WO2005079720A1

WO2005079720A1 - 着用物品およびその製造方法

Info

Publication number: WO2005079720A1
Application number: PCT/JP2005/001774
Authority: WO
Inventors: Takao Wada; Masaki Nakakado
Original assignee: Zuiko Corporation
Priority date: 2004-02-23
Filing date: 2005-02-07
Publication date: 2005-09-01
Also published as: US20070142808A1; JP5053431B2; EP1719484A4; JP2011025079A; US7918961B2; EP1719484B1; EP1719484A1; US8323443B2; JP4672649B2; US20110146902A1; JPWO2005079720A1

Abstract

　高いフィット性が得られ、かつ、コストダウンを図り得る着用物品を提供する。　本発明の着用物品は、吸収性コア２５を有し、前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う吸収体本体部２０と、前記本体部２０に接合され、着用時に前記前後の胴回り域の間に位置する一対のサイドパネルＰＬ，ＰＲとを備える。前記各サイドパネルＰＬ，ＰＲは胴回り方向Ｘに伸縮性を有する。前記サイドパネルＰＬ，ＰＲの少なくとも一部は、少なくとも２枚のシート状物Ｓ１，Ｓ２の間に弾性糸Ｇが挟まれて形成され、かつ、前記弾性糸Ｇが縮んでギャザが形成された収縮状態である。

Description

明細書

着用物品およびその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、着用物品およびその製造方法に関するものである。

背景技術

[0002] 下記特許文献 1一特許文献 4には、胴回り方向に伸縮性を有する使い捨てォムッやパンツなどの着用物品や、それらの製造方法が開示されている。

特許文献 1：特開平 10- 286279号公報

特許文献 2：特開平 7 - 80023号公報

特許文献 3：特表 2000— 500684号公報 (W097/47265)

特許文献 4:特表 2000— 510349号公報^096,03952)

[0003] 前記特許文献 1には、伸張可能なシートと弾性伸縮性ホットメルト接着剤とからなる伸縮性サイドパネルを有する着用物品が開示されている。

前記特許文献 2には、シートの流れ方向に直交する方向（CD方向）に伸張可能な材料で形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。前記特許文献 3には、多方向に伸張可能な材料を無駄がないように切断して形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。

前記特許文献 4には、 CD方向に伸縮可能な材料で形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。

発明の開示

[0004] しかし、伸張可能なシートは高価であり、前記特許文献 1にお、ては前記伸張可能なシートを用いてサイドパネルが形成されているので、着用物品の製造単価が高くなる。

また、伸張可能なシートの伸縮性は弾性糸に比べて小さいので、十分なフィット性が得られない。

[0005] したがって、本発明の目的の一つは、高いフィット性が得られ、かつ、コストダウンを図り得る着用物品を提供することである。 [0006] 前記特許文献 2— 4においては、シートの流れ方向に直交する方向（CD方向）に伸張可能な材料を用いたサイドパネルを吸収体の本体部に接合している。一方、前記弾性糸をシートの間に挟んだサイドパネルを生成する場合、シートの流れ方向（M D方向）に伸縮可能な材料を用いる。しかし、前記各特許文献には、前記流れ方向に伸縮可能な材料を用いた製造方法は開示されて、な、。

[0007] 本発明の別の目的は、前記着用物品を製造し得る方法を提供することである。

[0008] 前記目的を達成するために、本発明のある着用物品は、吸収性コアを有し、前月同回り域、股下域および後胴回り域を覆う本体部と、前記本体部に接合され、着用時に前記前後の胴回り域の間に位置する一対のサイドパネルとを備え、前記各サイドパネルが胴回り方向に伸縮性を有する。前記サイドパネルの少なくとも一部は、少なくとも 2枚のシート状物の間に弾性糸が挟まれて形成され、かつ、前記弾性糸が縮んでギヤザ (シャーリング）が形成された収縮状態である。

[0009] 本発明にお!/、て、少なくとも 2枚のシート状物の間の弾性糸が縮んで、サイドパネルにはギヤザが形成されているから、サイドパネルが大きな伸縮性を発揮する。したがつて、フィット性が向上する。

また、弾性糸を一対のシート状物の間で挟んでサイドパネルが形成されているから、弾性フィルムや伸張性を有する不織布等の高価な伸張可能なシートを用いる場合に比べ、コストダウンを図ることができる。

[0010] 本発明の着用物品の好適な実施例にぉ、ては、前記サイドパネルにおける前記本体部との接合部においては、弾性糸による収縮力が働力ない第 1非収縮部が設けられ、前記第 1非収縮部が前記本体部に重ね合わされて接合されている。

[0011] このような第 1非収縮部が設けられている場合、第 1非収縮部は弾性糸による収縮力で縮んでいない。したがって、ギヤザの形成されていない平坦な第 1非収縮部を本体部に重ね合わせて接合することができるので、サイドパネルを本体部に接合するのが容易になる。

[0012] 本発明の着用物品の更に好適な実施例においては、前記サイドパネルにおける胴回り方向の先端部には、前記サイドパネルが前記弾性糸による収縮力が働力ない第 2非収縮部が設けられている。着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合するための接合要素が前記第 2非収縮部に接合されている。

[0013] このような第 2非収縮部が設けられている場合、第 2非収縮部は弾性糸による収縮力で縮んでいない。したがって、ギヤザの形成されていない平坦な第 2非収縮部に接合要素を重ね合わせて配置することができるので、接合要素をサイドパネルに接合するのが容易になる。

[0014] 本発明の着用物品を得るためのある製造方法は、 2枚のシート状物および当該 2枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法である。本製造方法は、一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、前記積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して切断パネルを得る工程と、互いに隣接する 2枚の前記切断パネルカゝらなる 1組の切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、前記 1 組の切断パネルの各々を互いに離間させる工程と、前記 1組の各切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程と、を備える。

[0015] なお、本発明において、「本体部となるシート状物」は、製造された着用物品において本体部となる部材を意味し、未だ切断されておらず当該シート状物の流れ方向に沿って連続した部材を含むほか、本体部の形状にカットされた部材を含む。

[0016] 本着用物品を得るための別のある製造方法は、 2枚のシート状物および当該 2枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法である。本製造方法は、一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、前記積層体を前記流れ方向に延びる切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第 1および第 2分割積層体を生成するェ程と、前記第 1および第 2分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して左右の切断パネルを得る工程と、前記第 1および第 2分割積層体同士、あるいは、前記左右の切断パネル同士を前記幅方向に互いに離間させる工程と、前記各切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、前記姿勢が変更された左右の切断パネルを、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備える。

[0017] 本発明の着用物品を得るための更に別のある製造方法は、 2枚のシート状物および当該 2枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法である。本製造方法は、一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、前記積層体を前記流れ方向に延びる所定の波形の切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第 1および第 2分割積層体を生成する工程と、前記第 1分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して第 1切断パネルを得る工程と、互いに隣接する 2枚の前記第 1切断パネルからなる 1組の第 1切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、前記姿勢が変更された 1組の第 1切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程と、前記第 2分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して、第 2切断パネルを得る工程と、互いに隣接する 2枚の前記第 2切断パネル力なる 1組の第 2切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、前記姿勢が変更された 1組の第 2切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備える。

[0018] 本製造方法は、 1組の第 1切断パネルの各々を互いに離間させる工程および Zまたは 1組の第 2切断パネルの各々を互いに離間させる工程を備えて、てもよ!/、。

[0019] 本発明においては、切断パネルがトリムカットされることなくサイドパネルが形成されるのが好ましい。しかし、切断パネルをトリムカットしてサイドパネルが形成されてもよい。

なお、「トリムカット」は、製品のフィット性や美麗性を向上させることを目的として、部材のうちの不要な部分を取り除くためにカットすることを意味する。後述の「トリム」、「トリムくず」、「ロス」、「ロス部分」という用語は、このときに取り除くべき部分又は取り除かれた部分を意味する。

[0020] また、本発明の製造方法は、着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合させる接合要素を前記積層体に取り付ける工程を更に備えていてもよぐ前記積層体を切断して前記各切断パネルを得る前記工程にお！ヽて、前記積層体と共に前記接合要素を 2つに切断して、各切断パネルごとに前記接合要素が設けられるようにしてもよい。すなわち、接合要素を積層体に取り付けておいて、積層体の切断時に前記接合要素を 2つに分割するようにち切断してもよい。これにより、容易に小さな接合要素を切断パネルに取り付けることができる。

