WO2004090651A1 - Verfahren zur steuerung der fertigungsreihenfolge - Google Patents

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WO2004090651A1
WO2004090651A1 PCT/EP2004/001564 EP2004001564W WO2004090651A1 WO 2004090651 A1 WO2004090651 A1 WO 2004090651A1 EP 2004001564 W EP2004001564 W EP 2004001564W WO 2004090651 A1 WO2004090651 A1 WO 2004090651A1
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PCT/EP2004/001564
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Martin Daferner
Reiner Supper
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Daimlerchrysler Ag
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Publication date
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    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/80—Management or planning

Definitions

  • the invention relates to a method for automatically controlling a manufacturing process for manufacturing customized manufacturing objects.
  • a method according to the preamble of claim 1 is known from DE 19927563 AI.
  • a separation of the sequence of the production objects and the sequence of the orders is disclosed.
  • An order is temporarily assigned to a production object, there called a product, for a sub-process, called a production step there. This selects a production object and an order.
  • a work order to the subprocess for processing the selected manufacturing object for the selected order is created and processed when the manufacturing object passes through the subprocess. After the production object has run through the subprocess, the same or a different order is assigned to it.
  • DE 19815619 AI discloses a method for controlling a manufacturing process, there a vehicle assembly process.
  • the manufacturing process comprises a body line, a painting line and an equipment line, in which various equipment parts are assembled on the production objects - here: the painted bodies.
  • a sequence plan for the equipment lines is generated, based on this a sequence plan for the painting lines, and based on its sequence plan a sequence plan for the body line is generated. Specifications for vehicles are specified for this.
  • the method disclosed in DE 19815619 AI is unable to avoid long waiting times for individual orders with specific specifications.
  • the invention has for its object to provide a method according to the preamble of claim 1, by which it is guaranteed in series production that the processing of an order in the sub-process is started after a maximum waiting time at the latest.
  • a sequence of manufacturing objects and a sequence of orders in electronic form for products that are manufactured in the manufacturing process from the manufacturing objects go through the manufacturing process.
  • This manufacturing process comprises a sub-process.
  • This sub-process is either part of the entire manufacturing process or equal to the entire manufacturing process.
  • the procedure controls the order in which the manufacturing objects are introduced into this subprocess for the purpose of their processing.
  • a copy of the order sequence is formed.
  • An initially empty electronic buffer for orders is created.
  • the jobs that cannot be executed immediately by processing a production object are placed in this buffer.
  • a selection process is carried out repeatedly, in each of which an order of the copy of the order sequence and a production object of the production object sequence which match one another are selected.
  • features of an order are preferably compared with those features of a production object that are created or changed in the subsequent sub-process, and not with those that remain unchanged in the sub-process.
  • the first order is removed from the copy and placed in the buffer.
  • the following steps are carried out in a selection process if the previous dwell time of at least one job in the buffer is greater than or equal to a predetermined dwell time barrier:
  • the order with the longest dwell time in the buffer and a suitable production object from the production object sequence are selected.
  • the selected production object is brought forward to the first place in the production object sequence.
  • a manufacturing facility in which the manufacturing process is implemented preferably comprises means for advancing a manufacturing object to the first place in the manufacturing object sequence.
  • These means include, for example, a sorting buffer with random access to the manufacturing objects set in it or a device for discharging a manufacturing object from the manufacturing object sequence and introducing this manufacturing object into the first place.
  • An alternative embodiment consists of producing production objects and storing them temporarily, in order to then, if it is not otherwise possible to produce them, to have available the object that matches the order with the longest dwell time.
  • the method presupposes that a residence time limit VS is specified. This dwell time limit VS is compared with the length of stay of orders in the electronic buffer.
  • a minimum time interval T_min and a maximum time interval T_max between two selection processes are specified.
  • these two time intervals typically match and are the same as the cycle time.
  • the method can also be used for series production without a predetermined cycle production.
  • M be the smallest natural number that is greater than or equal to the quotient of the dwell time limit VS and the minimum time interval T_min.
  • ti, t 2 , ... be the times of the selection processes.
  • KA_max be this order.
  • the dwell time of KA_max is greater than or equal to the dwell time barrier VS, because M is greater than or equal to the quotient of VS and T_min and there is at least a time period of T_min between two selections.
  • the order KA_max is therefore selected in the following selection process at time t n + ⁇ and is removed from the buffer. distant. After this selection process, there are only Ml orders in the buffer. If, after the next but one selection process, that is to say after M t at the time t n + ⁇ , there are again M orders in the buffer, the above procedure is repeated.
  • Each job remains in the electronic buffer for a maximum of M + l selection processes. Because there is a maximum of M orders in the buffer at any time. A job that remains in the buffer for M selection processes without being selected is therefore the job with the greatest length of stay in the buffer after these M selection processes. According to the invention, this order is therefore selected in the next one, that is, in the selection process at the time t n + ⁇ .
  • the manufacturing of the products is started in the order given by the original order sequence at the beginning of the manufacturing process.
  • the production objects do not reach the subprocess in this order.
  • individual manufacturing objects e.g. B. may be necessary due to quality defects, due to missing or defective order-specific supplier parts or due to parallel processing in a previous sub-process, namely the order of the production objects in the production object sequence may differ from the order of the orders in the original order sequence.
  • the number of positions that a production object advances is called anticipation.
  • the number of positions that it falls behind is called the regression. net.
  • the method according to the invention limits the anticipation and the follow-up of a production object in the production object sequence.
  • each production object matches at least one order in the original order sequence.
  • the copy of the job remains in the cache for a maximum of M + 1 selections.
  • the order and a suitable manufacturing object are selected. This selected manufacturing object therefore receives an aftermath of at most M + 1 when entering the subprocess - in addition to any possibly already existing aftermath from previous subprocesses of the manufacturing process.
  • a manufacturing object can move a position in the manufacturing object sequence a maximum of M times before entering the sub-process before it is selected.
  • An optional sorter for production objects at the entrance of the subprocess therefore only needs to have M places. The method according to the invention thus makes it possible to determine the maximum size required for physical buffers in which production objects are temporarily stored before being processed in the sub-process.
  • the method according to the invention also ensures that a suitable production object for an order has passed the sub-process at the latest after a maximum throughput time:
  • a maximum processing time by the sub-process that is valid for all production objects of the production object sequence is specified.
  • the processing time of a production object is the time interval between the selection of the production object and the exit of the production object from the sub-process.
  • the processing time includes waiting times in the sub-process after selection of the production object, but not e.g. B. the waiting time between sales leave a previous sub-process and select the manufacturing object.
  • the maximum processing time in the sub-process can be ensured with technical and organizational means, in the case of the production of motor vehicles __. B. by sufficient dimensioning of processing stations and buffers and a sufficient number of rework stations.
  • a waiting time elapses before the processing of a production object, which is less than or equal to the sum of the dwell time barrier and the maximum time interval between two successive selection processes. Then the production object is selected at the latest. The selection is followed by processing in the sub-process. The time required for this is less than or equal to the specified maximum processing time.
  • the maximum throughput time guaranteed by the sub-process in the embodiment just described is therefore the sum of the specified dwell time limit, the maximum time interval between two successive selection processes and the maximum processing time in the sub-process.
  • the possibility is also taken into account that a failure of the sub-process occurs, which temporarily stops the throughput of the production objects completely or considerably delays them.
  • a maximum error handling time after such a failure is guaranteed. After this maximum error handling time has elapsed, manufacturing objects are processed again in the subprocess so that the maximum throughput time described above is maintained.
  • the maximum error handling The lead time is added to the maximum lead time and the sum is the guaranteed total lead time.
  • a number barrier is specified. This specifies the maximum number of orders that may be in the electronic buffer at the same time. The design ensures that this predetermined number limit is maintained.
  • motor vehicles are manufactured in a manufacturing process with several successive sub-processes, including the sub-processes of body-in-white, painting and interior installation.
  • Each motor vehicle is manufactured individually for a specific order.
  • the customer is promised a delivery date from which a final acceptance date for the motor vehicle manufactured on the basis of his order is derived.
  • a target processing time is known for each sub-process.
  • a production object then runs through a subprocess in the target processing time if it is selected without deferral and processed without delay in the subprocess.
  • the sum of all target processing times provides the target processing time in the entire manufacturing process.
  • a maximum delay in the actual final acceptance date compared to the derived final acceptance date is specified. This maximum delay is divided into maximum permissible delays in the sub-processes.
  • a maximum throughput time for a sub-process of the manufacturing process results from the sum of the maximum permissible delay and the target processing time of the sub-process.
  • each sub-process maintains its maximum throughput time, and the maximum delay is the sum of all guaranteed time periods.
  • a delivery order Sequence specified which is derived from the order sequence.
  • the method according to the invention achieves a further advantage in deriving the supply order sequence. This advantage is explained in the event that the manufacturing process comprises two sub-processes which are run through one after the other. From the order sequence, a delivery order sequence is generated for a supplier whose subsystems are built into the production objects during the second subprocess.
  • a maximum throughput time for the first partial process is guaranteed.
  • the delivery order sequence is derived from the original order sequence. Even if orders have to be postponed during the passage through the first sub-process, the original order sequence is not changed and the guaranteed maximum throughput time is still observed.
  • a subsystem that is manufactured and delivered in accordance with the delivery order sequence is installed in a suitable production object at the latest after the maximum throughput time has elapsed through the first subprocess and does not need to be stored any longer. The longer this interim storage takes, the more expensive it becomes, e.g. B. due to the required parking space or storage space or disruptions in the planned process.
  • the procedure also results in a longer lead time for the supplier.
  • the delivery order sequence can be generated and determined at the supplier - even if the original order sequence has not yet reached the first subprocess.
  • the delivery order sequence is not changed by delays or disruptions in the first sub-process. This gives the supplier a longer lead time and thus more time to adjust his production to the delivery order sequence or to commission his own upstream suppliers.
  • a maximum throughput time for the sub-process can be derived from the specified dwell time limit of the method according to the invention. Conversely, a maximum throughput time, which is required by the sub-process, is often specified. For example, a delivery date should be promised to a customer.
  • a maximum total lead time through the entire manufacturing process is derived from the time interval between placing the order and delivery date, and this is divided into maximum lead times through the individual sub-processes.
  • the maximum time interval between two successive selection processes is specified, for example as the cycle time of series production.
  • the residence time barrier of the method is determined in this embodiment in such a way that the required maximum throughput time resulting from the definition as described above is maintained (claim 3).
  • the embodiment according to claim 4 specifies an alternative method to select one of the jobs set in the buffer. For this purpose, it is automatically tested how long the processing of each order in the sub-process takes, provided that this order and a suitable manufacturing object are selected. For each order in the buffer, a suitable manufacturing object is determined on a trial basis. As a test, a work order is created for the sub-process to process the suitable production object for the order. It is determined how long the execution of this work order will take based on the suitable manufacturing object. For this determination, a simulation is carried out, for example, or operating logs with execution times of work that are carried out in the sub-process are evaluated. The job in the clipboard is selected for which the sum of the length of stay in the clipboard and the trial period determined takes the greatest value.
  • the embodiment according to claim 5 takes into account the possibility that an order remains in the electronic buffer until the dwell time barrier is reached. In this case, this job is removed from the clipboard and marked. For example, it is marked as not buildable within a predetermined period of time or transmitted to the beginning of the manufacturing process or the sub-process.
  • the invention provides that an order in the buffer and a suitable production object are selected when the duration of an order in the buffer is greater than or equal to the duration barrier.
  • Claim 6 provides that under certain circumstances, even if no dwell time of an order has reached this limit, an order in the intermediate store is selected, namely when the first production object of the production object sequence matches an order in the intermediate store.
  • the sometimes occurring requirement is taken into account that manufacturing objects are processed in batches in the sub-process.
  • the painting line can be operated much more economically than if the painting line had to be cleaned and prepared for painting in a different color after each painting of a production object.
  • the painting of the manufacturing objects does not depend on those features of the manufacturing objects that are produced in previous sub-processes.
  • an optimal amount of N orders and N production objects is selected with regard to an evaluation function.
  • different possible selections i.e. different quantities
  • the evaluation function is applied to each of these quantities and the am top rated amount is actually selected.
  • At least one of the following individual criteria is included in the evaluation function:
  • Orders of the quantity that are not currently in the buffer, but in the order sequence preferably receive a dwell time of 0 cycles in this evaluation.
  • the additional position bandwidth of the sub-process is determined in particular in the case of clock production (claim 10).
  • the position bandwidth is made up of the maximum anticipation and the maximum anticipation.
  • the anticipation of a production object is the number of cycles that the production object leaves the sub-process earlier than planned.
  • the follow-up of a production object is the number of cycles that the production object leaves the sub-process later than planned. Anticipation and follow-up can be easily determined by comparing the order sequence with the generated copy of the order sequence. If an order in the copy is ahead of the corresponding order in the original sequence by N cycles, the production object selected for this order in the copy also leads the order in the original sequence by N cycles.
  • the position quality is preferably determined in the sub-process (claim 11).
  • the position quality is preferably calculated as a share of all orders in the order sequence that were not deferred before being sent to the sub-process.
  • it is determined which orders of the copy are placed in the electronic buffer and which are not. If, for example, the position quality becomes lower than a predetermined lower limit, measures are taken to increase the position quality. For example, additional places are provided in a sorting buffer for production objects so that more production objects can be temporarily stored and therefore a suitable production object can be moved to the first place in the production object sequence more often for the first order of the copy of the order sequence, in that production objects be set in the sort buffer.
  • a manufacturing process z. B.
  • a separate copy of the order sequence is generated for each of these subprocesses, which is used exclusively for selection processes of this one subprocess.
  • a copy is used for two sub-processes, namely the sub-process of the method as the first and a further subsequent sub-process as the second sub-process.
  • the first sub-process is, for example, the bodyshell of a manufacturing process for motor vehicles, the second is painting.
  • the sequence of the orders in the copy is changed according to the order in which the orders are selected before entering the subprocess.
  • the selected order is inserted in the first place in the copy.
  • the copy is reused for selection processes for the second subprocess.
  • the selection processes for the second subprocess are carried out in the same way as for the first subprocess. It is possible to specify a different dwell time barrier for the first sub-process than for the second sub-process.
  • suppliers are commissioned for a further sub-process in accordance with the order sequence to produce and deliver order-specific sub-systems which are used in the second sub-process for processing the production objects.
  • the other sub-process is, for example, the interior installation trade, in which different subsystems, e.g. B. Cockpit and wiring harnesses are installed.
  • the cockpit and cable harnesses are manufactured according to the order sequence.
  • the embodiment according to claim 13 provides that the manufacturing objects successively go through two sub-processes.
  • a copy of the order sequence is created and orders from this copy are selected.
  • the selection processes for the second sub-process depend on conditions are carried out with the (original) order sequence.
  • order-specific subsystems are produced, so that in the sub-process "interior installation" as a second sub-process, an order usually only fits to a single production object and / or a set of order-specific subsystems. A copy therefore does not need to be made.
  • the embodiment according to claim 14 shows a further value in order to automatically determine a key figure of the subprocess, namely the order quality. Measures are preferably taken when this order quality becomes greater than a predetermined upper or lower than a predetermined lower bound.
  • the order quality is, for example, the largest value of all relative positions, the smallest value of all relative positions and / or the mean value of all relative positions.
  • each order includes characteristics of the product to be manufactured specifically for the order.
  • Each production object includes characteristics that are manufactured in the sub-process. Examples of these features are in the case of motor vehicles, for. B. the specifications of right-hand drive / left-hand drive or sedan / coupe or the presence or absence of possible special equipment.
  • the production object characteristics are compared with a subset of the product characteristics. This subset preferably consists exclusively of product features that are already produced in the sub-process - only these need to be used for an inspection. Features that are only manufactured in later subprocesses are not taken into account in tests for the subprocess. If, for example, a selection is to be carried out for the sub-process “bodyshell”, then features need to be based on refer to the color or interior of a motor vehicle to be manufactured, as a rule not to be included in the test.
  • the advance of the selected production object to the first place in the production object sequence is carried out with the aid of a sorting buffer.
  • a sorting buffer does not offer enough free space to move the selected production object forward, the selection of the production object and order is canceled. For this order, it cannot be ruled out that the length of stay will exceed the specified limit.
  • Fig. 6. the manufacturing objects and orders in the execution example after the tenth selection process.
  • the exemplary embodiment relates to a manufacturing process for the production of motor vehicles.
