in dem Kern gebildete örtliche
Verdickung anschließend wieder entfernt werden muß. Dies macht eine nachträgliche
mechanische Bearbeitung erforderlich.
Es ist weiterhin aus dem DE-GM 86 22 028 eine Einrichtung zum Halten von Kernen in einer
Gießform bekannt. Diese Einrichtung sieht vor, daß Abstandshalter angeordnet werden, die
den Kern in der Gießform fixieren. Diese Abstandshalter sind den Kern umgreifende Ringe
oder teilweise umgreifende Ringsegmente, die an der Innenwand des Gießformhohlraumes
anliegen und aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, dessen Schmelzbereich dem
des Ummantelungswerkstoffes entspricht. Ein Nachteil der Anordnung von Ringen besteht
darin, daß diese zunächst auf den Kern aufgeschoben werden müssen, insbesondere bei
unregelmäßig verformten Kernen ist dies nicht ohne weiteren Aufwand möglich. Außerdem
verbleiben diese Ringe in der später gebildeten Kunststoff-Form und stellen eine Schwachstelle
dar, da die Verbindung zwischen Ring- und Spritzgießmaterial nicht gewährleistet ist.
Es ist ferner aus der DE-OS 39 20 100 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen
eines kastenförmigen Behälters bekannt, in dessen Wandung senkrecht zu seiner Standfläche
verlaufende Hohlräume angebracht sind. Zur Formung der Hohlräume sind in der Vorrichtung
langgestreckte Holme angebracht, die zur Stabilisierung ihrer Lage durch in Längsrichtung
bewegbare Stifte abgestützt werden. Damit in dem fertigen Behälter keine Löcher verbleiben,
werden die Stifte während des Spritzgießvorganges nach Maßgabe des in ihrem Bereich
anstehenden, sich in Abhängigkeit vom Füllstand des Kunststoffes ändernden Spritzdrucks
soweit von den Holmen weggezogen, bis ihre Stirnfläche mit der Oberfläche des Teils der
Vorrichtung, aus der sie herausragen, fluchtet. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin,
daß nach dem Zurückziehen der Stifte sich die Position des Kerns verändern kann. Die Stifte
gewährleisten damit keine gleichmäßige Kunststoffstruktur.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile zu vermeiden und
eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen von geschlossenen oder offenen Hohl
körpern aus Kunststoff zu schaffen, wobei eine Nachbehandlung des Spritzgießteils nicht
erforderlich ist und außerdem der Kern in der Soll-Lage bis zum Ende des Spritzgießvorganges
verbleibt.
Diese Aufgabe wird, ausgehend von den Oberbegriffen der nebengeordneten Hauptansprüche,
durch deren kennzeichnenden Merkmale gelöst. Der wesentliche Vorteil der Erfindung liegt
darin, daß eine Spritzgießform geschaffen wird, die an den kritischen Punkten mit beweglichen
Anschlägen zum Abstützen des Formkerns versehen ist, wobei gleichzeitig in diesen kritischen
Bereichen ein zweiter Einspritzkanal vorgesehen ist.
Verfahrensgemäß werden zunächst über einen ersten Einspritzkanal die Kavitäten gefüllt, die
zwischen den jeweiligen Abstützelementen liegen. Durch die Abstützung des Kerns ist eine
Verschiebung des Kerns nicht möglich. Erst nachdem diese Kavitäten nahezu ausgefüllt sind
und eine gewisse Stabilisierung des Kerns bilden, werden die Anschläge zurückbewegt und
über den zweiten Einspritzkanal der verbleibende Hohlraum gefüllt. Dabei entstehen keine
örtlichen Verdickungen, außerdem enthält das fertige Kunststoffteil keine Schwachstellen in
Form von Einlegeteilen.
In einer Ausgestaltung der Erfindung sind sowohl mehrere erste Einspritzkanäle als auch
mehrere zweite Einspritzkanäle vorgesehen. Die ersten Einspritzkanäle sind zweckmäßiger
weise im Bereich von Außenradien der Hohlraumstruktur angeordnet, die zweiten Einspritz
kanäle befinden sich an den beweglichen Anschlägen.
Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus
den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert:
Fig. 1 zeigt das Schnittbild einer Spritzgießform mit einem abgestützten Formkern.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs.