なお、積層体の切断時に接合要素が切断されなくてもよいし、積層体の切断後に接合要素が切断パネルに取り付けられてもよヽ。

[0021] また、本発明の製造方法においては、前記弾性部材による収縮力が働かない非収縮部が前記流れ方向の所定の間隔で前記積層体に形成され、前記非収縮部にお Vヽて前記積層体が切断されて前記各切断パネル毎に非収縮部が形成されてもよ!、この場合、積層体に非収縮部を形成し、該非収縮部において前記積層体を切断して切断パネルを得ることで、前述の第 1および第 2非収縮部を容易に形成することができる。

なお、切断パネルを得た後に、切断パネルの両端の弾性糸をカツタ等で短く切断することにより非収縮部が形成されてもよい。

[0022] 本発明にお、て、前記サイドパネルとなる積層体を得る工程にぉ、て、前記一対のシート状物の流れ方向に沿って前記弾性部材を伸張させた状態で当該弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記積層体を生成し、その後、前記積層体または前記切断パネルの弾性部材を弛緩させて前記積層体または前記切断パネルにギヤザを形成してもよい。

このように、弾性部材を伸張させた状態でシート状物の間に挟み込み、その後に積層体や切断パネルの弾性部材をを弛緩させることにより、ギヤザを有するサイドパネノレを得ることができる。

前記弾性部材を弛緩させる工程は、積層体を得た後、各切断パネルを本体部となるシート状物に接合する前に行えばよい。力かるサイドパネルの製造を容易にするためには、一般に、積層体を切断して切断パネルを得る工程の以前に弾性部材を弛緩するのが好ましい。

本発明において、弾性部材として用いられる弾性糸としては、ポリウレタン系弾性糸、ポリスチレン系弾性糸または天然ゴム系弾性糸が用いられてもよい。なお、かかる弾性糸は、適度なフィット性を得るために 3本 Zinch以上配置されるのが好ましい。また、サイドパネルを引っ張ったときに、サイドパネルに生じる応力は 0.3 kgf/inch以上に設定されるのが好ましい。

図面の簡単な説明

圆 1]図 1 (a)は本発明の実施例 1にかかる伸張状態の着用物品の概略平面図を示し、図 1 (b)は ¾_Ib線断面図、図 1 (c)は収縮状態を示す同断面図である。

[図 2]図 2は、同実施例 1の製造工程を示す工程図である。

[図 3]図 3は、同実施例 1の製造装置を示す概略レイアウト図である。

[図 4]図 4は、変形例の製造工程を示す工程図である。

圆 5]図 5は、変形例の製造装置を示す概略レイアウト図である。

[図 6]図 6は、実施例 2にかかる伸張状態の着用物品の概略平面図である。

[図 7]図 7は、同実施例 2の製造工程を示す工程図である。

[図 8]図 8は、変形例の製造工程を示す工程図である。

[図 9]図 9は、変形例の製造工程を示す工程図である。

[図 10]図 10は、実施例 3にかかる伸張状態の着用物品の概略平面図である。

[図 11]図 11は、同実施例 3の製造工程を示す工程図である。

[図 12]図 12は、同実施例 3の製造装置を示す概略レイアウト図である。

圆 13]図 13は変形例の製造工程を示す工程図である。

[図 14]図 14 (a)および図 14 (b)は積層体の一例を示す概略斜視図、図 14 (c)は図 1

4 (b)の積層体の製造方法を示す概略斜視図である。

[図 15]図 15は、積層体の製造装置を示す概略レイアウト図である。

[図 16]図 16は、姿勢変更装置の一例を示す斜視図である。

[図 17]図 17は、姿勢変更の動作を示す概略平面図である。

[図 18]図 18は、姿勢変更装置の他の例を示す概略平面図である。

[図 19]図 19は、姿勢変更装置の更に他の例の動作を示す概略平面図である。 [図 20]図 20は、実施例 4にかかる積層体のスリットの工程を示す概略平面図である。

[図 21]図 21は、同実施例 4の切断パネルの製造方法および回転および移動位置を示す概略平面図である。

[図 22]図 22 (a)および図 22 (b)は、同実施例 4の切断パネルと本体部との接合位置を示す概略平面図である。

[図 23]図 23は、同実施例 4の製造設備を示す概略側面レイアウト図である。

符号の説明

25:吸収性コア

20:吸収体本体部

C1:第 1非収縮部

C2:第 2非収縮部

CD:幅方向

F1:第 1面ファスナ (接合要素）

G:弾性糸（弾性部材）

MD:流れ方向

N1:第 1分割積層体

N2:第 2分割積層体

PL, PR:サイドパネル

S1:第 1シート状物

S2:第 2シート状物

W:積層体

Wl_:第l積層体

W2:第 2積層体

WL1, WR1, P1:第 1切断パネル

WL2, WR2, P2:第 2切断パネル

P3:第 3切断パネル

P4:第 4切断パネル

発明を実施するための最良の形態 [0025] 以下、本発明の実施例が図面にしたがって説明される。

まず、本製造方法の説明に先立って、本製造方法により製造が可能な着用物品の一例が説明される。

[0026] 実施例 1

着用物品：

図 1一図 3は実施例 1を示す。

図 1 (a)—図 1 (c)は、実施例 1にかかる使い捨てォムッ (着用物品の一例）の一例を示す。図 1 (a)はォムッを展開し引き伸ばした状態で示す平面図、図 1 (b)は図 1 (a )における Ib-¾線断面図である。

図 1 (a)に示すように、本ォムッは、吸収体本体部 20、該本体部 20に接合された一対のサイドパネル PL, PR、および一対の耳部材 21, 21を備えている。

前記本体部 20は、着用時に着用者の前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う。本体部 20は、当該各領域に対応する前胴部 20f、股下部 20dおよび後胴部 20bを備えている。

[0027] サイドパネル PL, PR:

前記サイドパネル PL, PRは、それぞれ、着用時に前記前後の胴部 20f, 20bの間に位置する。サイドパネル PL, PRは、それぞれ、本体部 20における長手方向 Yの端部の左側および右側に接合されている。サイドパネル PL, PRは、たとえば、本体部 2 0の後胴部 20bの左右力も突出する状態で後胴部 20bに接合されている。なお、サイドパネル PL, PRは、前月同部 20fに接合されてもよい。

[0028] 一方、前記耳部材 21は本体部 20の前胴部 20fの左右に接合されている。なお、耳部材 21は省略されてもよい。

[0029] 図 1 (b)に示すように、サイドパネル PL, PRは、たとえば、少なくとも 2枚の不織布のようなシート状物 SI, S2の間に弾性糸（弾性部材の一例) Gが挟まれて形成されている。前記サイドパネル PL, PRは、図 1 (c)に示すように、無負荷の状態では、前記弾性糸 Gが胴回り方向 Xに縮んで、ギヤザが形成された収縮状態となっている。

「ギヤザ (シャーリング）」は、外力がかかって!/ヽな、ときにシート材に皺が寄って縮んだ形状を意味し、プリーツ、皺のようなものを含む。なお、ギヤザを形成するために、弾性糸 Gの代わりに、弾性部材としてフィルム状の弾性部材を用いることもできる。弾性部材は、シート状物 SI, S2に挟まれてギヤザを形成することができる材料であればよく、その材質 ·形状は限定されな、。

[0030] 前記サイドパネル PL, PRには、該パネル PL, PRが弾性糸 Gによる収縮力で縮まない、つまり、弾性糸 Gによる収縮力が働かない第 1および第 2非収縮部 CI, C2が設けられている。図 14 (a) ,図 14 (b)に示すように、非収縮部 CI, C2は、たとえば、圧力によって弾性糸 Gを切断したり、あるいは、弾性糸 Gをカツタで細力べ切断して形成される。

[0031] 図 1に示す第 1非収縮部 C1は、サイドパネル PL, PRにおける本体部 20との接合部において、本体部 20に重ね合わされて接合されている。第 2非収縮部 C2は、サイドパネル PL, PRにおける胴回り方向 Xの先端部に設けられている。