  • This manufacturing process comprises the following ten trades, which a manufacturing object passes through one after the other so that a motor vehicle is manufactured from it:
  • Lead logistics 100.1 the lead required for production, e.g. B. to inform and / or instruct suppliers,
  • Interior installation 100.5 as a sub-process that summarizes all assemblies inside the car, e.g. B. cockpit, seats, panels,
  • Chassis 100.6 as a sub-process that summarizes all the assemblies from below, for. B. engine, drive train, axles, wheels, cables, - Retract 100.7 including settings such. B. on lighting, brakes, chassis
  • sub-process 100.3 (“surface") comprises the two work steps 110.1 ("base coat") and 110.2 ("top coat").
  • base coat for example, cathodic dip coating of the production objects completed by the bodyshell is carried out and then a base coat ("filler") applied.
  • base coat for example, cathodic dip coating of the production objects completed by the bodyshell is carried out and then a base coat ("filler") applied.
  • base coat for example, cathodic dip coating of the production objects completed by the bodyshell is carried out and then a base coat ("filler") applied.
  • step 110.2 the top coat is applied, which determines the color of the motor vehicle, and then the clear coat is added.
  • the top coat and, depending on it, the base coat are selected.
  • a sequence 70 of manufacturing objects 20.1, 20.2, ... runs through this manufacturing process from start to finish.
  • the production object only exists "on paper", at the end of the production process a finished motor vehicle has been created.
  • a sequence 50 of orders 10.1, 10.2, ... goes through the same production process.
  • each order relates to a motor vehicle This motor vehicle is made to order, that is, in such a way that it meets the customer's requirements specified in the order.
  • the production object only begins the run through the production process when the order has been received.
  • Each motor vehicle is preferably manufactured on the basis of an order.
  • Each order relates to a buildable motor vehicle and the execution of each order is at least started after the order has been received. This means that as many orders as production objects go through the production process.
  • the copy 60 of the order sequence 50 comprises as many orders as the original order sequence 50.
  • Additional fictitious orders are preferably generated that relate to an unfinished motor vehicle.
  • a production object is created, for example, which is deliberately destroyed for inspection or testing during production.
  • the order is in electronic form and includes e.g. B. the following specifications for a motor vehicle as an order-specific product to be manufactured: the series, a type of construction, for. B. sedan or coupe,
  • Desired special equipment for indoor installation e.g. B. certain leathers or fabrics or an electronic navigation aid
  • - Desired special equipment for chassis including drive train, e.g. B. fuel systems, rims, electronic auxiliary systems, eg. B. window regulator or electronic brake assistant, and an agreed delivery date and a final acceptance date derived therefrom.
  • the start of production for this order and the delivery dates for the subsystems supplied are derived from the final acceptance date of each order. For this purpose, starting from the final acceptance date depending on achievable throughput times through sub-processes and available resources.
  • a so-called baptism point 300 is defined in the manufacturing process.
  • This christening point 300 is the point at which the order sequence 50 and the production object sequence 70 are assigned to one another in a binding manner. From this point on, an order is thus permanently assigned to each production object in sequence 70.
  • Baptism point 300 is placed in the manufacturing process in such a way that on the one hand it occurs as far back in the manufacturing process as possible, on the other hand many sub-processes, in which variant and often varying sub-systems are built into the production object, only come after the baptism point.
  • the baptism point is placed immediately before the interior installation.
  • the original order sequence is changed if necessary if the first production object and the first order do not match. In the previous selection points, however, only a copy of the order sequence is changed.
  • a supplier can be an external supplier, i.e. a legally independent company, or an internal supplier, i.e. a division of the motor vehicle manufacturer.
  • the production control according to the invention does not differentiate between internal and external distant suppliers. Some subsystems are required for the production of order-specific ones without being built into a production object, e.g. B. Molds for cylinder heads.
  • Orders for suppliers are derived from each order in the order sequence 50 with the aid of a parts list of the motor vehicle. It is possible that several copies of the subsystem are to be manufactured for a motor vehicle, for. B. four seats per vehicle. This creates a supply order sequence for each supplier.
  • Baptism point 300 is located as far back as possible in the manufacturing process. This gives the suppliers the longest possible lead time, namely that between the entry of the manufacturing object into the first sub-process 100.1 of the manufacturing process and reaching the baptizing point 300.
  • the baptizing point 300 is preferably placed before the sub-process 100.5 ("interior installation")
  • Subsystems manufactured internally e.g. cable harnesses, cockpit and seats, are so order-specific in their entirety that they can generally only be used for a single production object.
  • the selection point 200.2 before the sub-process 100.2 (body shop), the selection point 200.3 before the sub-process 100.3 (shop surface) and the christening point 300 as a selection point before the sub-process 100.5 (indoor installation).
  • a production object of the production object sequence 70 and an order of the copy 60 of the order sequence are repeatedly selected.
  • a production object of the production object sequence and an order of the order sequence 50 are selected.
  • the production object and order are selected so that they match each other.
  • the selected production object is processed in accordance with the selected order in the subsequent sub-process. For this purpose, the selected production object is brought forward to the first place in the production object sequence 70.
  • the manufacturing process includes the technical means necessary to achieve this preference.
  • the production objects that are in the production object sequence before the selected production object are set in a buffer memory.
  • a buffer memory is e.g. B. from DE 19815619 AI known. Or they are driven to a yard. Or the selected production object is removed from the production process and overtakes all production objects in the production object sequence 70 located in front of it.
  • each selection point a production object and an order that match each other are selected.
  • Each of the subprocesses with an upstream selection point is preferably assigned a selection subset of those features which were produced in previous subprocesses.
  • a production object and an order are considered to match each other if each product characteristic of the order, which belongs to the selected subset, is compatible with all characteristics of the production object.
  • Each selected subset preferably includes, as a characteristic, the completion date required by the subprocess, that is, the date on which a production object suitable for the order must have been processed in accordance with the order in the subprocess at the latest and have left the subprocess.
  • a processing subset is also assigned to each subprocess. With the help of the characteristics of a selected order and the characteristics of the processing subset, a processing order is derived from the subprocess. The production object is derived in the subprocess according to the processing order.
  • sub-process 100.2 (body shop) is assigned a selection subset with the following characteristics:
  • the processing subset of sub-process 100.2 includes e.g. B. the following features:
  • selection item 200.2 a production object of a specific series and a specific type of structure is selected for sub-process 100.2. As a processing order, the manufacture of a production object of this series and this type of construction with the characteristics "left-hand drive” and "sunroof" is derived.
  • the selection subset of sub-process 100.3 (surface finish) includes z. B. the following features:
  • the processing subset of sub-process 100.3 includes z. B. the following features:
  • selection item 200.3 e.g. B. a production object of a certain series and a certain type of construction with the features "left-hand drive” and "sunroof" selected for the sub-process 100.5 and a target final acceptance date.
  • the painting of this production object is derived in a specific color and type of painting.
  • the selection subset of sub-process 100.5 (interior installation trade) consists e.g. B. from the following features:
  • the processing subset of sub-process 100.5 includes z. B. the following features:
  • a processing subset is also specified for sub-process 100.6 (landing gear trade).
  • a partial selection is not necessary because an order is permanently assigned to a production object at the point of baptism 300.
  • the motor vehicles are preferably manufactured in cycle production in the manufacturing process.
  • a target cycle time T is specified for the entire manufacturing process.
  • Two successive production objects of the production object sequence 70 are supplied to a partial process at a time interval T.
  • the selection points 200.2, 200.3 and 300 are each assigned an initially empty electronic buffer 400.2, 400.3 and 400.5 for orders.
  • the manufacturing process thus comprises three buffers 400.2, 400.3 and 400.5.
  • the manufacturing process also includes a sorting buffer 500.3, in which manufacturing objects can be temporarily stored after leaving subprocess 100.2 (body shop) and before entering subprocess 100.3 (surface shop).
  • the sorting buffer 500.3 enables random access to the production objects stored in it, i. H. Every production object can be removed from the sorting buffer at any time.
  • a corresponding sorting buffer 500.5 is provided between the sub-processes 100.3 and 100.5 (interior installation).
  • a total target processing time and a maximum total throughput time have passed predefined the manufacturing process.
  • a production object then runs through the production process in the total target processing time if it is processed without waiting time before and without delay in the production process.
  • the maximum total throughput time is derived as a compromise between the following two requirements:
  • a target processing time is derived for each sub-process.
  • the difference between the maximum total throughput time and the total target processing time results in a maximum total delay time, which includes the maximum permissible waiting times before the individual subprocesses and required reworking in individual subprocesses.
  • a maximum permissible waiting time is derived from the total delay time, which a production object may wait between leaving the previous one and introducing it into the current sub-process.
  • a target processing time and a maximum throughput time are thus preferably determined for each work and each sub-process.
  • a production object then runs through a sub-process in the target processing time if it processes without waiting in front of and without delay in the sub-process will and no rework z. B. is required due to quality defects.
  • the sub-process is organized in such a way that each production object requires the maximum throughput time for the run through the sub-process.
  • Orders 10.1, 10.2, 10.3, ... from customers for vehicles of a specific series are arranged in an order sequence 50. Based on this order sequence 50, the production of production objects for products of this series is started. These production objects successively leave the sub-process 100.2 (body shop) in the production object sequence 20.1, 20.2, 20.3, ... A copy 60 of this order sequence 50 with the order copies 10.1, 10.2, 10.3, ... is created.
  • 2 to 6 show snapshots of the sequences 50, 60 and 70 as well as the contents of the intermediate storage 400.3 and sorting buffer 500.3 after the first, second, fourth, seventh and ninth selection process.
  • the last selected production object and the selected order are connected by a double arrow.
  • a selected order and a selected production object that match each other are identified by the same hatching.
  • the dwell time of an order, measured in bars, is identified by a number in a circle.
  • the time required to carry out a selection process is small compared to the cycle time T.
  • the order 10.1 of the copy 60 of the order sequence 50 and the production object 20.1, which are other fit, selected is fed to the partial process 100.3 and processed in it in accordance with the selected order 10.1.
  • the selected order 10.1 has a relative position of 0 in the selection order in comparison to the order sequence 50.
  • the order and production objects are shown coming from the left.
  • the selected order 10.1 and the selected production object 20.1 are shown hatched and connected by a double arrow.
  • the electronic buffer 400.3 and the sorting buffer 500.3 for manufacturing objects are still empty.
  • the order 10.2 and the production object 20.2 do not match because the order 10.2 relates to a left-hand drive vehicle, whereas the production object 20.2 is a right-hand drive vehicle.
  • the order 10.2 is placed in the intermediate store 400.3.
  • the order 10.3 also does not match the production object 20.2 because the order 10.3 relates to a motor vehicle with a closed roof, whereas the production object 20.3 is one with a sliding roof.
  • the order 10.3 is therefore also placed in the intermediate store 400.3.
  • the order 10.4 and the production object 20.2 match each other and are therefore selected.
  • the manufacturing object 20.2 is fed to the sub-process 100.3 and processed in it in accordance with the selected order 10.4.
  • the two orders 10.2 and 10.3 are located in the intermediate store 400.3, each with a dwell time V of 0 (selection processes).
  • the selected order 10.4 has a relative position of +2, because it was selected 2 selections earlier than the order sequence 50. 3 shows a snapshot of the order sequence 50 and its copy 60, the production object sequence 70, the buffer store 400.3 and the sorting buffer 500.3 after the second selection process has been carried out.
  • the manufacturing object 20.3 is fed to the sub-process 100.3 and processed in it in accordance with the selected order 10.5.
  • the two orders 10.2 and 10.3 are located in the intermediate store 400.3, each with a retention time V of 1 (selection processes).
  • the selected order 10.5 has a relative position of +2.
  • the orders in the intermediate store 400.3 are first compared with the first production object 20.4. Both orders match the production object 20.4. Because the order 10.2 has the earlier final acceptance date, this is selected together with the production object 20.4. The order 10.2 is removed from the intermediate store 400.3. The manufacturing object 20.4 is fed to the sub-process 100.3 and processed in it according to the selected order 10.2. The order 10.3 is in the buffer 400.3 after the time T_3 with a retention time V of 2 (selection processes). The selected order 10.2 has a relative position of -2 because it was selected 2 selections later than the order sequence 50.
  • the order 10.3 is first compared with the production object 20.5. However, the order 10.3 and the production object 20.5 do not match. The next order 10.6 of the copy 60 of the order sequence and the production object 20.5 also do not match. Therefore, the order 10.6 is placed in the intermediate store 400.3. The manufacturing object 20.5 and the following order 10.7 of the copy 60 match each other. Therefore, these two are selected. The manufacturing object 20.5 is fed to the sub-process 100.3 and in this in accordance with the selected order 10.7 processed. After the time T_4, the order 10.3 with a dwell time V of 3 and the order 10.6 with one of 0 (selection processes) are located in the intermediate store 400.3. The selected order 10.7 has a relative position of +2.
  • FIG. 4 shows a snapshot of the production objects and orders in the exemplary embodiment after the fifth selection process.
  • the order 10.3 is therefore selected and removed from the intermediate store 400.3. It is determined that the manufacturing object 20.8 matches the order 10.3, but not the manufacturing objects 20.6 and 20.7 located in front of it. The manufacturing objects 20.6 and 20.7 are therefore placed in the sorting buffer 500.3. The manufacturing object 20.8 is selected, fed to the sub-process 100.3 and processed in it in accordance with the selected order 10.3.
  • the order 10.6 is in the buffer 400.3 after the time T_5 with a retention time V of 1 (selection processes).
  • the selected order 10.3 has a relative position of -3.
  • the order 10.6 located in the intermediate store 400.3 is first compared with the two production objects 20.6 and 20.7 in the sorting buffer 500.3. However, order 10.6 does not match either of these two manufacturing objects.
  • the next order 10.8 of the copy 60 of the order sequence is then compared with the two production objects 20.6 and 20.7 in the sorting buffer 500.3.
  • the preferred embodiment is chosen because the insertion and removal of production objects in or from a sorting buffer is more complex than that of orders in or from an electronic buffer.
  • the order 10.8 and the production object 20.6 match each other. Both are selected at time T_6.
  • the production object 20.6 is removed from the sorting buffer, fed to the sub-process 100.3 and processed in it in accordance with the selected order 10.8.
  • the order 10.6 is in the buffer 400.3 after the time T_6 with a retention time V of 2 (selection processes).
  • the manufacturing object 20.7 is still in the sorting buffer 500.3.
  • the selected order 10.8 has a relative position of +1.
  • the order 10.6 located in the intermediate store 400.3 is first compared with the production object 20.7 located in the sorting buffer 500.3, but these two do not match.
  • the next order 10.9 also does not match the production object 20.7 in the sorting buffer 500.3 and also does not match the next production object 20.9 in the production object sequence 70.
  • the order 10.9 is therefore placed in the buffer 400.3.
  • the following order 10.10 and the production object 20.9 match each other and are selected.
  • the manufacturing object 20.9 is fed to the sub-process 100.3 and processed in it in accordance with the selected order 10.9.
  • the manufacturing object 20.7 is still in the sorting buffer 500.3.
  • the order 10.6 with a dwell time V of 3 and the order 10.9 with a dwell time V of 0 selection processes
  • the selected order 10.10 has a relative position of +2.
  • FIG 5 shows a snapshot of the production objects and orders in the exemplary embodiment after the eighth selection process.
  • the order 10.6 located in the intermediate store 400.3 is first of all compared with the order manufacturing object 20.7 compared with the buffer, but these two do not match.
  • the other order in the intermediate store 400.3, namely 10.9, and the production object 20.7 also do not match.
  • the next order 10.11 of the copy 60 of the order sequence 50 and the production object 20.7 also do not match each other.
  • the order 10.11 is placed in the intermediate store 400.3.
  • the following order 10.12 and the next production object 20.10 of the production object sequence 70 match and are selected.
  • the intermediate memory 400.3 contains the orders 10.6, 10.9 and 10.11 with a residence time V of 3 and the order 10.9 with a residence time V of 3, 1 and 0 (selection processes).
  • the selected order 10.12 has a relative position of +3.
  • the next production object that matches order 10.6 is production object 20.14.
  • the manufacturing objects 20.11, 20.12 and 20.13 in front of it must be set in the sorting buffer.
  • the sorting buffer only has three available places for production objects, and there is no possibility, apart from setting in the sorting buffer 500.3, of preferring a production object after leaving the subprocess 100.2.
  • a procedure is used to advance the production object 20.14 and to feed it to the sub-process 100.3 without using the sorting buffer 500.3.
  • the manufacturing object 20.14 is removed from the manufacturing object sequence 70 and advanced using a manned transport device and fed to the sub-process 100.3.
  • this procedure is often done not feasible or expensive and is therefore rarely used.
  • Order 10.6 and a production object that can be brought up to first place with the help of sorting buffer 500.3 are selected, although the selected order 10.6 and the selected production object do not match.