Die Spritzgießform gemäß Fig. 1 dient zum Herstellen von unregelmäßig geformten Rohren,
wie sie beispielsweise für Ansauganlagen von Brennkraftmaschinen verwendet werden. Sie be
steht aus einer ersten Formhälfte 10 sowie einer zweiten Formhälfte 11. In den Formhälften ist
ein Grundprofil-Formkern 12 gehalten. In den Formhälften befinden sich Kern-Halteschieber
(Anschläge) 13, 14, 15, 16, 17, 18. Diese stützen den Kern 12 ab. In den Formhälften sind
ferner Einspritzkanäle 19, 20, 21, 22 vorgesehen, außerdem befinden sich im Bereich der Kern-
Halteschieber Einspritzkanäle 23, 24, 25.
Nachdem der Kern 12 in die Form eingelegt ist, die Form geschlossen und die Kern-
Halteschieber in der hier gezeigten Stellung positioniert sind, wird in einer ersten Füllphase
über die Einspritzkanäle 19, 20, 21, 22 Kunststoff in die vorgesehenen Kavitäten 26
eingespritzt. Dieser Kunststoff breitet sich bis in den Bereich der Kern-Halteschieber aus. Nach
dieser ersten Füllphase werden die Kern-Halteschieber zurückgezogen und die Einspritzkanäle
23, 24, 25 aktiviert, das heißt, nunmehr wird über diese Einspritzkanäle Kunststoff in die noch
vorhandenen Kavitäten 27 eingespritzt. Da der während der ersten Füllphase eingespritzte
Kunststoff noch nicht vernetzt ist, entsteht eine innige Verbindung zwischen den eingespritzten
Massen.
Die Kern-Halteschieber schließen mit der Innenwandung der Formhälften 10, 11 bündig ab, so
daß an diesen Stellen keine Materialanhäufungen oder Materialschwächungen entstehen. Nach
dem Erkalten des Kunststoffes wird das Kunststoffteil mit dem Kern 12 entnommen. Der Kern
12, welcher üblicherweise aus einer niedrig schmelzenden Metall-Legierung besteht, wird in
bekannter Weise ausgeschmolzen.
Die in Fig. 2 gezeigte schematische Darstellung weist einen Gesamteinspritzkanal 28 auf.
Dieser führt zu einem Drehschieber 29, der diesen Kanal 28 mit dem Hauptkanal 30 und nach
Drehung des Drehschiebers gemäß dem gestrichelt eingezeichneten Verlauf mit dem
Hauptkanal 31 verbindet.
Während der ersten Füllphase erfolgt das Einspritzen des Kunststoffes über den Hauptkanal 30
und die Anspritzpunkte 19, 20, 21, 22. In einer zweiten Phase wird der Drehschieber auf den
Hauptkanal 31 umgeschaltet und anschließend die Füllungen der verbliebenen Kavitäten über
die Anspritzpunkte 23, 24, 25 durchgeführt. Die Anwendung eines Drehschiebers ermöglicht
das Herstellen des Formteiles mit einer üblichen Spritzgießmaschine. Besondere zusätzliche
Einrichtungen werden deshalb nicht benötigt.
Claims (4)
1. Spritzgießform zum Herstellen von geschlossenen oder offenen Hohlkörpern aus Kunst
stoff, wie beispielsweise Rohre mit einem in dem Formenhohlraum angeordneten, an einem
Formteil befestigten und gegen andere Formteile sich abstützenden Kern, wobei der Kern
mittels eines oder mehrerer aus dem Formenhohlraum zurückziehbaren, beweglichen An
schlägen abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Einspritzkanäle (22,
25) für den Kunststoff vorgesehen sind.
2. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Einspritzkanal
(25) und weitere zweite (23, 24) Einspritzkanäle im Bereich der beweglichen Anschläge
(13-18) angeordnet sind.
3. Verfahren zum Herstellen von geschlossenen oder offenen Hohlkörpern aus Kunststoffen,
wie beispielsweise Rohren mit einem in dem Formenhohlraum eingelegten, an einem Form
teil befestigten und gegen andere Formteile sich abstützenden Kern, wobei der Kern mittels
eines oder mehreren aus dem Formenhohlraum zurückziehbaren, beweglichen Anschlägen
abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß über einen ersten Einspritzkanal (22) Kunst
stoff in die Form bei abgestütztem Kern (12) eingespritzt wird und anschließend die An
schläge (13-18) zurückgezogen werden und über einen zweiten Einspritzkanal (25) der
Formenhohlraum vollständig ausgefüllt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß weitere erste Einspritzkanäle
(19, 20, 21) vorgesehen sind, wobei die ersten Einspritzkanäle bevorzugt an den Enden der
Spritzgießform sowie an den Außenbogen des herzustellenden Teiles vorgesehen sind.
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