[0032] 第 2非収縮部 C2の先端部の内面側 (着用時に肌に接する側）には、第 1面ファスナ

(接合要素の一例) F1が接合されている。一方、本体部 20の前胴部 20f側の外面側 (着用時に外方に露出する側）には、該第 1面ファスナ F1に面接合されることが可能な第 2面ファスナ F2が接合されている。着用時には、前記耳部材 21を掴みながらサイドパネル PL, PRを着用者の胴に巻き付けると共に、サイドパネル PL, PRの第 1面ファスナ F1を前記第 2面ファスナ F2に接合することにより、本ォムッが着用者に装着される。

[0033] なお、第 2面ファスナ F2は省略することもできる。また、面ファスナの代わりに、接着テープと該接着テープに接着される部分が設けられてもよい。

[0034] 本体部 20 :

前記本体部 20は、たとえば、着用者の表面に接触する一対のカフ（防漏壁） 27と、液透過性を有するトップシート 24と、液を吸収する吸収性コア 25と、液不透過性を有するバックシート 26などを備えて、る。

なお、本体部 20は、たとえば、レッダ弾性部材 28を備えていてもよい。さらに、前記カフ 27は、省略されてもよいし、該カフ 27を Y方向に収縮させるカフ弾性部材 29を備えていてもよい。また、ノックシート 26は、通気性と防水性とを有するシートであつてもよい。また、ノックシート 26は伸縮性を有するシートであってもよい。前記本体部 20は、力かる各部材が積層されてなる。

[0035] 製造工程：

つぎに、サイドパネル PL, PRを形成し、これらを本体部 20へ取り付ける工程の一例力図 2にしたがって説明される。

[0036] 積層体を得る工程：

まず、本質的に非伸縮性の一対のシート状物 SI, S2の流れ方向 MDに沿うように、伸張状態の弾性糸 Gを前記一対のシート状物 SI, S2の間に供給して、前記一対のシート状物 SI, S2が弾性糸 Gを挟み込むことで、サイドパネル PL, PRとなる積層体 Wが得られる。

図 2 (a)に示すように、前記積層体 Wには、非収縮部 CI, C2が流れ方向 MDに交互に形成されている。各非伸縮部 CI, C2は互いに離間している。第 2非収縮部 C2 には、第 1面ファスナ F1が貼付される。なお、前記積層体 Wの製造方法および非収縮部の形成方法にっ、ては後述する。

なお、ここでは弾性部材の一例として弾性糸 Gを用いて説明するが、弾性糸 Gの代わりにフィルム状の弾性部材が用いられることもできる。弾性糸 Gの代わりに用いる弹性部材は、シート状物 SI, S 2の間に挟んでギヤザを形成することができる材料であればよぐその材質'形状は限定されない。

[0037] 切断パネルを得る工程：

つぎに、積層体 Wを流れ方向 MDの所定の間隔で切断して互いに隣接する切断パネル WL WRが得られる。すなわち、積層体 Wの先端部分を切り離すことを繰り返して、複数の切断パネル WL, WRが得られる。積層体 Wは非収縮部 CI, C2において切断される。力かる切断により、積層体 Wと共に、第 2非収縮部 C2に貼付された第 1面ファスナ F1も切断されて 2つに分割される。したがって、 1つの接合要素が 2つに分割されて、各切断パネル WL WRごとに第 1面ファスナ F1が設けられる。

なお、第 1面ファスナ F1は、積層体 Wを切断した後に、個々の切断パネル WL WR に取り付けられてもよい。

[0038] 姿勢を変更する工程 (旋回工程）：

前記切断後、図 2 (b)—図 2 (d)に示すように、互いに隣接する 2枚の前記切断パネル WL WRからなる 1組の切断パネル WL WRの姿勢が、流れ方向 MDに対して概ね 90° 回転した姿勢 (状態）に変更される。なお、図 2では、 1組の切断パネル WL WRが第 1の方向に 90° 回転されているが、 1組の切断パネル WL WRは前記第 1 の方向とは異なる第 2の方向に 90° 回転されてもよい。

[0039] 離間工程：

図 2 (h)に示す切断パネル WL WR(PL, PR)の貼付に先立って、前記 1組の切断パネル WL WRと、次の組の切断パネル WL WRとの流れ方向 MDの間隔を広げる。なお、かかる離間工程は、後述の接合工程の前に実行されればよぐたとえば、切断パネル WL WRの姿勢を変更する旋回工程と同時に実行されてもよいし、旋回ェ程の前後に実行されてもよい。また、次に述べる「2枚の切断パネルを互いに離間させる工程」と同時に実行されてもよいし、当該工程の後に実行されてもよい。

[0040] 2枚の切断パネルを互いに離間させる工程：

その後、図 2 (f)のように、切断パネル WL WRの不要部分 15をカット（トリムカット）し、更に、図 2 (g)のように、流れ方向 MDに概ね直交する CD方向に前記 1組の切断パネル WL WRの各々を互いに離間させることにより、切断パネル WLからなるサイドパネル PLと切断パネル WRからなるサイドパネル PRとが得られる。なお、前記トリムカットは、サイドパネル PL, PRを本体部 20に接合して力も実施されてもよい。また、前記トリムカットは、必ずしも行われる必要はない。

[0041] 接合工程：

その後、前記互いに離間させた 2枚のサイドパネル PL, PRの第 1非収縮部 CI, C 1が、それぞれ、本体部 20の流れ方向 MDにおける左側および右側に接合される。かかる接合により、ォムッに右サイドパネル PR (WR)および左サイドパネル PL (WL) が設けられる。

[0042] 製造方法：

つぎに、前記ォムッの製造方法の一例が図 3にしたがって説明される。前記弾性糸 Gは、図 3に示す一対の延伸ロール 31A, 31B間に導入される。延伸ロール 31 (31A, 31B)は、流れ方向 MDに該弹性糸 Gを延伸する。前記延伸は、たとえば、延伸ロール 31Bの周速度を、上流の延伸ロール 31Aの周速度よりも大きな値に設定することにより行われる。延伸倍率は、好ましくは、概ね 2— 4. 5倍に設定される。

続いて、延伸状態の弾性部材 Gを不織布 SI, S2で挟み込み、接合することにより積層体 Wが得られる。なお、この接合には、ホットメルト接着剤やウルトラソニック等が用いられることができる。この後、エンボスロール 41などにより、積層体 Wの弾性部材 Gを細かく切断し、弾性部材 Gの一部の収縮応力を失活させることで、第 1および第 2 非収縮部 C 1及び C2が形成される。

[0043] つぎに、第 1面ファスナ F1が積層体 Wの第 2非収縮部 C2 (図 2 (a) )に貼付される。

第 1面ファスナ F1は、ファスナロール FR力ら卷き出された後、ファスナカッタ 32によつて所定の長さに切断されることにより得られる。

[0044] 前記貼付後、積層体 Wは、一組の弛緩ロール 33に導入され、前記ギヤザが形成される。力かるギヤザ（図 1の各切断パネルにおける第 1および第 2非収縮部 CI, C2の間の部分）は、弛緩ロール 33の周速度が上流の延伸ロール 31の周速度よりも小さな値に設定されることにより、積層体 Wの弾性糸 Gが縮むことで形成される。

[0045] その後、カツタ 34により、積層体 Wが切断され、図 2 (a)に示す切断パネル WL WR が得られる。

[0046] 前記切断後、調整ドラム 35により、隣接する 2枚の切断パネル WL WRからなる 1組の切断パネル WL WRの姿勢が流れ方向 MDに対して、概ね 90° 回転した姿勢に変更される（旋回工程）と共に、前記 1組の切断パネル WL WRと次の（後続の）組の切断パネル WL WRとの間が拡げられる（離間工程)。

[0047] 前記ドラム 35は、 2枚の切断パネル WL WRからなる 1組の切断パネル WL WRをパッド上に受け取り、前記パッドがドラム 35に沿って周速度を上げながら回転して、パッド同士の間隔を広げると共に、概ねドラム 35の径方向を軸として旋回する。これにより、図 2 (b)—図 2 (e)のように、各糸且の切断パネノレ WL WR間の流れ方向 MDに沿った間隔の拡開と各組の切断パネル WL WRの旋回とが実行される。こうして、 1 組の切断パネル WL WRの姿勢は 90° 回転した姿勢に変更される。

[0048] なお、前記旋回工程と前記離間工程とを別々に行う場合には、以下の構造を用いることがでさる。前記離間工程を実行する構造や方法としては、たとえば、特開 2002— 345889号に開示された構造や方法が採用され得る。