  • This alternative is only carried out if the selected production object can subsequently be made to match the selected order. This is particularly the case if the production object does not match the order only because a subsystem for the production object is delivered too late and is installed in the subsequent subprocess 100.3 instead of in subprocess 100.2.
  • Order 10.6 is returned to vehicle scheduling (sub-process 100.1). There it is rescheduled.
  • the third alternative is implemented because the first two are not technically feasible for sub-process 100.3. It is preferably checked beforehand whether its manufacture is possible in principle or currently z. B. is not possible due to a failure. If e.g. For example, if the order 10.6 provides all-wheel drive and the production or delivery of all-wheel drives has completely failed, the order 10.6 will not be scheduled until the failure of the production of all-wheel drives has been remedied.
  • the order 10.9 and the first production object 20.11 match each other and are selected.
  • the orders 10.6 and 10.11 are located in the intermediate store 400.3 after the time T_9 with a dwell time V of 4 or 1 (selection processes).
  • the selected order 10.12 has a rela- tiv position of -1.
  • the production object sequence 70 comprises one production object more than the order sequence 10 orders until the rescheduling of the order 10.6.
  • FIG. 6 shows a snapshot of the production objects and orders in the exemplary embodiment after the tenth selection process.
  • the four orders and production objects selected as the first are no longer shown in FIG. 6, but the remaining production objects and orders not shown in the previous figures.
  • Buffer content content of the electronic buffer 400.3 after execution of the selection process no. I, the respective dwell time being indicated in square brackets,
  • Contents of sorting buffer Contents of sorting buffer 500.3 after execution of selection process no. I, selected.
  • Order the order selected in the selection process no. I from the copy, selected.
  • FO the manufacturing object selected in the selection process no. I from the manufacturing object sequence 70,
  • the selection processes are carried out by an industrial production control computer.
  • This production control computer is designed redundantly and therefore has high availability.
  • the orders are stored as data records in a database on which the Production control computer has read and write access.
  • a data record for an order is created as soon as the order has been received.
  • the data record remains in the database until a motor vehicle has been completed in accordance with the order and an invoice has been issued and paid.
  • Data records for production objects are also stored in the database.
  • each electronic buffer it is possible to implement as a separate database and to copy data records in real terms. Computing time and storage capacity are saved if no data records are copied, but the process is implemented by creating and changing additional data fields. This is described below.
  • Target position that is the position of the order in order 50, an identifier of the manufacturing object that is currently being processed on the basis of the order, an identifier of the sub-process in which a manufacturing object is currently being processed in accordance with the order
  • a data record for a production object comprises the following data fields: an identifier of the subprocess in which the production object is currently being processed, an identifier of the order on the basis of which the production object is currently being processed,
  • the data field for an electronic buffer store is of course only filled if a copy job has been placed in the electronic buffer store, and after the job has been removed from the electronic buffer store, the data field for the buffer store is emptied.
  • the target position of order 10.1 is 1, that of order 10.2 is 2 and so on.
  • the actual position of order 10.1 is 1, that of order 10.2 is 4, that of order 10.4 is 2 and so on.
  • Order 10.3 has no target position after the fourth selection process.
  • An identifier of the intermediate store 400.3 is noted in the corresponding data field.
  • the production control computer searches the data records for orders and searches for a production object and an order that match each other. If these are found, an identifier of the selected production object is noted in the data record for the selected order. Conversely, an identifier of the selected order is noted in the data record for the selected production object.
  • the data fields "actual position" of the order data record and "position” of the production object are filled with the current values.
  • the copy of the order sequence is formed by filling and changing the "actual position" data fields of the order data records. As soon as an order has reached the "starting point" 300, the values are in "actual position" and “target” -Position "is identical, so that only the value of" target position "is required.
  • the data fields “actual position”, “actual times”, “electronic buffer store” and “production object of the order data records and“ position ”and“ order "of the production object data records are preferably emptied regularly and described with the current values. These current values Values are determined beforehand. This creates a defined starting point on a regular basis. For example, preventive maintenance of the entire manufacturing process is carried out every night. During this maintenance, the data fields just mentioned are emptied and filled with the determined current values.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines Fertigungsprozesses zur Herstellung kundenindividueller Fertigungsobjekte. Eine Abfolge (50) von Fertigungsobjekten (20.1, 20.2, ...) durchläuft mindestens einen Teilprozess (100.2, 100.3) eines Fertigungsprozesses. Das Verfahren stellt sicher, dass bei Serienfertigung die Bearbeitung eines Auftrags im Teilprozess (100.2, 100.3) spätestens nach einer maximalen Wartezeit begonnen wird. Dies wird erreicht, indem die Abfolge von elektronisch verfügbaren Aufträgen (10.1, 10.2,...) getrennt von der Abfolge (70) der Fertigungsobjekte (20.1, 20.2,...) behandelt wird und eine Kopie (60) der Auftrags-Abfolge (50) erzeugt wird. Falls der erste Auftrag der Kopie nicht zum ersten Fertigungsobjekt passt, wird der Auftrag in einen elektronischen Zwischenspeicher (400.2, 400.3) eingestellt und für das erste Fertigungsobjekt ein passender Auftrag ermittelt. Aus diesem Zwischenspeicher (400.2, 400.3) wird der Auftrag mit der grössten Verweildauer dann entnommen, wenn die bisherige Verweildauer eine vorgegebene Verweildauer-Schranke übersteigt. Ein zu diesem Auftrag passendes Fertigungsobjekt wird vorgezogen und gemäss dem Auftrag bearbeitet.

Description

Verfahren zur Steuerung der Fertigungsreihenfolge
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen Steuerung eines Fertigungsprozesses zur Herstellung kundenindividueller Fertigungsobjekte.
Ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus DE 19927563 AI bekannt. Offenbart wird eine Trennung von Abfolge der Fertigungsobjekte und Abfolge der Aufträge. Einem Fertigungsobjekt, dort Produkt genannt, wird ein Auftrag temporär für einen Teilprozeß, dort Produktionsschritt genannt, zugeordnet. Hierdurch werden ein Fertigungsobjekt und ein Auftrag ausgewählt. Ein Arbeitsauftrag an den Teilprozeß zur Bearbeitung des ausgewählten Fertigungsobjekts für den ausgewählten Auftrag wird erzeugt und beim Durchlauf des Fertigungsobjekts durch den Teilprozeß abgearbeitet. Nachdem das Fertigungsobjekt den Teilprozeß durchlaufen hat, wird ihm derselbe oder aber ein anderer Auftrag zugeordnet .
Das Verfahren nach DE 19927563 AI vermag nicht sicherzustellen, daß die Bearbeitung eines Auftrags in einem Teilprozeß spätestens nach einer maximalen Wartezeit begonnen wird. Möglich ist nämlich, daß ein bestimmter Auftrag beliebig lange keinem Fertigungsobjekt zugeordnet wird und daher unbegrenzt lange zurückgestellt wird. In diesem Falle beginnt die Bearbeitung erst beliebig spät oder gar niemals. Aus DE 19815619 AI ist ein Verfahren zur Steuerung eines Fertigungsprozesses, dort eines Fahrzeugmontageprozesses, bekannt. Der Fertigungsprozeß umfaßt eine Karosserielinie, eine Lackierungslinie und eine Ausstattungslinie, in der verschiedene Ausstattungsteile an den Fertigungsobjekten - hier: den lackierten Karosserien - montiert werden. Ein Reihenfolgeplan für die Ausstattungslinien wird erzeugt, basierend auf diesem ein Reihenfolgeplan für die Lackierungslinien, und auf dessen Reihenfolgeplan basierend wird ein Reihenfolgeplan für die Karosserielinie erzeugt. Vorgegeben sind hierfür Spezifikationen für Fahrzeuge. Das in DE 19815619 AI offenbarte Verfahren vermag nicht, lange Wartezeiten für einzelne Aufträge mit bestimmten Spezifikationen zu vermeiden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, durch das in der Serienfertigung garantiert wird, daß die Bearbeitung eines Auftrags im Teilprozeß spätestens nach einer maximalen Wartezeit begonnen wird.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch 22 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche festgelegt .
Eine Abfolge von Fertigungsobjekten und eine Abfolge von in elektronischer Form vorliegenden Aufträgen für Produkte, die im Fertigungsprozeß aus den Fertigungsobjekten gefertigt werden, durchlaufen den Fertigungsprozeß. Dieser Fertigungsprozeß umfaßt einen Teilprozeß. Dieser Teilprozeß ist entweder ein Teil des gesamten Fertigungsprozesses oder gleich dem gesamten Fertigungsprozeß. Das Verfahren steuert die Reihenfolge, in der die Fertigungsobjekte in diesen Teilprozeß zum Zwecke ihrer Bearbeitung eingeführt werden.
Erfindungsgemäß wird eine Kopie der Auftrags-Abfolge gebildet. Ein zunächst leerer elektronischer Zwischenspeicher für Aufträge wird erzeugt . In diesen Zwischenspeicher werden die Aufträge eingestellt, die nicht sofort durch Bearbeitung eines Fertigungsobjekts ausgeführt werden können. Wiederholt wird ein Auswahlvorgang durchgeführt, bei dem jeweils ein Auftrag der Kopie der Auftrags-Abfolge und ein Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge, die zueinander passen, ausgewählt werden. Bei diesem Vergleich werden vorzugsweise Merkmale eines Auftrags mit solchen Merkmalen eines Fertigungsobjekts miteinander verglichen, die im nachfolgenden Teilprozeß erzeugt oder verändert werden, und nicht mit denen, die im Teilprozeß unverändert bleiben. Bei einem Auswahlvorgang wird dann, wenn das erste Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge und der erste Auftrag der Kopie nicht zueinander passen, der erste Auftrag aus der Kopie entfernt und in den Zwischenspeicher eingestellt. Weiterhin werden bei einem Auswahlvorgang dann, wenn die bisherige Verweildauer mindestens eines Auftrags im Zwischenspeicher größer oder gleich einer vorgegebenen Verweildauer-Schranke ist, folgende Schritte durchgeführt :
Der Auftrag mit der größten Verweildauer im Zwischenspeicher und ein zu ihm passendes Fertigungsobjekt aus der Fertigungsobjekt-Abfolge werden ausgewählt.
- Der ausgewählte Auftrag wird aus dem Zwischenspeicher entfernt .
Das ausgewählte Fertigungsobjekt wird auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt-Abfolge vorgezogen.
Eine Fertigungsstätte, in welcher der Fertigungsprozeß realisiert wird, umfaßt vorzugsweise Mittel, um ein Fertigungsobjekt auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt-Abfolge vorzuziehen. Diese Mittel umfassen beispielsweise einen Sortierpuffer mit wahlfreiem Zugriff auf die in ihm eingestellten Fertigungsobjekte oder eine Einrichtung zum Ausschleusen eines Fertigungsobjekts aus der Fertigungsobjekt-Abfolge und Einschleusen dieses Fertigungsobjekts auf den ersten Platz. Eine alternative Ausführungsform besteht daraus, Fertigungsobjekte auf Vorrat zu produzieren und zwischenzulagern, um dann, wenn ein Vorziehen anders nicht möglich ist, ein Ferti- gungsobjekt zur Verfügung zu haben, welches zum Auftrag mit der größten Verweildauer paßt.
Das Verfahren setzt voraus, daß eine Verweildauer-Schranke VS vorgegeben ist. Diese Verweildauer-Schranke VS wird mit den Aufenthaltsdauern von Aufträgen im elektronischen Zwischenspeicher verglichen.
Im folgenden wird erläutert, wieso das Verfahren eine obere Schranke für die Wartezeit garantiert, wieso also sichergestellt ist, daß die Wartezeit keinesfalls eine bestimmte obere Schranke übersteigt .
In der Serienfertigung sind ein minimaler Zeitabstand T_min und ein maximaler Zeitabstand T_max zwischen zwei Auswahlvorgängen vorgegeben. Im Falle einer Taktfertigung stimmen typischerweise diese beiden Zeitabstände überein und sind gleich der Taktzeit. Das Verfahren läßt sich aber auch für eine Serienfertigung ohne eine vorgegebene Taktfertigung anwenden.
Sei M die kleinste natürliche Zahl, die größer oder gleich dem Quotienten aus der Verweildauer-Schranke VS und dem minimalen Zeitabstand T_min ist. Seien ti, t2, ... die Zeitpunkte der Auswahl orgänge .
Zu jedem Zeitpunkt der Bearbeitung der Aufträge befinden sich maximal M Aufträge im elektronischen Zwischenspeicher. Denn zu Beginn der Bearbeitung ist der elektronische Zwischenspeicher leer, und bei jedem AuswahlVorgang wird höchstens ein Auftrag in den Zwischenspeicher eingestellt. Falls sich nach einem Auswahlvorgang zum Zeitpunkt tn genau M Aufträge im Zwischenspeicher befinden, so befindet sich der Auftrag mit der größten Verweildauer daher schon mindestens M Auswahlvorgänge lang im Zwischenspeicher. Sei KA_max dieser Auftrag. Die Verweildauer von KA_max ist größer oder gleich der Verweildauer-Schranke VS, weil M größer oder gleich dem Quotienten aus VS und T_min ist und zwischen zwei Auswähl orgängen mindestens eine Zeitspanne von T_min liegt. Erfindungsgemäß wird daher im folgenden Auswahlvorgang zum Zeitpunkt tn+ι der Auftrag KA_max ausgewählt und aus dem Zwischenspeicher ent- fernt . Nach diesem folgenden AuswahlVorgang befinden sich dann nur noch M-l Aufträge im Zwischenspeicher. Falls sich nach dem übernächsten Auswahlvorgang, also nach dem zum Zeitpunkt tn+ι, wieder M Aufträge im Zwischenspeicher befinden, wiederholt sich das obige Procedere .
Jeder Auftrag verweilt maximal M+l Auswahlvorgänge lang im e- lektronischen Zwischenspeicher. Denn zu jedem Zeitpunkt befinden sich maximal M Aufträge im Zwischenspeicher. Ein Auftrag, der M AuswahlVorgänge lang im Zwischenspeicher verbleibt, ohne ausgewählt zu werden, ist nach diesen M Auswahl- Vorgängen daher derjenige Auftrag mit der größten Verweildauer im Zwischenspeicher. Erfindungsgemäß wird dieser Auftrag daher im nächsten, also im Auswahlvorgang zum Zeitpunkt tn+ι ausgewählt .
Die Verweildauer jedes Auftrags ist also auf M+l AuswahlVorgänge beschränkt. Weil zwischen zwei Auswahl orgängen höchstens eine Zeit von T_max verstreicht, ist die Verweildauer jedes Auftrags kleiner oder gleich (M+l) *T_max. Die garantierte maximale Wartezeit beläuft sich also auf (M+l) *T_max. Im Falle einer Taktfertigung mit zeitlich konstantem Takt T ist T_max = T_min = T, und die maximale Wartezeit beträgt VS + T.
Die Fertigung der Produkte wird in der durch die Original- Auftrags-Abfolge gegebenen Reihenfolge am Anfang des Fertigungsprozesses begonnen. In der Regel erreichen die Fertigungsobjekte aber nicht in dieser Reihenfolge den Teilprozeß. Vor allem durch Nacharbeit an einzelnen Fertigungsobjekten, die z. B. aufgrund von Qualitätsmängeln erforderlich werden kann, aufgrund fehlender oder mangelhafter auftragspezifischer Zulieferteile oder durch Parallelverarbeitung in einem vorhergehenden Teilprozeß kann nämlich die Reihenfolge der Fertigungsobjekte in der Fertigungsobjekt-Abfolge von der Reihenfolge der Aufträge in der Original-Auftrags-Abfolge abweichen. Die Anzahl von Positionen, die ein Fertigungsobjekt nach vorne vorrückt, heißt Vorgriff. Die Anzahl Positionen, die es nach hinten zurückfällt, wird als Nachgriff bezeich- net . Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden der Vorgriff und der Nachgriff eines Fertigungsobjekts in der Fertigungsobjekt-Abfolge beschränkt.
Die Bearbeitung jedes Fertigungsobjekts wird vorzugsweise aufgrund eines Auftrags begonnen. Daher paßt jedes Ferti- gungsobj ekt zu mindestens einem Auftrag der Original- Auftrags-Abfolge . Wie oben dargelegt, verbleibt die Kopie des Auftrags höchstens M+l Auswahlvorgänge lang im Zwischenspeicher. Anschließend werden der Auftrag und ein passendes Fertigungsobjekt ausgewählt. Dieses ausgewählte Fertigungsobjekt erhält daher beim Eintritt in den Teilprozeß einen Nachgriff von höchstens M+l - zusätzlich zu einem möglicherweise bereits vorhandenen Nachgriff aus vorhergehenden Teilprozessen des Fertigungsprozesses.