一方、前記旋回工程を実行する構造としては、たとえば、特開昭 63— 317576号、特公平 7— 51143号、特開 2003— 199790号の段落 0021— 0024および図 2に開示された構造など種々の構造が採用され得る。

[0049] その後、拡幅装置 36によって、前記 1組の切断パネル WL WRの各々は、 CD方向

(図 2 (f) )に互いに離間され、サイドパネル PL, PRが得られる。

前記離間後、サイドパネル PL, PRは、それぞれ、別ラインカゝら供給された本体部 2 0の左側および右側に接合される。

なお、耳部材 21は、サイドパネル PL, PRの接合の前に、本体部 20に接合されていてもよいし、サイドパネル PL, PRの接合の後に本体部 20に接合されてもよい。

[0050] 変形例：

つぎに、前述の実施例 1にかかるォムッを得るための他の方法が説明される。図 4および図 5は実施例 1の変形例を示す。

図 4 (a)に示すように、積層体 Wは、第 2非収縮部 C2に第 1面ファスナ F1が貼付された後、前記流れ方向 MDに延びる切断線に沿って切断 (スリット）される。これにより、積層体 Wは幅方向（流れ方向 MDに略直交する方向） CDに互いに分離された第 1 および第 2積層体 Wl, W2が生成される。その後、前記第 1および第 2積層体 W1, W2同士を、幅方向 CDに互いに離間させる。なお、第 1面ファスナ F1は、前記スリツトの後に各積層体 Wl, W2に貼付されてもよい。前記離間後、 2つにスリットされた各積層体 Wl, W2を流れ方向 MDに所定の間隔で切断し、すなわち、各積層体 W1, W2の先端部分を切り離すことを繰り返して、左右の切断パネル WL1 WR1 (WL2, WR2)が得られる。

[0051] その後、図 4 (b)—図 4 (d)に示すように、各切断パネル WL1 WR1を流れ方向 M Dに対し概ね 90° 旋回させることで、各切断パネル WL1 WR1の姿勢が変更される。ここで、左右の切断パネル WL1 WR1は、それぞれ、互いに異なる方向に概ね 90 。回転されると共に、当該左右の切断パネル WL1 WR1と次の左右の切断パネル WL2, WR2との間隔が拡げられる。その後、図 2 (f)— (h)に示す離間工程および接合工程が行われる。

[0052] 一方、図 4 (f)一（h)に示すように次に生成された切断パネル WL2 WR2は、それぞれ、前回の切断パネル WL1 WR1とは逆方向に、それぞれ概ね 90° 回転される。

[0053] 変形例の製造方法：

図 5に示すように、第 1面ファスナ F1が積層体 Wに貼付された後、スリツタ 37により積層体 Wが切断 (スリット)されて、図 4 (a)に示す第 1および第 2積層体 Wl, W2が得られる。その後、拡幅装置 36によって第 1および第 2積層体 Wl, W2の幅方向 CDの間隔が広げられる。すなわち、各積層体 Wl, W2は互いに離間させられる。

[0054] 弛緩ロール 33、カツタ 34および調整ドラム 35は、それぞれ一対づっ（2ライン)設けられている。

前記拡幅された各積層体 Wl, W2は、弛緩ロール 33によって弛緩され、その後、カツタ 34によって切断されて、切断パネル WL1 WR1が生成される。

調整ドラム 35は、左右の切断パネル WL1 WR1と次の左右の切断パネル WL2 W R2との間隔を拡げると共に、左右の切断パネル WL1 WR1を、それぞれ、流れ方向 MDに対して第 1および第 2の方向 Rl, R2 (図 4 (b) )に概ね 90° 回転し、各切断パネル WL1 WR1の姿勢を変更する。

[0055] 続いて、調整ドラム 35は、次の切断パネル WL2 WR2と更に次の切断パネルとの間隔を拡げると共に、左右の切断パネル WL2 WR2を、それぞれ、第 2および第 1の方向 R2, R1〖こ概ね 90° 回転し、各切断パネル WL2 WR2の姿勢を変更する。切断パネル WL2の回転方向 R2は前の切断パネル WL1の回転方向 R1とは逆であり、切断パネル WR2の回転方向 R1は前の切断パネル WR1の回転方向 R2とは逆である。なお、切断パネル WL1 WL2 (WR1, WR2)を正逆方向（互いに逆の方向）に回転させながら、切断パネル WL1 WL2 (WR1, WR2)間の間隔を拡げる機構については後述する。

[0056] 実施例 2

図 6および図 7は実施例 2を示す。

前述の実施例 1では、切断パネルの製造時にトリムカットを行い、不要部分 15を除去したが、本実施例 2以下の実施例では、トリムカットの必要のない (すなわち、ロスがでな、)切断パネルの製造方法が説明される。

図 6に示すように、本実施例 2のサイドパネル PL1, PR1 (PL2, PR2)は、第 2非収縮部 C2が Y方向に対して斜めにカットされて、る。その他の部分は実施例 1と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明は省略される。

[0057] つぎに、製造工程が図 7にしたがって説明される。

図 7 (a)に示すように、積層体 Wは、第 2非収縮部 C2に第 1面ファスナ F1が貼付された後、流れ方向 MDの所定の間隔で切断され、隣接する 2枚の切断パネル WL1 WR1からなる 1組の切断パネル WL1 WR1が得られる。ここで、積層体 Wは第 2非収縮部 C2において幅方向 CDに対して傾いた斜めの切断線に沿って切断される。第 2 非収縮部 C2の切断線と、隣接する別の第 2非収縮部 C2の切断線とは、幅方向 CD に沿った線に対して互いに逆の方に傾いている。そのため、互いに上下が逆の組の切断パネル WL1 WR1, WL2, WR2が交互に形成される。

[0058] その後、図 7 (b)—図 7 (e)に示すように、前記切断パネル WL1 WR1は、後続の切断パネル WL2 WR2から離間された後、流れ方向 MDに対して概ね 90° 旋回され、これにより各切断パネル WL1 WR1の姿勢が変更される。前記旋回後、図 7 (k)のように、 2枚の切断パネル WL1 WR1が幅方向 CDに互いに離間される。

[0059] 一方、図 7 (f)—図 7 (j)〖こ示すように、後続の組の切断パネル WL2 WR2も同一方向に 90° 旋回され、これ〖こより、各切断パネル WL2 WR2の姿勢が変更される。その後、 2枚の切断パネル WL2 WR2が幅方向 CDに互いに離間される。

図 7 (1)に示すように、 2組の切断パネル WL1 WR1, WL2 WR2 (PL1 PR1, PL 2 PR2)と、更に後続の 2組の切断パネルとの間隔が広げられ、その後、各切断パネルが本体部 20に接合される。

[0060] 力力る接合により、ォムッに右サイドパネル PR1, PR2 (WR1, WR2)および左サイドパネル PLl, PL2 (WL1, WL2)が开滅される。

なお、本実施例 2のォムッを製造する製造装置としては、たとえば、図 3の製造装置力 S用いられることができる。

[0061] つぎに、本実施例 2の変形例が説明される。

図 8に示すように、 1組の切断パネル WL1 WR1と、後続の組の切断パネル WL2 WR2と力それぞれ互いに逆方向 Rl, R2に旋回されてもよい。

また、図 9に示すように、 1組の切断パネル WL1 WR1が第 1の方向 R1に 90° 旋回され、一方、後続の組の切断パネル WL2 WR2が第 1の方向 R1に 270° 旋回されてもよい。

[0062] 実施例 3

図 10—図 12は実施例 3を示す。

図 10に示すように、本実施例 3のサイドパネル PL1, PR1 (PL2, PR2)は、第 1非収縮部 C1と第 2非収縮部 C2との間の収縮部の一部が X方向に対して、斜めにカットされている。これにより、前記 2枚のサイドパネル PL 1, PR1は、第 1非収縮部 C1から第 2非収縮部 C2に向かうに従い Y方向に沿った幅が狭く（高さが低く）なっている。その他の部分は、実施例 1と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明は省略される。

[0063] つぎに、製造工程が図 11にしたがって説明される。

本実施例 3のォムッの製造工程では、以下に説明するように、 2つのラインにより、切断パネルが 2組づっ製造される。

図 11 (a)に示すように、積層体 Wは、第 2非収縮部 C2に第 1面ファスナ F1が貼付された後、流れ方向 MDに延びる切断線に沿って切断されて、幅方向 CDに互いに分離された第 1および第 2積層体 Wl, W2が生成される。前記積層体 Wは、山と谷とが交互になるような流れ方向 MDに延びる所定の波形の切断線に沿って、スリット（幅方向に分割）される。その後、前記互いに分離された第 1および第 2積層体 Wl, W2 同士を、幅方向 CDに互いに離間させる。なお、図 11では、前記切断線の波形が角ばった形状に設定されている力該切断線の波形の形状が滑らかな略「S」字状に設定されてもよい。

波形 (略「S」字状）に沿ってスリットすることで、トリムくず (ロス）をできるだけ少なく又は出さずにフィット性、美麗性の向上した使い捨てォムッが得られる。

[0064] 前記離間後、 2つにスリットされて形成された各積層体 Wl, W2を流れ方向 MDに所定の間隔で切断し (つまり、各積層体 Wl, W2の先端部分を切り離すことを繰り返して）、図 11 (b)に示すように、隣接する 2枚の切断パネル力なる 1組の切断パネル WL1 WR1 (WL2 WR2)が得られる。この際、各組の切断パネルは前記谷形の部分を形成する第 2非収縮部 C2で分離される（区切られる)。すなわち、前記 1組の切断パネル WL1 WR1 (WL2 WR2)においては、前記山形の部分を形成する第 1非収縮部 CI, C1同士が隣り合つている。したがって、第 1積層体 W1から生成される 1 組の切断パネル WL1 WR1の上下方向の向きは、第 2積層体 W2から生成される 1 組の切断パネル WL2 WR2の上下方向の向きに対して逆になつている。つまり、第 1 切断パネル WL1 WR1の山形部分が図 11 (a)における下向きになるように第 1切断パネル WL1 WR1は位置し、一方、第 2切断パネル WL2, WR2の山形部分が図 11 (a)における上向きになるように第 2切断パネル WL2, WR2は位置する。

[0065] その後、図 11 (c)一図 11 (g)に示すように、前記 1組の第 1切断パネル WL1 WR1 と後続の 1組の第 1切断パネルとの間の間隔が拡げられ、前記 1組の第 1切断パネル WL1 WR1が流れ方向 MDに対して概ね 90° 旋回されてその姿勢が変更される。この際、第 1切断パネル WL1 WR1は第 1の方向 R1に旋回される。前記旋回後、図 11 (m)のように、 2枚の第 1切断パネル WL1 WR1が幅方向 CDに互いに離間される。前記離間後、図 l l (n)に示すように、本体部 20に第 1切断パネル WL1 WR1 (P LI PR1)が、それぞれ、接合される。

[0066] 一方、図 11 (h)—図 11 (1)〖こ示すように、 1組の第 2切断パネル WL2 WR2と後続の組の切断パネルととの間の間隔が拡げられ、前記第 1切断パネル WL1 WR1の旋回方向とは逆の第 2の方向 R2に、 1組の第 2切断パネル WL2 WR2が概ね 90° 旋回されてその姿勢が変更される。前記旋回後、図 l l (o)のように、 2枚の第 2切断パネル WL2 WR2が幅方向 CDに互いに離間される。前記離間後、図 l l (n)に示すように、本体部 20に第 2切断パネル WL2 WR2 (PL2 PR2)力それぞれ、接合される

[0067] つぎに、本実施例のォムッ製造方法が図 12にしたがって簡単に説明される。

図 12に示すように、第 1面ファスナ F1が積層体 Wに貼付された後、スリツタ 37により、積層体 Wがスリットされて、図 11 (a)に示す第 1および第 2積層体 Wl, W2が得られる。その後、第 1拡幅装置 36によって第 1および第 2積層体 Wl, W2の幅方向 CDの間隔が広げられる。 [0068] 図 12〖こ示すよう〖こ、弛緩ロール 33、カツタ 34および調整ドラム 35は、それぞれ、一対づっ（2ライン)設けられて!/、る。

第 1ラインにおいて、前記拡幅された第 1積層体 W1は、弛緩ロール 33によって弛緩され、カツタ 34によって切断されて、第 1切断パネル WL1 WR1が生成される。

[0069] 続いて、調整ドラム 35は、 1組の第 1切断パネル WL1 WR1と次の組の切断パネルとの間隔を拡げ、 1組の第 1切断パネル WL1 WR1を流れ方向 MDに対して第 1の方向 R1に概ね 90° 回転させて、その姿勢を変更する。第 1切断パネル WL1 WR1 間の間隔が第 2拡幅装置 38により拡幅された後、各第 1切断パネル WL1 WR1が本体部 20に貼付される。

[0070] 一方、第 2ラインにおいて、第 2積層体 W2に対して前記第 1積層体 W1と同様の加ェが行われ、第 2切断パネル WL2 WR2が生成された後、本体部 20に接合される。なお、調整ドラム 35は、 1組の第 2切断パネル WL2 WR2と次の組の第 2切断パネルとの間隔を拡げると共に、第 1切断パネル WL1 WR1の回転方向とは逆の第 2の方向 R2に 1組の第 2切断パネル WL2 WR2を概ね 90° 回転させて、その姿勢を変更する。

[0071] 図 13は変形例を示す。

図 13 (m)〖こ示すよう〖こ、たとえば、第 1切断パネル WL1 WR1が第 2切断パネル W L2 WR2のラインに移動されて、切断パネルが 1列に並べられてもよい。かかる移動は、たとえば、切断パネルを載置したパッドがドラム上を移動することで行われてもよい。

なお、図 13 (a)—図 13 (1)の工程は、図 11 (a)—図 11 (1)と同様であり、その説明を省略する。

[0072] 積層体 Wの製造方法：

次に積層体 Wの製造方法が説明される。

図 14 (a)に示す積層体 Wは、エンボス加工によってシート状物 SI, S2間の弾性糸 Gが切断された非収縮部 CI, C2を有している。

力かる積層体 Wを製造するには、まず、シート状物 SI, S2間に伸張状態の弾性糸 Gを挟み込みこんだ状態で、両シート状物 SI, S2が互いに接着される。つぎに、ェンボスロールを常温または所定の温度に加熱した状態でエンボスをかけることにより

、または、カツタ等により、弾性糸 Gだけがカットされる。力かるエンボスカ卩ェ等により弾性糸 Gのカットされた部分が非収縮部 CI, C2となる。

[0073] 図 14 (b)に示す積層体 Wは、たとえば、図 15に示す製造装置によって製造され得る。

図 15に示す製造装置は、第 2シート状物 S2に緩みを与えることが可能な回転装置 1と、第 2シート状物 S2が弛んだ部分以外に弾性糸 Gを配置可能な第 2ロール 12とを備えている。第 2シート状物 S2の弛み部分を渡る弾性糸 Gは、図 14 (c)に示すように、当該弛み部を渡るように配置された後、図 15のカツタ C4、たとえば、レーザ、工業用ライト、刃またはハサミの少なくとも 1つにより切断される。これにより、本装置は、弹性糸 Gを第 2シート状物 S2に間欠的に配置することが可能である。この間欠は主に第 2シート状物 S2の弛みによって生じる。

[0074] 図 15において、第 1ロール GRの弾性糸 Gは、第 2ロール 12に送られる。第 2ロール 12の周速度 V2は、第 1ロール GRの周速度 VIよりも大きな値に設定されている。そのため、第 1ロール GRと第 2ロール 12との間で弾性糸 Gが引き伸ばされる。

[0075] 第 2ロール 12には、第 1シート状物 S1が供給される。第 2ロール 12は、第 1シート状物 S1をバキュームなどで吸引しながら搬送する。第 2ロール 12の表面には、たとえば、第 1シート状物 S1を吸着するための多数の吸引孔 12aが設けられていてもよい。第 1シート状物 S1が第 2ロール 12の表面にバキュームなどで吸着保持された後、ゥェブカツタ 2により第 1シート状物 S1が所定の大きさに分割される。

この分割の後、各第 1シート状物 S1の表面に跨がるように弾性糸 Gが配置される。なお、弾性糸 G、第 1シート状物 SIまたは第 2シート状物 S2の少なくとも 1つの部材に接着材が塗布される。