Andererseits befinden sich zu jedem Zeitpunkt maximal M Aufträge im Zwischenspeicher. Daher kann ein Fertigungsobjekt beim Eintritt in den Teilprozeß höchstens M-mal je eine Position in der Fertigungsobjekt-Abfolge nach vorne rücken, bevor es ausgewählt wird. Ein wahlfreier Sortierer für Fertigungsobjekte am Eingang des Teilprozesses braucht daher lediglich M Plätze zu besitzen. Damit erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren, die maximal erforderliche Größe für physikalische Zwischenspeicher, in denen Fertigungsobjekte vor ihrer Bearbeitung im Teilprozeß zwischengelagert werden, zu bestimmen.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt darüber hinaus unter folgender Voraussetzung sicher, daß für einen Auftrag ein passendes Fertigungsobjekt spätestens nach einer maximalen Durchlaufzeit den Teilprozeß durchlaufen hat: Eine für alle Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt-Abfolge gültige maximale Bearbeitungszeit durch den Teilprozeß ist vorgegeben. Die Bearbeitungszeit eines Fertigungsobjekts ist der Zeitabstand zwischen Auswahl des Fertigungsobjekts und Austritt des Fertigungsobjekts aus dem Teilprozeß. In der Bearbeitungszeit sind Wartezeiten im Teilprozeß nach Auswahl des Fertigungsobjekts enthalten, aber nicht z. B. die Wartezeit zwischen Ver- lassen eines vorhergehenden Teilprozesses und Auswahl des Fertigungsobj ekts .
Die maximale Bearbeitungszeit im Teilprozeß läßt sich mit technischen und organisatorischen Mitteln sicherstellen, im Falle der Produktion von Kraftfahrzeugen __ . B. durch ausreichende Dimensionierung von Bearbeitungsstationen und Zwischenspeichern sowie eine ausreichende Anzahl von Nacharbeitsplätzen.
Wie oben dargelegt, verstreicht bis zur Bearbeitung eines Fertigungsobjekts höchstens eine Wartezeit, die kleiner oder gleich der Summe aus der Verweildauer-Schranke und dem maximalen Zeitabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Auswahl- Vorgängen ist. Spätestens dann wird das Fertigungsobjekt ausgewählt. An die Auswahl schließt sich die Bearbeitung im Teilprozeß an. Die hierfür benötigte Zeitspanne ist kleiner oder gleich der vorgegebenen maximalen Bearbeitungszeit.
Die bei der gerade beschriebenen Ausführungsform garantierte maximale Durchlaufzeit durch den Teilprozeß ist demnach die Summe aus der vorgegebenen Verweildauer-Schranke, dem maximalen Zeitabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden AuswahlVorgängen und der maximalen Bearbeitungszeit im Teilprozeß.
In einer Fortbildung des Verfahrens wird zusätzlich die Möglichkeit berücksichtigt, daß ein Ausfall des Teilprozesses auftritt, der den Durchlauf der Fertigungsobjekte vorübergehend völlig zum Erliegen bringt oder erheblich verzögert. Um die Einhaltung der Zeitspanne auch für einen solchen Ausfall zu garantieren, wird eine maximale Fehlerbehandlungszeit nach einem solchen Ausfall garantiert. Nach Ablauf dieser maximalen Fehlerbehandlungszeit werden Fertigungsobjekte wieder so im Teilprozeß bearbeitet, daß die oben beschriebene maximale Durchlaufzeit eingehalten wird. Die maximale Fehlerbehand- lungszeit wird zur maximalen Durchlaufzeit addiert, und die Summe ist die garantierte Gesamt-Durchlaufzeit .
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 2 ist eine Anzahl - Schranke vorgegeben. Damit ist vorgegeben, wie viele Aufträge sich höchstens gleichzeitig im elektronischen Zwischenspeicher befinden dürfen. Die Ausgestaltung stellt sicher, daß diese vorgegebene Anzahl-Schranke eingehalten wird.
Beispielsweise Kraftfahrzeuge werden in einem Fertigungsprozeß mit mehreren aufeinanderfolgenden Teilprozessen gefertigt, darunter die Teilprozesse Rohbau, Lackierung und Inneneinbau. Jedes Kraftfahrzeug wird für einen bestimmten Auftrag individuell gefertigt. Dem Kunden wird ein Ablieferungstermin zugesagt, aus dem ein Schlußabnahmetermin für das aufgrund seines Auftrags gefertigten Kraftfahrzeuges abgeleitet wird. Für jeden Teilprozeß ist eine Soll-Bearbeitungszeit bekannt. Ein Fertigungsobjekt durchläuft dann einen Teilprozeß in der Soll-Bearbeitungszeit , wenn es ohne Zurückstellung ausgewählt und ohne Verzögerung im Teilprozeß bearbeitet wird. Die Summe aller Soll-Bearbeitungszeiten liefert die Soll- Bearbeitungszeit im gesamten Fertigungsprozeß. Weiterhin wird eine maximale Verspätung des tatsächlichen Schlußabnahmeter- mins gegenüber dem abgeleiteten Schlußabnahmetermin festgelegt . Diese maximale Verspätung wird auf maximal zulässige Verzögerungen in den Teilprozessen aufgeteilt . Eine maximale Durchlaufzeit für einen Teilprozeß des Fertigungsprozesses ergibt sich als Summe der maximal zulässigen Verzögerung und der Soll-Bearbeitungszeit des Teilprozesses.
Wird das erfindungsgemäße Verfahren für jeden Teilprozeß des Fertigungsprozesses angewendet und sind maximale Bearbeitungszeiten vorgegeben, so hält jeder Teilprozeß seine maximale Durchlaufzeit ein, und die maximale Verspätung ist die Summe aus allen garantierten Zeitspannen.
Bei der kundenindividuellen Fertigung von Kraftfahrzeugen müssen oft auch einige individuelle Teilsysteme gefertigt werden. Hierfür wird jedem Lieferanten eine Lieferauftrags- Abfolge vorgegeben, die aus der Auftrags-Abfolge abgeleitet wird. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein weiterer Vorteil beim Herleiten der Lieferauftrags-Abfolge erzielt. Dieser Vorteil wird für den Fall erläutert, daß der Fertigungsprozeß zwei Teilprozesse umfaßt, die nacheinander durchlaufen werden. Aus der Auftrags-Abfolge wird eine Lieferauftrags-Abfolge für einen Lieferanten erzeugt, dessen Teilsysteme während des zweiten Teilprozesses in die Fertigungsobjekte eingebaut werden.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine maximale Durchlaufzeit für den zeitlich ersten Teilprozeß garantiert. Die Lieferauftrags-Abfolge wird aus der Original-Auftrags- Abfolge abgeleitet. Auch dann, wenn Aufträge beim Durchlauf durch den ersten Teilprozeß zurückgestellt werden müssen, wird die Original-Auftrags-Abfolge nicht verändert und dennoch die garantierte maximale Durchlaufzeit eingehalten. Ein Teilsystem, das gemäß der Lieferauftrags-Abfolge gefertigt und angeliefert wird, wird spätestens nach Ablauf der maximalen Durchlaufzeit durch den ersten Teilprozeß in ein passendes Fertigungsobjekt eingebaut und braucht auf keinen Fall länger zwischengelagert zu werden. Je länger diese Zwischenlagerung dauert, desto teurer wird sie, z. B. aufgrund von erforderlichem Stell- oder Lagerplatz oder Störungen im geplanten Ablauf.
Durch das Verfahren wird darüber hinaus eine längere Vorlaufzeit für den Lieferanten erzielt. Bereits dann, wenn die Original-Auftrags-Abfolge feststeht, läßt sich die Lieferauftrags-Abfolge erzeugen und an den Lieferanten ermitteln - auch dann, wenn die Original-Auftrags-Abfolge noch nicht den ersten Teilprozeß erreicht hat. Die Lieferauftrags-Abfolge wird nicht durch Verzögerungen oder Störungen im ersten Teilprozeß verändert. Der Lieferant erhält so eine längere Vorlaufzeit und damit mehr Zeit, um seine Produktion auf die Lieferauftrags-Abfolge einzustellen oder um seine eigenen Vorlieferanten zu beauftragen. Aus der vorgegebenen Verweildauer-Schranke des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich eine maximale Durchlaufzeit für den Teilprozeß ableiten. Oft ist umgekehrt eine maximale Durchlaufzeit, die vom Teilprozeß gefordert wird, vorgegeben. Beispielsweise soll einem Kunden ein Auslieferungstermin zugesagt werden. Aus dem Zeitabstand zwischen Auftragserteilung und Auslieferungstermin wird eine maximale Gesamt- Durchlaufzeit durch den gesamten Fertigungsprozeß abgeleitet und diese auf maximale Durchlaufzeiten durch die einzelnen Teilprozesse aufgeteilt. Außerdem ist der maximale Zeitabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Auswahlvorgängen vorgegeben, beispielsweise als Taktzeit einer Serienfertigung. Die Verweildauer-Schranke des Verfahrens wird bei dieser Ausführungsform so bestimmt, daß die aus der Festlegung wie oben beschrieben resultierende geforderte maximale Durchlaufzeit eingehalten wird (Anspruch 3) .
Die Ausgestaltung nach Anspruch 4 legt ein alternatives Verfahren fest, um unter den in den Zwischenspeicher eingestellten Aufträgen einen auszuwählen. Hierzu wird automatisch erprobt, wie lange die Bearbeitung jedes Auftrags im Teilprozeß dauert, vorausgesetzt dieser Auftrag und ein passendes Fertigungsobjekt werden ausgewählt. Für jeden Auftrag im Zwischenspeicher wird dabei probeweise ein passendes Fertigungsobjekt ermittelt . Probeweise wird ein Arbeitsauftrag an den Teilprozeß zur Bearbeitung des passenden Fertigungsobjekts für den Auftrag erzeugt. Ermittelt wird, wie lange die Durchführung dieses Arbeitsauftrages bezogen auf das passende Fertigungsobjekt dauern wird. Für diese Ermittlung wird beispielsweise eine Simulation durchgeführt, oder Betriebsprotokolle mit Ausführungszeiten von Arbeiten, die im Teilprozeß ausgeführt werden, werden ausgewertet. Derjenige Auftrag im Zwischenspeicher wird ausgewählt, für den die Summe aus Verweildauer im Zwischenspeicher und probeweise ermittelter Durchführungs- dauer den größten Wert annimmt. Damit ist sichergestellt, daß die Durchlaufzeit durch den Teilprozeß im Durchschnitt über die zurückgestellten Aufträge möglichst gering wird. Die Ausgestaltung nach Anspruch 5 berücksichtigt die Möglichkeit, daß ein Auftrag so lange im elektronischen Zwischenspeicher verbleibt, bis die Verweildauer-Schranke erreicht ist. In diesem Fall wird dieser Auftrag aus dem Zwischenspeicher entfernt und markiert. Beispielsweise wird er als nicht innerhalb einer vorgegebenen Zeitspanne baubar gekennzeichnet oder an den Anfang des Fertigungsprozesses oder des Teilprozesses übermittelt.
Die Erfindung sieht vor, daß ein Auftrag im Zwischenspeicher und ein passendes Fertigungsobjekt dann ausgewählt werden, wenn die Verweildauer eines Auftrags im Zwischenspeicher größer oder gleich der Verweildauer-Schranke ist. Anspruch 6 sieht vor, daß unter bestimmten Umständen auch dann, wenn keine Verweildauer eines Auftrags diese Schranke erreicht hat, ein Auftrag im Zwischenspeicher ausgewählt wird, nämlich dann, wenn das erste Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt- Abfolge zu einem Auftrag im Zwischenspeicher paßt .
In der Ausgestaltung nach Anspruch 7 wird die manchmal auftretende Anforderung berücksichtigt, daß Fertigungsobjekte im Teilprozeß in Losen bearbeitet werden. Beispielsweise beträgt die Losgröße N = 4, und in einer Lackierstraße als dem Teilprozeß werden vier Fertigungsobjekte nacheinander als ein Los in derselben Farbe lackiert. Auf diese Weise läßt sich die Lackierstraße wesentlich wirtschaftlicher betreiben, als wenn nach jeder Lackierung eines Fertigungsobjekts die Lackierstraße gereinigt und für die Lackierung in einer anderen Farbe vorbereitet werden müßte. Die Lackierung der Fertigungsobjekte hängt in diesem Beispiel nicht von solchen Merkmalen der Fertigungsobjekte ab, die in vorangehenden Teilprozessen hergestellt werden.
In einer Fortbildung dieser Ausgestaltung (Anspruch 8) wird eine bezüglich einer Bewertungsfunktion optimale Menge von N Aufträgen und N Fertigungsobjekten ausgewählt. Hierfür werden verschiedene mögliche Auswahlen, also verschiedene Mengen, verglichen, indem sie probeweise ausgewählt werden, die Bewertungsfunktion auf jede dieser Mengen angewendet und die am besten bewertete Menge tatsächlich ausgewählt wird. Mindestens eine der folgenden Einzel-Kriterien fließt in die Bewertungsfunktion ein:
- Wie viele weitere Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge befinden sich vor einem Fertigungsobjekt der probeweise ausgewählten Menge und gehören selber nicht zur Menge? Damit im Falle einer tatsächlichen Auswahl die ausgewählten N Fertigungsobjekte auf die ersten N Plätze vorgezogen werden, müssen diese weiteren Fertigungsobjekte z. B. in einem Sortierpuffer zwischengelagert werden, oder ausgewählte Fertigungsobjekte müssen an den weiteren vorbeigeführt werden. Je weniger weitere Fertigungsobjekte ermittelt werden, desto höher wird die jeweilige Menge bewertet. Hinsichtlich dieses Einzelkriteriums sind die ersten N Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt-Abfolge optimal - jedoch ist es möglich, daß N hierzu passende Aufträge eine geringe Einzel-Bewertung erhalten.
- Wie viele weitere Aufträge der Kopie der Auftrags-Abfolge befinden sich vor einem Auftrag der probeweise ausgewählten Menge und gehören selber nicht zur Menge? Damit im Falle einer tatsächlichen Auswahl die ausgewählten Aufträge ausgeführt werden können, müssen diese weiteren Aufträge in den elektronischen Zwischenspeicher aufgenommen werden.
- Wie lange, d. h. wie viele Takte, verweilten die Aufträge der Menge bereits im elektronischen Zwischenspeicher? Aufträge der Menge, die sich aktuell nicht im Zwischenspeicher befinden, sondern in der Auftrags-Abfolge, erhalten vorzugsweise in dieser Bewertung eine Verweildauer von 0 Takten.
- Welche Kosten und welchen Zeitaufwand verursacht die Bearbeitung der N Fertigungsobjekte im Teilprozeß gemäß der N Aufträge? Hierbei werden insbesondere Umspann- oder Um- rüstzeiten berücksichtigt, z. B. Umrüstzeiten an einer La- ckierstraße, um Fertigungsobjekte in einer anderen Farbe lackieren zu können.
Vorzugsweise wird insbesondere im Falle der Taktfertigung die zusätzlich Positions-Bandbreite des Teilprozesses ermittelt (Anspruch 10) . Die Positions-Bandbreite setzt sich aus dem maximalen Vorgriff und dem maximalen Nachgriff zusammen. Der Vorgriff eines Fertigungsobjekts ist die Anzahl von Takten, die das Fertigungsobjekt früher als geplant den Teilprozeß verläßt. Entsprechend ist der Nachgriff eines Fertigungsobjekts die Anzahl von Takten, die das Fertigungsobjekt später als geplant den Teilprozeß verläßt. Vorgriffe und Nachgriffe lassen sich durch Vergleich der Auftrag-Abfolge mit der erzeugten Kopie der Auftrag-Abfolge in einfacher Weise ermitteln. Falls ein Auftrag in der Kopie dem entsprechenden Auftrag in der Original-Abfolge um N Takte vorauseilt, so eilt auch das für diesen Auftrag in der Kopie ausgewählte Fertigungsobjekt dem Auftrag in der Original-Abfolge um N Takte voraus .