[0076] 第 2ロール 12に近接して、折りを行うための回転装置 1が配置されている。

回転装置 1は、第 2シート状物 S2を吸着して第 2シート状物 S2の搬送を可能とする複数のパッド 9を有している。各パッド 9の表面には、第 2シート状物 S2を吸着するための吸引孔 10が設けられている。回転装置 1はシート状物を連続的に搬送している。接点 Oにおいて、第 1シート状物 Sl、弾性糸 Gおよび第 2シート状物 S2は互いに接し、積層体 wが生成される。

[0077] 回転装置 1は第 2シート状物 S2を受取位置 RPにおいて速度 VI Iで受け取る。パッド 9が第 2シート状物 S2を受け取る地点 Aでは、パッドの周速度が VI Iとなっている。地点 Aにおいて前記速度 VI Iである各パッド 9の回転速度は、前記接点 Oに至るまでに速度 V21に減速される。そのため、各パッド 9間の間隔は、受取位置 RPから接点 Oに至までの間に狭くなる。これに伴い、各パッド 9間において第 2シート状物 S 2が弛んで、弛み部 Saが形成される。

[0078] 姿勢変更装置：

つぎに、前記姿勢変更のための装置や方法が説明される。

図 16において、姿勢変更装置 80には、第 1移動部 81および第 2移動部 82が調整ドラム（図示せず)上に交互に配置されている。前記調整ドラムには、図 17 (a)—図 1 7 (e)に示す案内溝 83が形成されている。

[0079] 図 16において、前記第 1および第 2移動部 81, 82は、調整ドラムの周方向に沿つて回転するパッドベース 84を有する。前記パッドベース 84上には、駆動プーリ 85および従動プーリ 86が回転可能に設けられている。両プーリ 85, 86にはタイミングべルト 87が卷回されている。第 1移動部 81のタイミングベルト 87には外接プーリ 88Aが係合しており、一方、第 2移動部 82のタイミングベルト 87には内接プーリ 88Bが係合している。前記外接プーリ 88Aおよび内接プーリ 88Bには、それぞれ、第 1および第 2パッド 89A, 89Bが搭載されている。

[0080] 一方、図 17 (a)に示すように、前記駆動プーリ 85にはカムフォロア 85cが設けられており、各移動部 81, 82が調整ドラムの周方向に回転するのに従い、案内溝 83の斜め部 83aにおいて駆動プーリ 85が回転する。この駆動プーリ 85の回転に伴い、図 17 (a)—図 17 (c)のように、外接プーリ 88Aが第 1の方向 R1に回転して、プーリ 88A 上の図 5の第 1パッド 89Aが第 1の方向 R1に 90° 旋回する。これにより、第 1のパネル群 WL1— WR1の姿勢が第 1の方向 R1に 90° 回転した姿勢に変更される。

[0081] 一方、前記駆動プーリ 85の回転に伴い、図 17 (c)—図 17 (e)のように内接プーリ 8 8Bが第 2の方向 R2に回転して、プーリ 88B上の図 5の第 2パッド 89Bが第 2の方向 R 2に 90° 旋回することで、第 2のパネル群 WL2— WR2の姿勢が第 2の方向 R2に 90 ° 変更される。

[0082] つぎに、姿勢変更の別の装置'方法について説明する。

図 18に示すように、第 1および第 2移動部 81, 82は、それぞれ、第 1および第 2外接プーリ 88A, 88Cを備える。前記第 1外接プーリ 88Aと第 2外接プーリ 88Cの外径比は 3 : 1に設定されており、したがって、斜め部 83aにおいて第 1外接プーリ 88Aは第 1の方向に 90° 回転し、一方、同斜め部 83aにおいて内接プーリ 88Bは第 1の方向に 270° 回転する。これにより、 2つのパネル群のパネル WL1 WR1, WL2 WR2 の姿勢が同じとなるように両パネル群が回転される。

[0083] なお、前記図 16—図 18の姿勢変更を行うには、予めコア部 CI, C2同士が離間される必要がある。

[0084] 図 19 (a)—図 19 (c)は姿勢変更の更に別の装置および方法について図示している。

この実施例では、図 19 (a)—図 19 (c)に示すように、切断パネルの姿勢を変更しながら、切断パネルが 1列に整列される。以下、本実施例が簡単に説明される。

[0085] 図 19 (a)において、第 1および第 2移動部 81, 82は、それぞれ、パッドベース 84を有する。前記パッドベース 84上には、タイミングベルト 87の両端が固定されている。前記タイミングベルト 87には第 1または第 2外接プーリ 88A, 88Bが係合している。前記第 1移動部 81の第 1外接プーリ 88Aおよび第 2移動部 82の第 2外接プーリ 88B上には、それぞれ、第 1パッド 89Aおよび第 2パッド 89Bが搭載されている。

[0086] 前記各外接プーリ 88A, 88Bは、パッドベース 84の移動方向 MDに概ね直交する幅方向 CDに往復移動可能であり、前記 CD方向に往復移動するのに伴い、正逆方向に回転する。したがって、外接プーリ 88A上の第 1パッド 89Aは中心線 100に近づく第 1幅方向 CD1に移動すると第 1の回転方向 101に回転し、第 2外接プーリ 88B上の第 2パッド 89Bは中心線 100に近づく第 2幅方向 CD2に移動すると第 2の回転方向 102に回転する。なお、第 1幅方向 CD1は第 2幅方向 CD2と反対の方向であり、第 1の回転方向 101は第 2の回転方向 102と反対の方向である。

[0087] つぎに、本実施例による姿勢変更および整列方法の一例が説明される。

本実施例では、図 19 (a)の各パッド 89A, 89B上の第 1切断パネル WL1, WR1と、第 2切断パネル WL2, WR2とが互いに CD方向および MD方向の双方に離間した状態から、図 19 (c)のように流れ方向 MDに並ぶ状態となる。すなわち、図 13 (c) , 図 13 (h)のように、第 1切断パネル WLl, WR1と、第 2切断パネル WL2, WR2と力 S 、 CD方向に離れ、更に、 MD方向にも互いに離れた状態から、姿勢変更および CD 方向の移動により、図 13 (m)のように 1列に整列した状態となる。

[0088] 更に詳しく説明する。図 19 (a)—図 19 (c)のように、第 1パッド 89Aが流れ方向 MD に搬送されるのに伴、第 1幅方向 CD 1方向に中心線 100の位置まで移動する間に、第 1パッド 89Aが外接プーリ 88Aと共に第 1の回転方向 101に概ね 90° 回転する。一方、第 2パッド 89Bが流れ方向 MDに搬送されるのに伴い、第 2幅方向 CD2に中心線 100の位置まで移動する間に、第 2パッド 89Bが第 2外接プーリ 88Bと共に第 2 の回転方向 102に概ね 90° 回転する。こうして、各パッド 89A, 89B上の第 1切断パネル WLl, WR1と第 2切断パネル WL2, WR2が 1列に整列した状態となる。前記第 1パッド 89Aおよび第 2パッド 89Bの幅方向 CDの移動は、図示しないカム機構などによって案内される。

[0089] 実施例 4

つぎに、図 1 (a)の前記ォムッの別の製造方法の一例が説明される。

図 20 (a)は積層体 Wを示す。この積層体 Wの生成方法としては、前述した積層体 Wの製造方法が用いられることができ、その説明が省略される。なお、前述の製造方法以外の他の方法としては、たとえば、以下の方法を用いることができる。 2枚のシート状物の両方に弛み部を設けると共に、この 2枚のシート状物の間に弾性部材 Gを導入してもよい。前記弛み部に挟まれた部位を引っ張って、前記両弛み部の弛みを取り除くことでギヤザ (シャーリング）力 S形成されることができる。

なお、本実施例 4においても、弾性部材 Gが実施例 1と同様に設けられている力その図示は省略されている。

[0090] 図 20 (b)に示すように、積層体 Wは、搬送されながら、波形の切断線 CLに沿って切断される。前記切断線 CLは、たとえば、流れ方向 MDに延びる所定の波長を有する波形に形成される。前記切断により、積層体 Wは、流れ方向 MDに互いに半波長位相がズレた概ね同一形状の第 1および第 2分割積層体 Nl, N2に分割される。 [0091] 前記第 1および第 2分割積層体 Nl, N2は、前記分割後、たとえば、図 23の上下方向（分割積層体 Nl, N2の表面に直交する方向） Zに互いに離間される。図 21 (a)に示すように、前記離間後、第 1分割積層体 N1が中心線 100に向って若干移動されな力搬送される。これにより、第 1分割積層体 N1は、中心線 100に沿って搬送される。第 1分割積層体 N1は、図 21 (b)に示す第 2分割積層体 N2と対称に配置された状態で搬送される。