Weiterhin wird vorzugsweise die Positions-Güte im Teilprozeß ermittelt (Anspruch 11) . Die Positions-Güte wird vorzugsweise als Anteil derjenigen Aufträge, die vor Zuführung zum Teilprozeß nicht zurückgestellt wurden, an allen Aufträgen in der Auftrags-Abfolge berechnet. Um die Positions-Güte zu bestimmen, wird ermittelt, welche Aufträge der Kopie in den elektronischen Zwischenspeicher gelangen und welche nicht. Falls die Positions-Güte beispielsweise geringer als eine vorgegebene untere Schranke wird, so werden Maßnahmen ergriffen, um die Positions-Güte zu steigern. Beispielsweise werden zusätzliche Plätze in einem Sortierpuffer für Fertigungsobjekte bereitgestellt, damit mehr Fertigungsobjekte zwischengelagert werden können und daher häufiger für den ersten Auftrag der Kopie der Auftrag—Abfolge ein passendes Fertigungs- objekt dadurch auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt- Abfolge vorgezogen werden kann, daß Fertigungsobjekte in den Sortierpuffer eingestellt werden. Ein Fertigungsprozeß z. B. für Kraftfahrzeuge umfaßt mehrere Teilprozesse, vor denen Auswahl orgänge gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durchgeführt werden. Eine Ausgestaltung sieht vor, daß für jeden dieser Teilprozesse eine eigene Kopie der Auftrags-Abfolge erzeugt wird, die ausschließlich für Auswahlvorgänge dieses einen Teilprozesses verwendet wird. Gemäß der Ausgestaltung nach Anspruch 12 wird eine Kopie hingegen für zwei Teilprozesse verwendet, nämlich den Teilprozeß des Verfahrens als erstem und einem weiteren nachfolgenden Teilprozeß als zweitem Teilprozeß. Der erste Teilprozeß ist beispielsweise der Rohbau eines Fertigungsprozesses für Kraftfahrzeuge, der zweite die Lackierung. Die Abfolge der Aufträge in der Kopie wird gemäß der Reihenfolge, in der die Aufträge vor dem Eintreten in den Teilprozeß ausgewählt werden, verändert. Hierbei wird der jeweils ausgewählte Auftrag an erste Stelle in die Kopie eingefügt. Die Kopie wird für AuswahlVorgänge für den zweiten Teilprozeß wiederverwendet . Die Auswahlvorgänge für den zweiten Teilprozeß werden auf die gleiche Weise wie für den ersten Teilprozeß durchgeführt. Möglich ist, für den ersten Teilprozeß eine andere Verweildauer-Schranke als für den zweiten Teilprozeß vorzugeben.
Wie oben bereits dargelegt, werden Lieferanten für einen weiteren Teilprozeß gemäß der Auftrags-Abfolge damit beauftragt, auftragspezifische Teilsysteme zu fertigen und zu liefern, die im zweiten Teilprozeß für die Bearbeitung der Fertigungsobjekte verwendet werden. Der weitere Teilprozeß ist beispielsweise das Gewerk Inneneinbau, in dem in die lackierten Karosserien verschiedene Teilsysteme, z. B. Cockpit und Kabelbäume, eingebaut werden. Cockpit und Kabelbäume werden gemäß der Auftrags-Abfolge auftragspezifisch gefertigt.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 13 sieht vor, daß die Fertigungsobjekte nacheinander zwei Teilprozesse durchlaufen. Um Aufträge und Fertigungsobjekte für den zeitlich ersten dieser Teilprozesse auszuwählen, wird eine Kopie der Auftrags- Abfolge erzeugt, und Aufträge aus dieser Kopie werden ausgewählt. Die AuswahlVorgänge für den zweiten Teilprozeß hinge- gen werden mit der (Original-) Auftrags-Abfolge durchgeführt. Insbesondere im gerade beschriebenen Beispiel werden auftragspezifische Teilsysteme hergestellt, so daß im Teilprozeß „Gewerk Inneneinbau" als zweitem Teilprozeß ein Auftrag meist nur noch zu einem einzigen Fertigungsobjekt und/oder einem Satz von auftragspezifischen Teilsystemen paßt. Eine Kopie braucht daher nicht angefertigt zu werden.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 14 zeigt einen weiteren Wert auf, um automatisch eine Kennziffer des Teilprozesses zu ermitteln, nämlich die Reihenfolge-Güte. Vorzugsweise werden dann, wenn diese Reihenfolge-Güte größer als eine vorgegebene obere oder kleiner als eine vorgegebene untere Schranke wird, Maßnahmen ergriffen. Die Reihenfolge-Güte ist gemäß Anspruch 15 beispielsweise der größte Wert aller Relativ-Positionen, der kleinste Wert aller Relativ-Positionen und/oder der Mittelwert aller Relativ-Positionen.
In Anspruch 16 wird eine Ausgestaltung der Prüfung, ob ein Auftrag und ein Fertigungsobjekt zueinander passen oder nicht, festgelegt. Jeder Auftrag umfaßt Merkmale des auftragspezifisch zu fertigenden Produkts. Jedes Fertigungsobjekt umfaßt Merkmale, die im Teilprozeß gefertigt werden. Beispiele für diese Merkmale sind im Falle von Kraftfahrzeugen z. B. die Festlegungen Rechtslenker / Linkslenker oder Limousine / Coupe oder das Vorhandensein oder Fehlen möglicher Sonderausstattungen. Bei der Prüfung, ob ein Fertigungsobjekt und ein Auftrag zueinander passen, werden die Fertigungsobjekt- Merkmale mit einer Teilmenge der Produkt-Merkmale verglichen. Vorzugsweise besteht diese Teilmenge ausschließlich aus Produkt-Merkmalen, die bereits im Teilprozeß gefertigt werden - nur diese brauchen für eine Prüfung herangezogen werden. Merkmale, die erst in späteren Teilprozessen gefertigt werden, werden bei Prüfungen für den Teilprozeß nicht berücksichtigt. Ist beispielsweise eine Auswahl für den Teilprozeß „Rohbau" durchzuführen, so brauchen Merkmale, die sich auf die Farbe oder die Innenausstattung eines zu fertigenden Kraftfahrzeugs beziehen, in der Regel nicht in die Prüfung einbezogen zu werden.
Gemäß Anspruch 20 wird das Vorziehen des ausgewählten Fertigungsobjekts auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt- Abfolge mit Hilfe eines Sortierpuffers durchgeführt. Diese Ausfuhrungsform ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Gestaltung des Fertigungsprozesses und/oder die zur Verfügung stehenden Räumlichkeiten in einer Fertigungsstätte es nicht erlauben, daß ein Fertigungsobjekt der Abfolge ein voriges Fertigungsobjekt überholt. Falls der Sortierpuffer nicht genügend freie Plätze dafür bietet, das ausgewählte Fertigungsobjekt nach vorne vorzuziehen, wird die Auswahl von Fertigungsobjekt und Auftrag rückgängig gemacht. Für diesen Auftrag kann nicht ausgeschlossen werden, daß die Verweildauer die vorgegebene Schranke übersteigt .
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1. die Reihenfolge von acht Gewerken eines Fertigungsprozesses zur Herstellung von Kraftfahrzeugen;
Fig. 2. die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbei- spiel nach dem ersten AuswahlVorgang;
Fig. 3. die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbeispiel nach dem zweiten Auswahlvorgang;
Fig. 4. die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbei- spiel nach dem fünften AuswahlVorgang; Fig. 5. die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbei- spiel nach dem achten AuswahlVorgang;
Fig. 6. die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbei- spiel nach dem zehnten AuswahlVorgang .
Das Ausführungsbeispiel bezieht sich auf einen Fertigungsprozeß zur Herstellung von Kraftfahrzeugen. Dieser Fertigungsprozeß umfaßt folgende zehn Gewerke, die ein Fertigungs- objekt nacheinander durchläuft, damit aus ihm ein Kraftfahrzeug hergestellt wird:
Fahrzeug-Einplanung,
- Vorlauf-Logistik 100.1: der erforderliche Vorlauf für die Produktion, z. B. um Lieferanten zu informieren und/oder zu beauftragen,
Rohbau 100.2,
Oberfläche 100.3, insbes . Lackierung,
Produktions-Logistik 100.4, durch die insbesondere Zeiten für
Transporte innerhalb der Fertigungsstätte,
- unterschiedliche Arbeitszeiten der „Gewerke" und Zusammenstellen der Produkte in der Reihenfolge, in der nachfolgende Teilprozesse diese benötigen, berücksichtigt werden,
Inneneinbau 100.5 als Teilprozeß, der alle Montagen in das Innere des Autos zusammenfaßt, z. B. Cockpit, Sitze, Verkleidungen,
Fahrwerk 100.6 als Teilprozeß, der alle Montagen von unten zusammenfaßt, z. B. Motor, Triebstrang, Achsen, Räder, Kabel, - Einfahren 100.7 einschließlich Einstellungen z. B. an Beleuchtung, Bremsen, Fahrwerk
- Wagen-Fertigstellung 100.8 einschließlich erforderlicher Nacharbeiten, und
Schlußabnahme .
Fahrzeug-Einplanung und Schlußabnahme erfordern keine Durchlaufzeiten, so daß sie im folgenden nicht berücksichtigt werden. In welcher Reihenfolge die Fertigungsobjekte die übrigen acht Gewerke des Fertigungsprozesses durchlaufen, zeigt Fig. 1.
Jedes Gewerk umfaßt einen oder mehrere Teilprozesse. Die Teilprozesse werden so voneinander abgegrenzt, daß keine Teilprozesse parallel oder alternativ ausgeführt werden. Vielmehr werden die Teilprozesse so definiert, daß Verzweigungen nur innerhalb eines Teilprozesses auftreten. Beispielsweise umfaßt der Teilprozeß 100.3 („Oberfläche") die beiden Arbeitsschritte 110.1 („Grundlackierung") und 110.2 („Decklackierung") . Im Arbeitsschritt 110.1 werden beispielsweise eine Kathodische Tauchlackierung der vom Rohbau fertiggestellten Fertigungsobjekte durchgeführt und anschließend ein Grundlack („Füller") aufgetragen. Anschließend wird im Arbeitsschritt 110.2 der Decklack aufgetragen, der die Farbe des Kraftfahrzeugs bestimmt, und anschließend Klarlack ergänzt . In Abhängigkeit von der vorgegebenen Farbe werden der Decklack und davon abhängig der Grundlack ausgewählt .
Erfindungsgemäß durchläuft eine Abfolge 70 von Fertigungsobjekten 20.1, 20.2, ... diesen Fertigungsprozeß von Anfang bis Ende. Am Anfang existiert das Fertigungsobjekt nur „auf dem Papier", am Ende des Fertigungsprozesses ist ein fertiges Kraftfahrzeug entstanden. Parallel hierzu durchläuft eine Abfolge 50 von Aufträgen 10.1, 10.2, ... denselben Fertigungsprozeß. In diesem Beispiel bezieht sich jeder Auftrag auf ein Kraftfahrzeug. Dieses Kraftfahrzeug wird auftragsspezifisch gefertigt, also so, daß es die im Auftrag spezifizierten Anforderungen des Kunden erfüllt. Typischerweise be- ginnt das Fertigungsobjekt den Durchlauf durch den Fertigungsprozeß erst dann, wenn der Auftrag vorliegt. Vorzugsweise wird jedes Kraftfahrzeug aufgrund eines Auftrags gefertigt. Jeder Auftrag bezieht sich auf ein baubares Kraftfahrzeug, und die Ausführung jedes Auftrags wird nach Entgegennahme des Auftrags zumindest begonnen. Damit durchlaufen genauso viele Aufträge wie Fertigungsobjekte den Fertigungsprozeß. Zu jedem Zeitpunkt umfaßt die Kopie 60 der Auftrags- Abfolge 50 genauso viele Aufträge wie die Original-Auftrags- Abfolge 50.
Vorzugsweise werden zusätzliche fiktive Aufträge erzeugt, die sich auf ein unfertiges Kraftfahrzeug beziehen. Aufgrund eines solchen fiktiven Auftrags wird beispielsweise ein Fertigungsobjekt erzeugt, das für eine Prüfung oder Erprobung während der Fertigung vorsätzlich zerstört wird.
Der Auftrag liegt in elektronischer Form vor und umfaßt z. B. folgende Festlegungen für ein Kraftfahrzeug als auftragsspezifisch zu fertigendes Produkt: die Baureihe, eine Aufbauart, z. B. Limousine oder Coupe,
Linkslenker oder Rechtslenker,
Farbe der Lackierung
- Art der Lackierung (z. B. Metallic-Lackierung) , eine Motor-Variante,
- Allrad- oder Einachsantrieb, geschlossenes Dach oder Schiebedach, mit oder ohne Durchlademöglichkeit im Fahrzeuginneren, mit oder ohne Anhängerkupplung,
- gewünschte Sonderausstattungen für den Inneneinbau, z. B. bestimmte Leder oder Stoffe oder eine elektronische Navigationshilfe, - gewünschte Sonderausstattungen für Fahrwerk einschließlich Antriebstrang, z. B. Kraftstoffanläge, Felgen, elektronische Hilfssysteme, z. B. Fensterheber oder elektronischer Bremsassistent, und ein vereinbarter Auslieferungstermin und ein davon abgeleiteter Schlußabnahmetermin.
Vom Schlußabnahmetermin jedes Auftrags werden einerseits der Produktionsbeginn für diesen Auftrag, andererseits die Liefertermine für die zugelieferten Teilsysteme abgeleitet. Hierfür wird ausgehend vom Schlußabnahmetermin in Abhängigkeit von erreichbaren Durchlaufzeiten durch Teilprozesse und verfügbaren Ressourcen rückwärts gerechnet.
Im Fertigungsprozeß ist ein sogenannter Taufpunkt 300 definiert. Dieser Taufpunkt 300 ist der Punkt, an dem die Auftrags-Abfolge 50 und die Fertigungsobjekt-Abfolge 70 verbindlich einander zugeordnet werden. Ab diesem Punkt ist also jedem Fertigungsobjekt der Abfolge 70 ein Auftrag fest zugeordnet. Der Taufpunkt 300 wird so in den Fertigungsprozeß gelegt, daß er einerseits möglichst weit hinten im Fertigungsprozeß auftritt, andererseits viele Teilprozesse, in denen variantenreiche und oft von Auftrag zu Auftrag variierende Teilsysteme in das Fertigungsobjekt eingebaut werden, erst nach dem Taufpunkt kommen. In diesem Beispiel ist der Tauf- punkt unmittelbar vor den Inneneinbau gelegt. Am Taufpunkt wird bei Bedarf die Original-Auftrags-Reihenfolge verändert, wenn das erste Fertigungsobjekt und der erste Auftrag nicht zueinander passen. In vorigen Auswahlpunkten wird hingegen nur eine Kopie der Auftrags-Reihenfolge verändert.
Die Lieferanten, die Teilsysteme liefern, welche in Teilprozessen nach dem Taufpunkt 300 eingebaut werden, werden auf Basis der Auftrags-Abfolge 50 beauftragt. Ein Lieferant kann ein externer Lieferant, also ein rechtlich selbständiges Unternehmen, oder ein interner Lieferant, also ein Bereich des Kraftfahrzeug-Herstellers, sein. Die erfindungsgemäße Produktionssteuerung unterscheidet nicht zwischen internen und ex- ternen Lieferanten. Manche Teilsysteme werden für die Fertigung von auftragsspezifischen benötigt, ohne in ein Fertigungsobjekt eingebaut zu werden, z. B. Gußformen für Zylinderköpfe .
Aus jedem Auftrag der Auftrags-Abfolge 50 werden mit Hilfe einer Stückliste des Kraftfahrzeuges Aufträge für Lieferanten abgeleitet. Möglich ist, daß für ein Kraftfahrzeug mehrere Exemplare des Teilsystems zu fertigen sind, z. B. vier Sitze pro Kraftfahrzeug. Dadurch entsteht für jeden Lieferanten eine Lieferauftrags-Abfolge.
Der Taufpunkt 300 wird so weit hinten wie möglich im Fertigungsprozeß angeordnet . Dadurch erhalten die Lieferanten eine möglichst lange Vorlaufzeit, nämlich die zwischen dem Eintritt des Fertigungsobjekts in den ersten Teilprozeß 100.1 des Fertigungsprozesses und dem Erreichen des Taufpunktes 300. Bevorzugt wird der Taufpunkt 300 vor dem Teilprozeß 100.5 („Gewerk Inneneinbau") gelegt. Die für den Inneneinbau hergestellten Teilsysteme, z. B. Kabelbäume, Cockpit und Sitze, sind in ihrer Gesamtheit so auftragsspezifisch, daß sie sich in der Regel nur für ein einziges Fertigungsobjekt verwenden lassen.
Vor diesem Taufpunkt wird ein Auftrag nur temporär für z . B . jeweils dem nachfolgenden Teilprozeß einem Fertigungsobjekt zugeordnet, und ein Auftrag kann in einem Teilprozeß einem Fertigungsobjekt und in einem nachfolgenden Teilprozeß einem anderen Fertigungsobjekt zugeordnet werden.