[0092] 第 1および第 2切断パネル PI, P2 :

その後、図 21 (a)に示すように、第 1および第 2分割積層体 Nl, N2は、第 1分割積層体 N1の先端部分が幅方向 CDに延びる切断線 101に沿って所定の長さに切断される。この切断が繰り返され、互いに概ね線対称の第 1および第 2切断パネル PI, P 2が、前記 1波長 λごとに生成される。

[0093] ここで、図 21 (a)における積層体 Wは、流れ方向 MDの張力が除去され、引き延ばされていた弾性部材が流れ方向 MDに縮み、収縮部 Hにギヤザが形成される。その後、積層体 Wが切断線 101に沿って切断されることにより、非収縮部 Cからは、幅方向 CDに幅広の固着部 CI, C1と、面ファスナ Fの固着された係止部 C2, C2と力それぞれ生成される。

従って、前記切断により形成された第 1および第 2切断パネル PI, P2には、ギヤザの収縮部 Hが、フラットな固着部 C1とフラットな係止部 C2との間に生成される。

[0094] 前記切り離し後、第 1および第 2切断パネル PI, P2は、流れ方向 MDに互いに離間される。第 1および第 2切断パネル PI, P2は概ね 90° 同じ方向に回転されて、その姿勢が変更されると共に、該第 1切断パネル P1と第 2切断パネル P2との間の幅方向 CDの距離が大きくされる。

[0095] 前記回転後、図 22 (a)に示すように、第 1切断パネル P1と第 2切断パネル P2との間の流れ方向 MDの距離が、前記本体部 21, 22の流れ方向 MDの長さとなるように、両切断パネル PI, P2が互いに離間される。その後、第 1および第 2切断パネル P1 , P2の固着部 CI, C1が、第 1および第 2本体部 21, 22となるシート状物（以下、「本体シート」という） CWに、それぞれ接合される。

[0096] なお、本体シート CWは、流れ方向 MDに連続して搬送されており、たとえば、後述する第 3および第 4切断パネルの接合後に、切断線 201に沿って切断されて本体部 21, 22が形成される。力かる切断により、本体シート CWから第 1本体部 21および第 2本体部 22が生成される。したがって、本体シート CWは、第 1本体部 21になる部分と、第 2本体部 22になる部分とが交互に搬送されているということができる。

[0097] 第 1切断パネル P1は、本体シート CWの第 1本体部 21になる部分の第 1の側 CS1 に接合される。一方、第 2切断パネル P2は、本体シート CWの第 2本体部 22になる部分の第 2の側 CS2に接合される。

[0098] 第 3および第 4切断パネル P3, P4 :

一方、図 21 (b)に示すように、第 1分割積層体 N1と同様に、第 2分割積層体 N2の先端部分の切り離しが繰り返され、互いに概ね線対称の第 3および第 4切断パネル P 3, P4が、前記 1波長えごとに生成される。

前記切り離し後、第 3および第 4切断パネル P3, P4は、流れ方向 MDに互いに離間される。第 3および第 4切断パネル P3, P4は概ね 90° 同じ方向に回転されて、その姿勢が変更されると共に、該第 3切断パネル P3と第 4切断パネル P4との間の幅方向 CDの距離が大きくされる。

[0099] 前記回転後、図 22 (b)に示すように、第 3切断パネル P3と第 4切断パネル P4との間の流れ方向 MDの距離が、前記本体部 21, 22の流れ方向 MDの長さとなるように、両切断パネル P3, P4が互いに離間される。その後、第 3および第 4切断パネル P3 , P4の固着部 CI, C1力前記本体シート CWの第 1および第 2本体部 21, 22に、それぞれ接合される。

[0100] ここで、図 22 (b)に示すように、第 1切断パネル P1と第 4切断パネル P4とは、本体シート CWの流れ方向 MDに一列に並べられる。また、第 2切断パネル P2と第 3切断パネル P3とは、本体シート CWの流れ方向 MDに一列に並べられる。したがって、第 3および第 4切断パネル P3, P4は、それぞれ、第 1および第 2切断パネル PI, P2に対して、中心線 100を挟んで対面する位置に配置される。

[0101] 第 3切断パネル P3は、本体シート CWの第 1本体部 21になる部分の第 2の側 CS2 に接合される。一方、第 4切断パネル P4は、本体シート CWの第 2本体部 22になる部分の第 1の側 CS1に接合される。 [0102] その後、本体シート CWが所定の形状に切断されて、図 1 (a)に示すォムッが製造される。したがって、第 1切断パネル P1と第 3切断パネル P3とが第 1本体部 21に接合されたォムッと、第 2切断パネル P2と第 4切断パネル P4とが第 2本体部 22に接合されたォムッとが交互に製造される。

[0103] なお、切断パネル P1— P4の配置の方法としては、第 1切断パネル P1を本体部 21

(22)となる本体シート CWの何れかの側に接合し、第 2または第 3切断パネル P2, P 3の何れかを本体部となる本体シート CWの前記第 1切断パネル P1が接合された側と反対側に接合してもよい。

また、第 4切断パネル P4を本体部 21 (22)となる本体シート CWの左右の何れかの側に接合し、第 3または第 2切断パネル P3, P2の何れかを前記本体部 21 (22)となる本体シート CWの前記第 4切断パネル P4が接合された側と反対側に接合してもよい。

[0104] なお、図 22 (b)のサイドパネル PI, P3 (P2, P4)の係止部 C2を本体部 21 (22)に接合することにより、パンツ型の着用物品が形成されてもよい。カゝかる場合には、係止部 C2に面ファスナ Fは設けられる必要はない。

[0105] 製造装置：

つぎに、本ォムッの製造装置について説明する。

図 23に示すように、前述の方法および装置により生成された積層体 Wは、スリツタ 2 20に導入され、スリットされて、第 1および第 2分割積層体 (第 1および第 2分割シートの一例） Nl, N2が生成される。

[0106] 前記スリット後、第 1分割積層体 N1は、ウェブガイド 219により中心線 100 (図 21 (a ) )に向って幅方向に若干移動されながら搬送され、第 1調整カツタ 231に導入される。一方、第 2分割積層体 N2は、第 1分割積層体 N1の上方に搬送され、第 2調整カツタ 232に導入される。

[0107] 第 1分割積層体 N1は、第 1調整カツタ 231により、その先端部分力カツタ 230bによつて切断線 101 (図 21 (a) )に沿って切断される。該切断により生成された切断パネル PI, P2は、未切断の第 1分割積層体 N1に対し流れ方向 MDに若干離間される。

[0108] 第 1調整カツタ 231は、第 1分割積層体 N1の先端部分を吸着して搬送する搬送ドラム 230aと、カツタ 230bとを備えている。搬送ドラム 230aに設けたパッド（図示せず）の周速度 V21は、周期的に変速される。すなわち、搬送ドラム 230aの各パッドは、上流の第 1分割積層体 N1の搬送速度 VI Iで第 1分割積層体 N1を受け取った後、減速される。カゝかる減速工程を設けることで、サイドパネルのギヤザとなる部分の弾性部材が縮んでもよい。

第 1分割積層体 N1の先端部分力 Sカツタ 230bによって切断線 101 (図 21 (a) )に沿つて切断されると、該切断により生成されたサイドパネル PI, P2は、搬送ドラム 230a により下流に搬送される。このサイドパネル PI, P2の下流への搬送の際、前記各パッドは増速されて、サイドパネル P1と次のサイドパネル P2との間、および、サイドパネル P2と次のサイドパネル P1との間が流れ方向 MDに離間されてもよい。

[0109] 第 1拡幅回転装置 241 :