Jeweils ein Auswahlpunkt befindet sich vor folgenden Teilprozessen:
- der Auswahlpunkt 200.2 vor dem Teilprozeß 100.2 (Gewerk Rohbau) , der Auswahlpunkt 200.3 vor dem Teilprozeß 100.3 (Gewerk 0- berfläche) und der Taufpunkt 300 als Auswahlpunkt vor dem Teilprozeß 100.5 (Gewerk Inneneinbau). In den beiden Auswahlpunkten 200.2 und 200.3 werden wiederholt ein Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 und ein Auftrag der Kopie 60 der Auftrags-Abfolge ausgewählt. Im Taufpunkt 300 werden ein Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge und ein Auftrag der Auftrags-Abfolge 50 ausgewählt. In allen drei Auswahlpunkten werden Fertigungsobjekt und Auftrag so ausgewählt, daß sie zueinander passen. Das ausgewählte Fertigungsobjekt wird gemäß des ausgewählten Auftrags im jeweils nachfolgenden Teilprozeß bearbeitet. Hierfür wird das ausgewählte Fertigungsobjekt auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 vorgezogen. Der Fertigungsprozeß umfaßt die hierfür erforderlichen technischen Mittel, um dieses Vorziehen zu realisieren. Beispielsweise werden die Fertigungsobjekte, die sich in der Fertigungsobjekt-Abfolge vor dem ausgewählten Fertigungsobjekt befinden, in einen Pufferspeicher eingestellt. Ein solcher Pufferspeicher ist z. B. aus DE 19815619 AI bekannt. Oder sie werden auf einen Hof gefahren. Oder das ausgewählte Fertigungsobjekt wird aus dem Fertigungsprozeß ausgeschleust und überholt alle vor ihm befindlichen Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge 70.
In jedem Auswahlpunkt werden ein Fertigungsobjekt und ein Auftrag, die zueinander passen, ausgewählt. Vorzugsweise ist jedem der Teilprozesse mit vorgelagertem Auswahlpunkt je eine Auswahl-Teilmenge von solchen Merkmalen zugeordnet, die in vorigen Teilprozessen hergestellt wurden. Ein Fertigungsobjekt und ein Auftrag werden dann als zueinander passend gewertet, wenn jedes Produkt-Merkmal des Auftrags, das der Auswahl-Teilmenge angehört, vereinbar mit allen Merkmalen des Fertigungsobjekts ist.
Vorzugsweise umfaßt jede Auswahl-Teilmenge als ein Merkmal den vom Teilprozeß geforderten Fertigstellungs-Termin, also der Termin, an dem ein zum Auftrag passendes Fertigungsobjekt spätestens im Teilprozeß gemäß des Auftrags bearbeitet und den Teilprozeß verlassen haben muß. Weiterhin ist jedem Teilprozeß eine Bearbeitungs-Teilmenge zugeordnet. Mit Hilfe der Merkmale eines ausgewählten Auftrags und den Merkmalen der Bearbeitungs-Teilmenge wird ein Bearbeitungsauftrag an den Teilprozeß abgeleitet. Das Fertigungsobjekt wird im Teilprozeß gemäß des Bearbeitungsauftrags abgeleitet .
Beispielsweise ist dem Teilprozeß 100.2 (Gewerk Rohbau) eine Auswahl-Teilmenge mit folgenden Merkmalen zugeordnet:
Baureihe,
- Aufbauart .
Die Bearbeitungs-Teilmenge des Teilprozesses 100.2 umfaßt z. B. folgende Merkmale:
- Baureihe,
- Aufbauart ,
Linkslenker oder Rechtslenker, geschlossenes Dach oder Schiebedach, mit oder ohne Anhängerkupplung.
Merkmale, die im Teilprozeß 100.2 noch keine Rolle spielen, sondern erst in nachfolgenden Teilprozessen, sind weder in der Auswahl-Teilmenge noch in der Bearbeitungs-Teilmenge des Teilprozesses 100.2 enthalten, z. B. die Farbe und Art der Lackierung oder die Motor-Variante .
Im Auswahlpunkt 200.2 wird ein Fertigungsobjekt einer bestimmten Baureihe und einer bestimmten Aufbauart für den Teilprozeß 100.2 ausgewählt. Als Bearbeitungsauftrag wird die Herstellung eines Fertigungsobjekts dieser Baureihe und dieser Aufbauart mit den Merkmalen „Linkslenker" und „Schiebedach" hergeleitet .
Die Auswahl-Teilmenge des Teilprozesses 100.3 (Gewerk Oberfläche) umfaßt z. B. folgende Merkmale:
Baureihe,
- Aufbauart , - Linkslenker oder Rechtslenker, geschlossenes Dach oder Schiebedach, mit oder ohne Anhängerkupplung.
Die Bearbeitungs-Teilmenge des Teilprozesses 100.3 umfaßt z. B. folgende Merkmale:
- Baureihe,
- Aufbauart ,
Farbe der Grundlackierung, Farbe der Decklackierung,
- Art der Decklackierung.
Im Auswahlpunkt 200.3 wird z. B. ein Fertigungsobjekt einer bestimmten Baureihe und einer bestimmten Aufbauart mit den Merkmalen „Linkslenker" und „Schiebedach" für den Teilprozeß 100.5 und einem Soll-Schlußabnahmetermin ausgewählt. Als Bearbeitungsauftrag für den Teilprozeß 100.5 wird die Lackierung dieses Fertigungsobjekts in einer bestimmten Farbe und Art der Lackierung hergeleitet .
Die Auswahl-Teilmenge des Teilprozesses 100.5 (Gewerk Inneneinbau) besteht z. B. aus folgenden Merkmalen:
Baureihe,
- Aufbauart ,
Linkslenker oder Rechtslenker,
- geschlossenes Dach oder Schiebedach. Farbe der Grundlackierung,
Farbe der Decklackierung,
- Art der Decklackierung.
Die Bearbeitungs-Teilmenge des Teilprozesses 100.5 (Gewerk Inneneinbau) umfaßt z. B. folgende Merkmale:
Baureihe,
- Aufbauart , Linkslenker oder Rechtslenker, geschlossenes Dach oder Schiebedach. mit oder ohne Durchlademöglichkeit im Fahrzeuginneren,
- mit oder ohne Anhängerkupplung,
- gewünschte Sonderausstattungen für den Inneneinbau.
Auch für den Teilprozeß 100.6 (Gewerk Fahrwerk) ist eine Bearbeitungs-Teilmenge vorgegeben. Eine Auswahl-Teilmenge ist nicht erforderlich, weil im Taufpunkt 300 ein Auftrag einem Fertigungsobjekt fest zugeordnet wird.
Bevorzugt werden die Kraftfahrzeuge im Fertigungsprozeß in Taktfertigung hergestellt. Eine Soll-Taktzeit T ist für den gesamten Fertigungsprozeß vorgegeben. Zwei aufeinanderfolgende Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 werden im zeitlichen Abstand T einem Teilprozeß zugeführt.
Den Auswahlpunkten 200.2, 200.3 und 300 ist jeweils ein zunächst leerer elektronischer Zwischenspeicher 400.2, 400.3 und 400.5 für Aufträge zugeordnet. Insgesamt umfaßt der Fertigungsprozeß also drei Zwischenspeicher 400.2, 400.3 und 400.5. Der Fertigungsprozeß umfaßt weiterhin einen Sortierpuffer 500.3, in dem Fertigungsobjekte nach Verlassen des Teilprozesses 100.2 (Gewerk Rohbau) und vor dem Eintritt in den Teilprozeß 100.3 (Gewerk Oberfläche) zwischengelagert werden können. Der Sortierpuffer 500.3 ermöglicht einen wahlfreien Zugriff auf die in ihm zwischengelagerten Fertigungsobjekte, d. h. zu jedem Auswahl-Zeitpunkt kann jedes Fertigungsobjekt dem Sortierpuffer wieder entnommen werden. Ein entsprechender Sortierpuffer 500.5 ist zwischen den Teilprozessen 100.3 und 100.5 (Gewerk Inneneinbau) vorgesehen.
Im folgenden wird beispielhaft die erfindungsgemäße Durchführung der AuswahlVorgänge im Auswahlpunkt 200.3 nach dem Teilprozeß 100.2 (Gewerk Rohbau) und vor dem Teilprozeß 100.3 (Gewerk Oberfläche) beschrieben.
Für den gesamten Fertigungsprozeß sind eine Gesamt-Soll- Bearbeitungszeit und eine maximale Gesamt-Durchlaufzeit durch den Fertigungsprozeß vorgegeben. Ein Fertigungsobjekt durchläuft dann den Fertigungsprozeß in der Gesamt-Soll - Bearbeitungszeit, wenn es ohne Wartezeit vor dem und ohne Verzögerung im Fertigungsprozeß bearbeitet wird. Die maximale Gesamt-Durchlaufzeit wird als Kompromiß zwischen den folgenden beiden Anforderungen abgeleitet :
Ein möglichst großer Termintreuegrad soll erreicht werden. Ein Auftrag wird dann als termintreu abgearbeitet bezeichnet, wenn das spezifizierte Produkt zum Schlußabnahmetermin oder bereits früher fertiggestellt wurde. Denn zu spät ausgelieferte Produkte können zu Vertragsstrafen führen.
- Die durchschnittliche Lagerungs-Zeitspanne für Produkte, die vor dem Schlußabnahmetermin fertiggestellt wurden, soll möglichst gering sein. Denn die Lagerhaltung bindet Kapital, erfordert Platz für die Produkte und birgt das Risiko von Schäden an fertiggestellten Produkten während der Lagerhaltung. Genau zum Schlußabnahmetermin oder verspätet fertiggestellte Produkte erfordern hingegen keine Lagerhaltung .
Durch Aufteilung der Gesamt-Soll -Bearbeitungszeit auf die einzelnen Teilprozesse wird für jeden Teilprozeß eine Soll- Bearbeitungszeit abgeleitet. Aus der Differenz zwischen maximaler Gesamt-Durchlaufzeit und Gesamt-Soll-Bearbeitungszeit resultiert eine maximale Gesamt-Verzögerungszeit , welche die maximal zulässigen Wartezeiten vor den einzelnen Teilprozessen sowie erforderliche Nacharbeiten in einzelnen Teilprozessen umfaßt. Aus der Gesamt-Verzögerungszeit wird für jeden Teilprozeß eine maximal zulässige Wartezeit abgeleitet, die ein Fertigungsobjekt zwischen Verlassen des vorigen und Einführen in den jetzigen Teilprozeß warten darf.
Vorzugsweise sind damit für jedes Gewerk und jeden Teilprozeß eine Soll-Bearbeitungszeit und eine maximale Durchlaufzeit festgelegt. Ein Fertigungsobjekt durchläuft dann einen Teilprozeß in der Soll-Bearbeitungszeit , wenn es ohne Wartezeit vor dem und ohne Verzögerung im Teilprozeß bearbeitet wird und keine Nacharbeit z. B. aufgrund von Qualitätsmängeln erforderlich ist. Der Teilprozeß ist so organisiert, daß jedes Fertigungsobjekt für den Durchlauf durch den Teilprozeß längstens die maximale Durchlaufzeit benötigt.
Die Aufträge 10.1, 10.2, 10.3, ... von Kunden für Fahrzeuge einer bestimmten Baureihe werden in einer Auftrags-Abfolge 50 angeordnet. Aufgrund dieser Auftrags-Abfolge 50 wird die Produktion von Fertigungsobjekten für Produkte dieser Baureihe begonnen. Diese Fertigungsobjekte verlassen nacheinander den Teilprozeß 100.2 (Gewerk Rohbau) in der Fertigungsobjekt- Abfolge 20.1, 20.2, 20.3, ... Eine Kopie 60 dieser Auftrags- Abfolge 50 mit den Auftrags-Kopien 10.1, 10.2, 10.3, ... wird erzeugt .
Als Verweildauer-Schranke VS für den elektronischen Zwischenspeicher 400.3 des Auswahlpunkts 200.3 ist z. B. der Wert 3*T, also drei Taktzeiten, vorgegeben. Somit beläuft sich die Schranke auf 3 Auswahl orgänge .
Im folgenden wird die Durchführung von Auswahlvorgängen detailliert beschrieben. Fig. 2 bis Fig. 6 zeigen Momentaufnahmen der Abfolgen 50, 60 und 70 sowie der Inhalte von Zwischenspeicher 400.3 und Sortierpuffer 500.3 nach dem ersten, zweiten, vierten, siebten bzw. neunten Auswahlvorgang. Das jeweils zuletzt ausgewählte Fertigungsobjekt und der ausgewählte Auftrag sind durch einen Doppelpfeil verbunden. Ein ausgewählter Auftrag und ein ausgewähltes Fertigungsobjekt, die zueinander passen, sind durch gleichartige Schraffur gekennzeichnet. Die Verweildauer eines Auftrags, gemessen in Takten, ist durch eine Zahl in einem Kreis gekennzeichnet.
Die AuswahlVorgänge im Auswahlpunkt 200.3 für die aktuelle Baureihe beginnen zu einem Zeitpunkt T_0 und finden zu Zeitpunkten T_i = T_0 + i*T (i=0, 1,2,3, ... ) statt. Die für die Durchführung eines AuswahlVorgangs benötigte Zeit ist klein im Vergleich zur Taktzeit T.
Zum Zeitpunkt T_0 werden der Auftrag 10.1 der Kopie 60 der Auftrags-Abfolge 50 und das Fertigungsobjekt 20.1, die zuein- ander passen, ausgewählt. Das Fertigungsobjekt 20.1 wird dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.1 bearbeitet. Der ausgewählte Auftrag 10.1 hat eine Relativ-Position von 0 in der Auswahl-Reihenfolge im Vergleich zur Auftrags-Abfolge 50.
Fig. 2 zeigt als Momentaufnahme die Fertigungsobjekte und Aufträge nach Durchführung dieses ersten AuswahlVorgangs . Die Aufträge und Fertigungsobjekte sind von links kommend dargestellt. Der ausgewählte Auftrag 10.1 und das ausgewählte Fertigungsobjekt 20.1 sind schraffiert dargestellt und durch einen Doppelpfeil verbunden. Der elektronische Zwischenspeicher 400.3 und der Sortierpuffer 500.3 für Fertigungsobjekte sind noch leer.
Zum Zeitpunkt T_l = T_0 + T wird festgestellt, daß der Auftrag 10.2 und das Fertigungsobjekt 20.2 nicht zueinander passen, weil der Auftrag 10.2 sich auf einen Linkslenker bezieht, das Fertigungsobjekt 20.2 hingegen ein Rechtslenker ist. Der Auftrag 10.2 wird in den Zwischenspeicher 400.3 eingestellt. Auch der Auftrag 10.3 paßt nicht zum Fertigungsobjekt 20.2, weil der Auftrag 10.3 sich auf ein Kraftfahrzeug mit geschlossenem Dach bezieht, das Fertigungsobjekt 20.3 hingegen eines mit Schiebedach ist. Daher wird auch der Auftrag 10.3 in den Zwischenspeicher 400.3 eingestellt. Der Auftrag 10.4 und das Fertigungsobjekt 20.2 passen zueinander und werden daher ausgewählt. Das Fertigungsobjekt 20.2 wird dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.4 bearbeitet. Im Zwischenspeicher 400.3 befinden sich nach dem Zeitpunkt T_l die beiden Aufträge 10.2 und 10.3 mit einer Verweildauer V von jeweils 0 (Auswahlvorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.4 hat eine Relativ- Position von +2, weil er um 2 Auswahlvorgänge früher als der Auftrags-Abfolge 50 entsprechend ausgewählt wurde. Fig. 3 zeigt als Momentaufnahme die Auftrags-Abfolge 50 und deren Kopie 60, die Fertigungsobjekt-Abfolge 70, den Zwischenspeicher 400.3 und den Sortierpuffer 500.3 nach Durchführung des zweiten Auswahlvorgangs. Zum Zeitpunkt T_2 = T_0 + 2*T wird festgestellt, daß weder der Auftrag 10.2 noch der Auftrag 10.3 zum Fertigungsobjekt 20.3, dem nunmehr ersten Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge 70, passen. Daher werden der erste Auftrag der Kopie 60 der Auftrags-Abfolge, nämlich der Auftrag 10.5, und das Fertigungsobjekt 20.3, die zueinander passen, ausgewählt. Das Fertigungsobjekt 20.3 wird dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.5 bearbeitet. Im Zwischenspeicher 400.3 befinden sich nach dem Zeitpunkt T_2 die beiden Aufträge 10.2 und 10.3 mit einer Verweildauer V von jeweils 1 (AuswahlVorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.5 hat eine Relativ-Position von +2.