該切断により生成された切断パネル PI, P2は、下流の第 1拡幅回転装置 241に移送される。

第 1拡幅回転装置 241は、図 21の（a)に示すように、第 1および第 2切断パネル P1 , P2を互いに離間させると共に、それぞれ 90° 回転させるための装置である。この第 1拡幅回転装置 241は、互いに離間した複数のパッドを備えている。該パッドは、受取位置 RP4において、第 1調整カツタ 231から前記切断パネル PI, P2を受け取ると、該切断パネル PI, P2を吸着保持し、渡し位置 SP4において、下流の第 1間隔調整装置 271に切断パネル PI, P2を渡す。

[0110] ここで、第 1拡幅回転装置 241のパッドは、受取位置 RP4から渡し位置 SP4まで回転する間に隣接するパッド同士の間隔が大きくなり、切断パネル PI, P2間の流れ方向 MDの間隔が広げられる。同時に、前記パッドはを概ね 90° 同じ方向に回転してその姿勢を変更すると共に幅方向 CDに大きく移動する。これにより、該第 1切断パネル P1と第 2切断パネル P2との間の間隔が拡げられると共に両切断パネル PI, P2の姿勢が変更される（図 21 (a) )。

[0111] 前記両切断パネル間の間隔の拡開および姿勢変更の後、第 1切断パネル PI, PI 間の間隔は、下流の第 1間隔調整装置 271において、更に拡げられる。これにより、図 22 (b)の第 1切断パネル PI, PIのピッチは製品長 Lcの 2倍に相当するピッチとなる。こうして、本体シート CWへの貼付位置の調整が行われると共に、塗布装置 G7により接着剤が塗布される。その後、各切断パネル PI , P2が、本体シート CWの所定の位置に接合される（図 22 (a) )。

なお、図 22 (b)の第 2切断パネル P2, P2の流れ方向 MDのピッチも、本体部の流れ方向 MDの長さ Lcの 2倍である。

前記間隔調整装置 271としては、たとえば、複数のパッドを備えたドラムが用いられることがでさる。

[0112] 前記第 1分割積層体 N1と同様に、第 2分割積層体 N2は、第 2調整カツタ 232、第 2 拡幅回転装置 242および第 2調整装置 272によって、図 21 (b)に示す切断、間隔調整および回転拡幅が行われ、図 22 (b)に示すように、第 3および第 4切断パネル P3 , P4が本体シート CWの所定の位置に接合される。なお、前記第 2調整カツタ 232、第 2拡幅回転装置 242および第 2間隔調整装置 272は、前記第 1調整カツタ 231、第 1拡幅回転装置 241および第 1間隔調整装置 271と同様の機能を有し、第 3および第 4切断パネル P3, P4の生成と接合を行う。

[0113] このように、第 1および第 2間隔調整装置 271 , 272により本体シート CWの所定の位置に切断パネル P1— P4が配置されてサイドパネルとなり、図 1 (a)に示すォムッが作成される。

[0114] 以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろうたとえば、切断パネルの形状は、台形や波形に限定されるものではない。また、本体部は吸収性コアを有していればよぐその形状や積層状態などは限定されない。

したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲力定まる本発明の範囲内のものと解釈される。

産業上の利用可能性

[0115] 本発明は使、捨てォムッやパンツに適用され得る。

Claims

請求の範囲

[1] 2枚のシート状物および当該 2枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法において、

一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、

前記積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、切断パネルを得る工程と、互いに隣接する 2枚の前記切断パネル力なる 1組の切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、

前記 1組の切断パネルの各々を互いに離間させる工程と、

前記 1組の各切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備えた着用物品の製造方法。

[2] 2枚のシート状物および当該 2枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法において、

前記積層体を前記流れ方向に延びる切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第 1および第 2分割積層体を生成する工程と、

前記第 1および第 2分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、左右の切断パネルを得る工程と、

前記第 1および第 2分割積層体同士、あるいは、前記左右の切断パネル同士を前記幅方向に互いに離間させる工程と、

前記各切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、

前記姿勢が変更された左右の切断パネルを、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備えた着用物品の製造方法。

[3] 2枚のシート状物および当該 2枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法において、

前記積層体を前記流れ方向に延びる所定の波形の切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第 1および第 2分割積層体を生成するェ程と、

前記第 1分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して、第 1切断パネルを得る工程と、

互いに隣接する 2枚の前記第 1切断パネル力なる 1組の第 1切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、

前記姿勢が変更された 1組の第 1切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程と、

前記第 2分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して、第 2切断パネルを得る工程と、

互いに隣接する 2枚の前記第 2切断パネル力なる 1組の第 2切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転した姿勢に変更する工程と、

前記姿勢が変更された 1組の第 2切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備えた着用物品の製造方法。

[4] 請求項 1, 2もしくは 3において、前記各切断パネルは、トリムカットされることなくサイドパネルを構成して、る着用物品の製造方法。

[5] 請求項 1, 2もしくは 3において、着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合させる接合要素を前記積層体に取り付ける工程を更に備え、

前記積層体を切断して前記各切断パネルを得る前記工程にお!ヽて、前記積層体と共に前記接合要素を 2つに切断して、各切断パネルごとに前記接合要素が設けられるようにした着用物品の製造方法。

[6] 請求項 1, 2もしくは 3において、前記弾性部材による収縮力が働かない非収縮部が前記流れ方向の所定の間隔で前記積層体に形成され、前記非収縮部において前記積層体が切断されて前記各切断パネル毎に非収縮部が形成されるようにした着用物品の製造方法。

[7] 請求項 1, 2もしくは 3において、前記サイドパネルとなる積層体を得る工程において、前記流れ方向に沿って前記弾性部材を伸張させた状態で当該弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記積層体を生成した後、

前記積層体または前記切断パネルの弾性部材を弛緩させて、前記積層体または前記切断パネルにギャザーを形成する着用物品の製造方法。

一対のサイドパネルが本体部の左右に接合された着用物品の製造方法において、連続したシート状の積層体を搬送しながら、前記積層体の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記積層体を切断して、第 1および第 2分割積層体を形成する工程と、

前記第 1分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第 1および第 2切断パネルを前記 1波長ごとに生成する工程と、

前記第 2分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第 3および第 4切断パネルを前記 1波長ごとに生成する工程と、

前記生成した第 1切断パネルと第 2切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、

前記生成した第 3切断パネルと第 4切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、

前記第 1および第 2切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転させた姿勢に変更する工程と、

前記第 1切断パネルと第 2切断パネルとの間の距離を前記流れ方向に略直交する前記積層体の幅方向に大きくする工程と、

前記第 3および第 4切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね 90° 回転させた姿勢に変更する工程と、

前記第 3切断パネルと第 4切断パネルとの間の距離を前記積層体の幅方向に大きくする工程と、

前記第 1切断パネルと前記第 2または第 3切断パネルとを前記本体部となるシート状物の左右に、それぞれ、接合する工程と、

前記第 4切断パネルと前記第 3または第 2切断パネルとを前記本体部となるシート状物の左右に、それぞれ、接合する工程と、を備えた着用物品の製造方法。

[9] 請求項 8におヽて、前記第 1切断パネルと第 4切断パネルとを前記流れ方向に一列に並べると共に、前記第 2切断パネルと第 3切断パネルとを前記流れ方向に一列に並べる工程を更に備えた着用物品の製造方法。

[10] 請求項 8において、前記第 1および第 2分割積層体を形成する工程において、前記第 1分割積層体および第 2分割積層体の位相が前記流れ方向に互いに半波長ズレて前記両分割積層体が形成される着用物品の製造方法。

[11] 吸収性コアを有し、前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う本体部と、前記本体部に接合され、着用時に前記前後の胴回り域の間に位置する一対のサイドパネルとを備え、前記各サイドパネルが胴回り方向に伸縮可能である着用物品において、前記サイドパネルの少なくとも一部は、少なくとも 2枚のシート状物の間に弾性糸が挟まれて形成され、かつ、前記弾性糸が前記胴回り方向に縮んでギヤザが形成された収縮状態である着用物品。

[12] 請求項 11にお、て、前記サイドパネルにおける前記本体部との接合部には、弾性糸による収縮力が働かない第 1非収縮部が設けられ、前記第 1非収縮部が前記本体部に重ね合わされて前記本体部に接合されている着用物品。

[13] 請求項 11において、前記サイドパネルにおける胴回り方向の先端部には、前記弹性糸による収縮力が働かない第 2非収縮部が設けられ、着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合させる接合要素が前記第 2非収縮部に接合されている着用物