Auch zum Zeitpunkt T__3 = T_0 + 3*T werden zunächst die Aufträge im Zwischenspeicher 400.3 mit dem ersten Fertigungsobjekt 20.4 verglichen. Beide Aufträge passen zum Fertigungsobjekt 20.4. Weil der Auftrag 10.2 den früheren Schlußabnahme- termin hat, wird dieser gemeinsam mit dem Fertigungsobjekt 20.4 ausgewählt. Der Auftrag 10.2 wird aus dem Zwischenspeicher 400.3 entfernt. Das Fertigungsobjekt 20.4 wird dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.2 bearbeitet. Im Zwischenspeicher 400.3 befindet sich nach dem Zeitpunkt T_3 der Auftrag 10.3 mit einer Verweildauer V von 2 (AuswahlVorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.2 hat eine Relativ-Position von -2, weil er um 2 Auswahlvorgänge später als der Auftrags-Abfolge 50 entsprechend ausgewählt wurde .
Zum Zeitpunkt T_4 = T_0 + 4*T wird zunächst der Auftrag 10.3 mit dem Fertigungsobjekt 20.5 verglichen. Jedoch passen der Auftrag 10.3 und das Fertigungsobjekt 20.5 nicht zueinander. Auch der nächste Auftrag 10.6 der Kopie 60 der Auftrags- Abfolge und das Fertigungsobjekt 20.5 passen nicht zueinander. Daher wird der Auftrag 10.6 in den Zwischenspeicher 400.3 eingestellt. Das Fertigungsobjekt 20.5 und der nun folgende Auftrag 10.7 der Kopie 60 passen zueinander. Daher werden diese beiden ausgewählt. Das Fertigungsobjekt 20.5 wird dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausge- wählten Auftrags 10.7 bearbeitet. Im Zwischenspeicher 400.3 befinden sich nach dem Zeitpunkt T_4 der Auftrag 10.3 mit einer Verweildauer V von 3 und der Auftrag 10.6 mit einer von 0 (AuswahlVorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.7 hat eine Relativ-Position von +2.
Fig. 4 zeigt als Momentaufnahme die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbeispiel nach dem fünften Auswahlvorgang.
Zum Zeitpunkt T_5 = T_0 + 5*T ist die Verweildauer des Auftrags 10.3 im Zwischenspeicher 400.3 größer als die vorgegebene Verweildauer-Schranke VS = 3 (AuswahlVorgänge) , nämlich bereits 4 Auswahlvorgänge. Daher wird der Auftrag 10.3 ausgewählt und aus dem Zwischenspeicher 400.3 entfernt. Festgestellt wird, daß das Fertigungsobjekt 20.8 zum Auftrag 10.3 paßt, aber nicht die davor befindlichen Fertigungsobjekte 20.6 und 20.7. Die Fertigungsobjekte 20.6 und 20.7 werden daher in den Sortierpuffer 500.3 eingestellt. Das Fertigungsobjekt 20.8 wird ausgewählt, dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.3 bearbeitet. Im Zwischenspeicher 400.3 befindet sich nach dem Zeitpunkt T_5 der Auftrag 10.6 mit einer Verweildauer V von 1 (Auswahlvorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.3 hat eine Relativ- Position von -3.
Zum Auswahl-Zeitpunkt T_6 = T_0 + 6*T wird zunächst der im Zwischenspeicher 400.3 befindliche Auftrag 10.6 mit den beiden Fertigungsobjekten 20.6 und 20.7 im Sortierpuffer 500.3 verglichen. Jedoch paßt der Auftrag 10.6 zu keinem dieser beiden Fertigungsobjekte. In einer bevorzugten Ausführungsform wird anschließend der nächste Auftrag 10.8 der Kopie 60 der Auftrags-Abfolge mit den beiden Fertigungsobjekten 20.6 und 20.7 im Sortierpuffer 500.3 verglichen. Alternativ hierzu ist es auch möglich, das nächste Fertigungsobjekt 20.8 der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 mit dem im Zwischenspeicher 400.3 befindliche Auftrag 10.6 zu vergleichen. Jedoch wird die bevorzugte Ausfuhrungsform gewählt, weil das Einstellen und Entnehmen von Fertigungsobjekten in bzw. aus einem Sortier- puffer aufwendiger ist als das von Aufträgen in bzw. aus einem elektronischen Zwischenpuffer.
Im vorliegenden Beispiel passen der Auftrag 10.8 und das Fertigungsobjekt 20.6 zueinander. Beide werden zum Zeitpunkt T_6 ausgewählt. Das Fertigungsobjekt 20.6 wird dem Sortierpuffer entnommen, dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.8 bearbeitet. Im Zwischenspeicher 400.3 befindet sich nach dem Zeitpunkt T_6 der Auftrag 10.6 mit einer Verweildauer V von 2 (AuswahlVorgängen) . Im Sortierpuffer 500.3 befindet sich weiterhin das Fertigungsobjekt 20.7. Der ausgewählte Auftrag 10.8 hat eine Relativ- Position von +1.
Zum Zeitpunkt T_7 = T_0 + 7*T wird zunächst der im Zwischenspeicher 400.3 befindliche Auftrag 10.6 mit dem im Sortierpuffer 500.3 befindlichen Fertigungsobjekt 20.7 verglichen, jedoch passen diese beiden nicht zueinander. Der nächste Auftrag 10.9 paßt ebenfalls nicht zum Fertigungsobjekt 20.7 im Sortierpuffer 500.3 und auch nicht zum nächsten Fertigungsobjekt 20.9 der Fertigungsobjekt-Abfolge 70. Daher wird der Auftrag 10.9 in den Zwischenspeicher 400.3 eingestellt. Der nun folgende Auftrag 10.10 und das Fertigungsobjekt 20.9 passen zueinander und werden ausgewählt. Das Fertigungsobjekt 20.9 wird dem Teilprozeß 100.3 zugeführt und in diesem gemäß des ausgewählten Auftrags 10.9 bearbeitet. Im Sortierpuffer 500.3 befinden sich weiterhin das Fertigungsobjekt 20.7. Im Zwischenspeicher 400.3 befinden sich nach dem Zeitpunkt T_7 der Auftrag 10.6 mit einer Verweildauer V von 3 und der Auftrag 10.9 mit einer Verweildauer V von 0 (AuswählVorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.10 hat eine Relativ-Position von +2.
Fig. 5 zeigt als Momentaufnahme die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbeispiel nach dem achten Auswahlvorgang.
Zum Zeitpunkt T_8 = T_0 + 8*T wird zunächst der im Zwischenspeicher 400.3 befindliche Auftrag 10.6 mit dem im Sortier- puffer befindlichen Fertigungsobjekt 20.7 verglichen, jedoch passen diese beiden nicht zueinander. Auch der andere Auftrag im Zwischenspeicher 400.3, nämlich 10.9, und das Fertigungs- objekt 20.7 passen nicht zueinander. Der nächste Auftrag 10.11 der Kopie 60 der Auftrags-Abfolge 50 und das Fertigungsobjekt 20.7 passen ebenfalls nicht zueinander. Der Auftrag 10.11 wird in den Zwischenspeicher 400.3 eingestellt. Hingegen passen der dann folgende Auftrag 10.12 und das nächste Fertigungsobjekt 20.10 der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 zueinander und werden ausgewählt. Im Zwischenspeicher 400.3 befinden sich nach dem Zeitpunkt T_8 , also nach dem achten Auswahlvorgang, die Aufträge 10.6, 10.9 und 10.11 mit einer Verweildauer V von 3 und der Auftrag 10.9 mit einer Verweildauer V von 3, 1 bzw. 0 (AuswahlVorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.12 hat eine Relativ-Position von +3.
Die Verweildauer des Auftrags 10.6 liegt zum Zeitpunkt T_9 = T_0 + 9*T oberhalb der Verweildauer-Schranke . Daher wird dieser Auftrag ausgewählt. Das nächste Fertigungsobjekt, das zum Auftrag 10.6 paßt, ist das Fertigungsobjekt 20.14. Um dieses passende Fertigungsobjekt auf den ersten Platz vorziehen zu können, müssen die davor befindlichen Fertigungsobjekte 20.11, 20.12 und 20.13 in den Sortierpuffer eingestellt werden. In diesem Beispiel hat der Sortierpuffer hingegen nur drei verfügbare Plätze für Fertigungsobjekte, und außer Einstellen in den Sortierpuffer 500.3 gibt es keine Möglichkeit, ein Fertigungsobjekt nach Verlassen des Teilprozesses 100.2 vorzuziehen.
Eine der folgenden Verfahrensschritte wird ausgeführt, um fortzufahren :
Eine Vorgehensweise wird angewendet, um das Fertigungsobjekt 20.14 vorzuziehen und dem Teilprozeß 100.3 zuzuführen, ohne den Sortierpuffer 500.3 zu benutzen. Beispielsweise wird das Fertigungsobjekt 20.14 aus der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 ausgeschleust und mit Hilfe einer bemannten TransportVorrichtung vorgezogen und dem Teilprozeß 100.3 zugeführt. Diese Vorgehensweise ist aber oft gar nicht durchführbar oder ist aufwendig und wird daher selten angewendet .
Der .Auftrag 10.6 und ein Fertigungsobjekt, das mit Hilfe des Sortierpuffers 500.3 auf den ersten Platz vorgezogen werden kann, werden ausgewählt, obwohl der ausgewählte Auftrag 10.6 und das ausgewählte Fertigungsobjekt nicht zusammenpassen. Diese Alternative wird nur dann durchgeführt, wenn das ausgewählte Fertigungsobjekt nachträglich zum ausgewählten Auftrag passend gemacht werden kann. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn das Fertigungsobjekt nur deshalb nicht zum Auftrag paßt, weil ein Teilsystem für das Fertigungsobjekt zu spät zugeliefert wird und anstelle im Teilprozeß 100.2 im nachfolgenden Teilprozeß 100.3 eingebaut wird.
Die Auswahl des Auftrags 10.6 wird rückgängig gemacht, und der Auftrag 10.6 wird als nicht innerhalb der maximal zulässigen Wartezeit dem Teilprozeß 100.3 zuführbar markiert. Der Auftrag 10.6 wird an die Fahrzeug-Einplanung (Teilprozeß 100.1) zurückgeführt. Dort wird er erneut eingeplant .
In dem hier beschriebenen Beispiel wird die dritte Alternative realisiert, weil für den Teilprozeß 100.3 die ersten beiden technisch nicht realisierbar sind. Vorzugsweise wird zuvor geprüft, ob seine Fertigung prinzipiell möglich ist oder gegenwärtig z. B. aufgrund eines Ausfalls nicht möglich ist. Falls z. B. der Auftrag 10.6 Allradantrieb vorsieht und die Produktion oder Zulieferung von Allradantrieben zur Zeit völlig ausgefallen ist, wird der Auftrag 10.6 nicht eingeplant, bis der Ausfall der Produktion von Allradantrieben behoben ist .
Der Auftrag 10.9 und das erste Fertigungsobjekt 20.11 passen hingegen zueinander und werden ausgewählt. Im Zwischenspeicher 400.3 befinden sich nach dem Zeitpunkt T_9 die Aufträge 10.6 und 10.11 mit einer Verweildauer V von 4 bzw. 1 (Auswahlvorgängen) . Der ausgewählte Auftrag 10.12 hat eine Rela- tiv-Position von -1. Die Fertigungsobjekt-Abfolge 70 umfaßt bis zur erneuten Einplanung des Auftrags 10.6 ein Fertigungsobjekt mehr als die Auftrags-Abfolge 10 Aufträge.
Fig. 6 zeigt als Momentaufnahme die Fertigungsobjekte und Aufträge im Ausführungsbeispiel nach dem zehnten Auswahlvorgang. Die vier als erste ausgewählten Aufträge und Fertigungsobjekte sind in Fig. 6 nicht mehr dargestellt, dafür die in den vorigen Figuren nicht dargestellten restlichen Fertigungsobjekte und Aufträge.
Die Auswahl je eines Fertigungsobjekts und eines Auftrags wird fortgesetzt, bis die gesamte Auftrags-Abfolge abgearbeitet ist .
Die folgende Tabelle veranschaulicht die Abfolge der Auswahl- Vorgänge. Eingetragen sind die Figuren, die die jeweils erreichte Situation zeigen. Hierbei bedeuten:
Zeitpkt . : Nummer i des AuswahlZeitpunkts T_i
1. Auftrag: erster Auftrag in der Kopie 60 der Auftrags- Abfolge 50 vor Durchführung des AuswahlVorgangs Nr. i,
1. FO: erstes Fertigungsobjekt in der Fertigungsobjekt- Abfolge 70 vor Durchführung des Auswahlvorgangs Nr. i,
Inhalt Zwischenspeicher: Inhalt des elektronischen Zwischenspeichers 400.3 nach Durchführung des Auswahlvorgangs Nr. i, wobei die jeweilige Verweildauer in eckigen Klammern angegeben ist,
Inhalt Sortierpuffer: Inhalt des Sortierpuffers 500.3 nach Durchführung des Auswahlvorgangs Nr. i, ausgew. Auftrag: der im AuswahlVorgang Nr. i aus der Kopie ausgewählter Auftrag, ausgew. FO : das im Auswahlvorgang Nr. i aus der Fertigungsobjekt-Abfolge 70 ausgewähltes Fertigungsobjekt,
- Rel-Pos: Relativ-Position des ausgewählten Auftrags.
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Die AuswahlVorgänge werden in der bevorzugten Ausfuhrungsform von einem industrietauglichen Produktionsleitrechner ausgeführt. Dieser Produktionsleitrechner ist redundant ausgelegt und besitzt daher eine hohe Verfügbarkeit. Die Aufträge sind als Datensätze in einer Datenbank abgespeichert, auf die der Produktionsleitrechner Lese- und Schreibzugriff hat. Ein Datensatz für einen Auftrag wird angelegt, sobald der Auftrag eingegangen ist. Der Datensatz verbleibt solange in der Datenbank, bis ein Kraftfahrzeug gemäß des Auftrags fertiggestellt und eine Rechnung ausgestellt und bezahlt wurde. In der Datenbank sind weiterhin Datensätze für Fertigungsobjekte abgespeichert .
Möglich ist es, jeden elektronischen Zwischenspeicher als eigene Datenbank zu realisieren und Datensätze real zu kopieren. Rechenzeit und Speicherkapazität werden eingespart, wenn keine Datensätze kopiert werden, sondern das Verfahren dadurch realisiert wird, daß zusätzliche Datenfelder angelegt und verändert werden. Dies wird im folgenden beschrieben.
Jeder Datensatz für einen Auftrag umfaßt folgende Datenfelder:
- Datenfelder für die oben beschriebenen Festlegungen des Kraftfahrzeugs, das aufgrund des Auftrags zu fertigen ist, z. B. Farbe der Lackierung und gewünschte Sonderausstattungen,
Soll-Position, das ist die Position des Auftrags in der Auftrags-Reihenfolge 50, eine Kennung desjenigen Fertigungsobjekts, das aktuell aufgrund des Auftrags bearbeitet wird, eine Kennung desjenigen Teilprozesses, in dem ein Fertigungsobjekt gemäß dem Auftrag aktuell bearbeitet wird
Ist-Position, das ist die Position des Auftrags in der Kopie 60 der Auftrags-Reihenfolge, eine Kennung desjenigen elektronischen Zwischenspeichers, in dem sich der Auftrag aktuell befindet, für jeden Teilprozeß die beiden Soll-Zeitpunkte, an dem gemäß der Fahrzeug-Einplanung die Bearbeitung eines Fertigungsobjekts gemäß des Auftrags begonnen bzw. beendet werden soll, für jeden Teilprozeß die beiden Ist-Zeitpunkte, an dem die Bearbeitung eines Fertigungsobjekts gemäß des Auftrags tatsächlich begonnen bzw. beendet wurde.
Ein Datensatz für ein Fertigungsobjekt umfaßt folgende Datenfelder: eine Kennung desjenigen Teilprozesses, in dem das Fertigungsobjekt aktuell bearbeitet wird, eine Kennung des Auftrags, aufgrund dessen das Fertigungsobjekt aktuell bearbeitet wird,
Position des Fertigungsobjekts in der Fertigungsobjekt- Abfolge 70, eine Kennung des Sortierpuffers, in dem sich das Fertigungsobjekt aktuell befindet
Wenn ein Auftrag vor einem Teilprozeß „wartet", also ein Fertigungsobjekt aufgrund des Auftrags in einem vorhergehenden Teilprozeß bearbeitet wurde und das Fertigungsobjekt den vorhergehenden Teilprozeß verlassen hat, aber noch nicht für den nächsten Teilprozeß ausgewählt wurde, wird derjenige Teilprozeß notiert, vor dem der Auftrag wartet. Das Datenfeld für einen elektronischen Zwischenspeicher ist natürlich nur dann gefüllt, wenn ein Auftrag der Kopie in den elektronischen Zwischenspeicher eingestellt wurde. Nach der Entnahme des Auftrags aus dem elektronischen Zwischenspeicher wird das Datenfeld für den Zwischenspeicher geleert.
Im Beispiel der Fig. 4 ist die Soll-Position des Auftrags 10.1 die 1, die des Auftrags 10.2 die 2 und so fort. Die Ist- Position des Auftrags 10.1 ist die 1, die des Auftrag 10.2 die 4, die des Auftrag 10.4 die 2 und so fort. Der Auftrag 10.3 besitzt nach dem vierten Auswahlvorgang keine Soll- Position. Im entsprechenden Datenfeld ist eine Kennung des Zwischenspeichers 400.3 notiert.
Bei der Durchführung eines Auswahlvorgangs durchsucht der Produktionsleitrechner die Datensätze für Aufträge und sucht jeweils nach einem Fertigungsobjekt und einem Auftrag, die zueinander passen. Sind diese gefunden, wird im Datensatz für den ausgewählten Auftrag eine Kennung des ausgewählten Fertigungsobjekts notiert. Umgekehrt wird im Datensatz für das ausgewählte Fertigungsobjekt eine Kennung des ausgewählten Auftrags notiert. Die Datenfelder „Ist-Position" des Auftrags-Datensatzes und „Position" des Fertigungsobjekts werden mit den aktuellen Werten gefüllt. Die Kopie der Auftrags- Abfolge wird dadurch gebildet, daß die Datenfelder „Ist- Position" der Auftrags-Datensätze gefüllt und verändert werden. Sobald ein Auftrag den „Taufpunkt" 300 erreicht hat, sind die Werte in „Ist-Position" und „Soll-Position" identisch, so daß nur noch der Wert von „Soll-Position" benötigt wird.
Vorzugsweise werden die Datenfelder „Ist-Position", „Ist- Zeitpunkte", „elektronischer Zwischenspeicher" und „Fertigungsobjekt der Auftrags-Datensätze sowie „Position" und „Auftrag" der Fertigungsobjekt-Datensätze regelmäßig geleert und mit den aktuellen Werten beschrieben. Diese aktuellen Werte werden zuvor ermittelt. Dadurch wird regelmäßig ein definierter Aufsetzpunkt geschaffen. Beispielsweise wird jede Nacht eine vorbeugende Instandhaltung des gesamten Fertigungsprozesses durchgeführt. Während dieser Instandhaltung werden die gerade genannten Datenfelder geleert und mit den ermittelten aktuellen Werten gefüllt.
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Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur automatischen Steuerung eines Fertigungsprozesses zur Serienfertigung auftragsspezifischer Produkte, wobei der Fertigungsprozeß einen Teilprozeß (100.1, ... ,100.8) umfaßt, eine Abfolge (50) von in elektronischer Form vorliegenden Aufträgen (10.1,10.2,...) für Produkte, die im Fertigungsprozeß gefertigt werden, und eine Abfolge (70) von Fertigungsobjekten (20.1,20.2,...), aus denen die Produkte entstehen, den Fertigungsprozeß durchlaufen, ein Auswahlvorgang durchgeführt wird, bei dem ein Auftrag der Auftrags-Abfolge und ein Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge, die zueinander passen, ausgewählt werden, das ausgewählte Fertigungsobjekt gemäß dem ausgewählten Auftrag im Teilprozeß (100.2,100.3) bearbeitet wird und Auswahlvorgang und Bearbeitung wiederholt werden, bis jeder Auftrag der Auftrags-Abfolge (50) den Teilprozeß durchlaufen hat, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine Kopie (60) der Auftrags-Abfolge (50) erzeugt wird, ein zunächst leerer elektronischer Zwischenspeicher (400.2,400.3) für Aufträge erzeugt wird, bei einem AuswahlVorgang dann, wenn das erste Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) und der erste Auftrag (11.1,11.2,...) der Kopie (60) nicht zueinander passen, der erste Auftrag aus der Kopie (60) entfernt und in den Zwischenspeicher (400.2,400.3) eingestellt wird, und bei einem AuswahlVorgang dann, wenn die Verweildauer mindestens eines Auftrags im Zwischenspeicher (400.2,400.3) bis zu diesem Auswahlvorgang größer oder gleich einer vorgegebenen Verweildauer-Schranke ist, der Auftrag mit der größten Verweildauer im Zwischenspeicher (400.2,400.3) und ein zu ihm passendes Fertigungsobjekt (20.1,20.2,...) aus der Fertigungsobjekt- Abfolge (70) ausgewählt werden, der ausgewählte Auftrag aus dem Zwischenspeicher (400.2,400.3) entfernt und das ausgewählte Fertigungsobjekt auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) vorgezogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein minimaler Zeitabstand zwischen zwei AuswahlVorgängen
- und eine Anzahl-Schranke für die maximale Anzahl von Aufträgen im Zwischenspeicher (400.2,400.3) vorgegeben sind und als Verweildauer-Schranke ein Wert vorgegeben wird, der kleiner oder gleich dem Produkt aus minimalem Zeitabstand und Anzahl-Schranke ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine für alle Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge (70) zu garantierende maximale Durchlaufzeit durch den Teilprozeß, eine für alle Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge (70) gültige maximale Bearbeitungszeit als Zeitabstand zwischen Auswahl des Fertigungsobjekts und Austritt des Fertigungsobjekts aus dem Teilprozeß und ein maximaler Zeitabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden AuswahlVorgängen vorgegeben sind und die Verweildauer-Schranke so vorgegeben wird, daß die Summe aus der Verweildauer-Schranke, dem vorgegebenen maximalen Zeitabstand und der vorgegebenen maximalen Bearbeitungszeit kleiner oder gleich der vorgegebenen maximalen Durchlaufzeit ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß dann, wenn die Verweildauer eines Auftrags im Zwischenspeicher (400.2,400.3) die Verweildauer-Schranke erreicht oder überschritten hat, für jeden Auftrag im Zwischenspeicher (400.2,400.3) probeweise ein passendes Fertigungsobjekt ermittelt wird, ein Arbeitsauftrag an den Teilprozeß zur Bearbeitung des passenden Fertigungsobjekts für den Auftrag erzeugt wird, die Dauer der Durchführung dieses Arbeitsauftrages ermittelt wird und derjenige Auftrag im Zwischenspeicher (400.2,400.3) ausgewählt wird, für den die Summe aus Verweildauer im Zwischenspeicher und probeweise ermittelter Durchführungsdauer den größten Wert annimmt .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß dann, wenn kein Fertigungsobjekt in der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) zum Auftrag mit der größten Verweildauer paßt und diese größte Verweildauer größer als die Verweildauer-Schranke ist, dieser Auftrag aus dem Zwischenspeicher (400.2,400.3) entfernt und markiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß dann, wenn der Zwischenspeicher (400.2,400.3) mindestens einen Auftrag enthält, der zum ersten Fertigungsobjekt der Ferti- gungs-Abfolge (70) paßt, und kein Auftrag im Zwischenspeicher eine Verweildauer größer als die Verweildauer-Schranke besitzt, das erste Fertigungsobjekt und der passende Auftrag ausgewählt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine natürliche Zahl N als Losgröße für die Bearbeitung von Fertigungsobjekten im Teilprozeß vorgegeben ist, aus der Kopie (60) der Auftrags-Abfolge (50) und/oder dem Zwischenspeicher (400.2,400.3) N Aufträge, die als ein Los im Teilprozeß bearbeitet werden können, ausgewählt werden, und
N Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt-Abfolge (70), die zu den N Aufträgen passen, ausgewählt, auf die ersten N Plätze der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) vorgezogen und gemäß der N Aufträge im Teilprozeß bearbeitet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß mehrmals probeweise eine Menge von N Aufträgen und dazu passenden N Fertigungsobjekten ausgewählt werden, jede der ausgewählten Mengen mit einer Bewertungsfunktion bewertet wird, die auf mindestens einem der folgenden Einzel -Kriterien beruht:
- Anzahl der Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge (70) , die sich vor einem Fertigungsobjekt der probeweise ausgewählten Menge befinden und selber nicht zur Menge gehören, - Anzahl der Aufträge der Kopie (60) der Auftrags- Abfolge (50) , die sich vor einem Auftrag der probeweise ausgewählten Menge befinden und selber nicht zur Menge gehören,
- Maximale Verweildauer derjenigen der N probeweise ausgewählten Aufträge im Zwischenspeicher (400.2,400.3),
Kosten für die Bearbeitung der N Fertigungsobjekte im Teilprozeß gemäß der N Aufträge,
Zeitbedarf für die Bearbeitung der N Fertigungsobjekte im Teilprozeß gemäß der N Aufträge, und die am besten bewertete Menge tatsächlich ausgewählt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder Anspruch 8 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die ersten N Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge (70) und N zu ihnen passende Aufträge ausgewählt werden .
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der ausgewählte Auftrag an erster Stelle in die Kopie (60) eingefügt wird
- und der maximale Vorgriff und/oder der maximale Nachgriff der Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt- Abfolge (70) ermittelt werden, wobei die Auftrags-Abfolge (50) mit der Kopie (60) der Auftrags-Abfolge (50) verglichen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Quotient aus
- Anzahl derjenigen Aufträge (10.1,10.2,...) in der Kopie (50) der Auftrags-Abfolge (60) , die in den Zwischenspeicher (400.2,400.3) eingestellt werden
- und Anzahl der Aufträge (11.1,11.2,...) in der Auftrags-Abfolge (50) vor dem ersten Auswahlvorgang ermittelt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Fertigungsobjekte nach dem Teilprozeß einen weiteren Teilprozeß (100.5) durchlaufen, der ausgewählte Auftrag an erster Stelle in die Kopie (60) eingefügt wird, ein weiterer zunächst leerer elektronischer Zwischenspeicher (400.5) für Aufträge erzeugt wird, ein weiterer Auswahlvorgang für den weiteren Teilprozeß (100.5) durchgeführt wird, bei dem ein Auftrag der Kopie (60) und ein Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) , die zueinander passen, ausgewählt werden, bei einem weiteren Auswahlvorgang dann, wenn das erste Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) und der erste Auftrag der Kopie (60) nicht zueinander passen, der erste Auftrag aus der Kopie (60) entfernt und in den weiteren Zwischenspeicher eingestellt wird,
- bei einem weiteren AuswahlVorgang dann, wenn die Verweildauer mindestens eines Auftrags im weiteren Zwischenspeicher (400.5) bis zu diesem AuswahlVorgang größer oder gleich einer vorgegebenen weiteren Verweildauer-Schranke ist, der Auftrag mit der größten Verweildauer im weiteren Zwischenspeicher (400.5) und ein zu ihm passendes Fertigungsobjekt aus der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) ausgewählt werden, der ausgewählte Auftrag aus dem weiteren Zwischenspeicher (400.5) entfernt und das ausgewählte Fertigungsobjekt auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) vorgezogen wird. das ausgewählte Fertigungsobjekt gemäß dem ausgewählten Auftrag im weiteren Teilprozeß (100.5) bearbeitet wird und weiterer Auswahlvorgang und Bearbeitung wiederholt werden, bis jeder Auftrag der Auftrags- bfolge (50) den weiteren Teilprozeß (100.5) durchlaufen hat.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Fertigungsprozeß einen weiteren Teilprozeß (100.5), den die Fertigungsobjekte nach dem Teilprozeß durchlaufen wird, umfaßt, ein weiterer Auswahlvorgang für den weiteren Teilprozeß (100.5) durchgeführt wird, bei dem ein Auftrag der Auftrags-Abfolge (50) und ein Fertigungsobjekt der Fertigungsobjekt-Abfolge (70), die zueinander passen, ausgewählt werden, das ausgewählte Fertigungsobjekt gemäß dem ausgewählten Auftrag im weiteren Teilprozeß (100.5) bearbeitet wird und weiterer Auswahlvorgang und Bearbeitung wiederholt werden, bis jeder Auftrag der Auftrags-Abfolge (50) den weiteren Teilprozeß durchlaufen hat .
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Reihenfolge der Aufträge in der Auftrags-Abfolge (50) mit der Reihenfolge, in der die Aufträge ausgewählt werden, verglichen wird, wobei für jeden Auftrag dessen Relativ-Position in der Auswahl-Reihenfolge im Vergleich zur Position in der Auftrags-Abfolge (50) ermittelt wird und aus den Relativ-Positionen aller Aufträge eine Reihenfolge-Güte des Fertigungsprozesses berechnet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß bei der Berechnung der Reihenfolge-Güte der größte Wert aller Relativ-Positionen, der kleinste Wert aller Relativ-Positionen und/oder der Mittelwert aller Relativ-Positionen bestimmt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- jeder Auftrag Merkmale des auftragspezifisch zu fertigenden Produkts umfaßt, jedes Fertigungsobjekt Merkmale umfaßt, die in einem vorigen Teilprozeß (100.1) des Fertigungsprozesses hergestellt wurden, und bei der Prüfung, ob ein Fertigungsobjekt und ein Auftrag zueinander passen, die Fertigungsobjekt- Merkmale mit einer Teilmenge der Produkt-Merkmale verglichen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein Fertigungsobjekt und ein Auftrag dann als zueinander passend gewertet werden,
- wenn jedes Produkt-Merkmal des Auftrags, das der Teilmenge angehört, vereinbar mit allen Merkmalen des Fer- tigungsobj ekts ist.
18. Verfahren nach einer der Ansprüche 1 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für jeden Auftrag der Auftrags-Abfolge (50) ein Datensatz in einer elektronischen Datenbank angelegt wird, der ein erstes Datenfeld für die Position des Auftrags in der Auftrags-Abfolge (50) und ein zweites Datenfeld für die Position des Auftrags in der Kopie (60) umfaßt , die Kopie gebildet wird, indem das zweite Datenfeld jedes Datensatzes mit dem jeweiligen Wert des ersten Datensatzes gefüllt wird und bei Auswahl des Auftrags die Position des Auftrags in der Kopie (60) im zweiten Datenfeld eingetragen wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jeder Datensatz ein zunächst leeres drittes Datenfeld für den elektronischen Zwischenspeicher umfaßt, ein Auftrag dadurch in den Zwischenspeicher eingestellt wird, daß das dritte Datenfeld des Datensatzes für den Auftrag mit einer Kennung des Zwischenspeichers gefüllt wird, und ein Auftrag dadurch aus dem Zwischenspeicher entfernt wird, daß das dritte Datenfeld geleert wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Fertigungsprozeß einen Sortierpuffer (500.3,500.5) umfaßt und beim Vorziehen des ausgewählten Fertigungsobjekts auf den ersten Platz der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) alle Fertigungsobjekte der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) vor dem ausgewählten Fertigungsobjekt in den Sortierpuffer (500.3,500.5) eingestellt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20,
« d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Sortierpuffer (500.3,500.5) eine festgelegte Höchstanzahl verfügbarer Plätze für Fertigungsobjekte umfaßt und dann, wenn nicht für jedes Fertigungsobjekt, das in der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) vor dem ausgewählten Fertigungsobjekt angeordnet ist, freie Plätze im Sortierpuffer (500.3,500.5) verfügbar sind, die Auswahl des Auftrags und des Fertigungsobjekts rückgängig gemacht wird und der Auftrag aus dem Zwischenspeicher (400.3,400.5) entfernt und markiert wird.
22. Vorrichtung zur automatischen Steuerung eines Fertigungsprozesses nach einem der Ansprüche 1 bis 21, die eine Einrichtung zum Auswählen eines Auftrags der Auftrags-Abfolge (50) und eines Fertigungsobjekts der Fertigungsobjekt-Abfolge (70) , die zueinander passen, einen elektronischen Zwischenspeicher (400.2,400.3,400.5) für Aufträge, eine Einrichtung zum Erzeugen einer Kopie (60) der Auftrags-Abfolge (50) und eine Einrichtung zur Auswahl des Kundenauftrags mit der größten Verweildauer im elektronischen Zwischenspeicher (400.2, 400.3, 400.5) umfaßt .
23. Computerprogramm-Produkt , das direkt in den internen Speicher eines Computers geladen werden kann und Softwareabschnitte umfaßt, mit denen ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 ausgeführt werden kann, wenn das Produkt auf einem Computer läuft .
24. Computerprogramm-Produkt , das auf einem von einem Computer lesbaren Medium gespeichert ist und das von einem Computer lesbare Programm-Mittel aufweist, die den Compu- ter veranlassen, ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 auszuführen.
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