WO2001012398A1

WO2001012398A1 - Cutting and calibrating tool

Info

Publication number: WO2001012398A1
Application number: PCT/EP2000/007786
Authority: WO
Inventors: Thomas Völkl
Original assignee: Voelkl Thomas
Priority date: 1999-08-12
Filing date: 2000-08-10
Publication date: 2001-02-22
Also published as: DE19938050A1; AU7274600A

Abstract

The invention relates to an improved cutting and calibrating device comprising a molding tube (55) and a calibrating cavity (49) in addition to a cutter (65) for cutting food into positions. The invention is characterized in that two superposed calibrating molding cavities (49', 49') are provided, whereby each of which (49', 49') is equipped with a cutter (65', 65'). While the portioning process takes place, the lower calibrating cavity (49') is sealed in such a way that the meat is prevented from moving forward.

Description

       

  
 



  Kalibrierschneidvorrichtung Die Erfindung betrifft eine Kalibrierschneidvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.



  Eine entsprechende Kalibrierschneidvorrichtung ist in der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 198 06 561 beschrieben. Diese Kalibrierschneidvorrichtung zum Portionieren von schneidfähigen Lebensmittelprodukten, insbesondere Fleischprodukten, zeichnet sich dadurch aus, dass ein Formrohr vorgesehen ist, worüber das zu portionierende Fleisch unter Druck einer Schneidvorrichtung zugeführt wird. Am Ende des Formrohres ist ein Kalibrierformhohlraum als getrennte Baueinheit vorgesehen, wobei zwischen dem Kalibrierformhohlraum und dem Formrohr eine hindurchführbare Messeranordnung vorgesehen ist.



  Durch den Kalibrierformhohlraum ist es   möglich,    die entsprechende zu portionierende Fleischmenge   vollflächig     einzudrücken und dann erst den Schneidvorgang durchzuführen. Dadurch lassen sich die zu portionierenden Fleischportionen mit nur geringsten Grössen-und Gewichtsabweichungen in gleich schweren und gleich grossen Einheiten herstellen.



  Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine demgegenaber nochmals verbesserte Kalibrierschneidvorrichtung zu schaffen.



  Die Aufgabe wird   erfindungsgemäss    entsprechend den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen   gelöst.    Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.



  Durch die   erfindungsgemässe    Kalibrierschneidvorrichtung wird es nunmehr gegenüber einer   früheren    Entwicklung   mög-    lich beispielsweise einen sogenannten Schmetterlingsschnitt (Butterfly-Schnitt) durchzuführen. Von einem derartigen Schmetterlingsschnitt spricht man dann, wenn eine Fleischscheibe in der Mitte nochmals einen Trennschnitt aufweist, der aber nicht die gesamte Fleischscheibe durchtrennt, sondern kurz vor dem   rückwärtigen    Ende an der Fleischscheibe endet. Das Fleisch kann so schmetterlings ähnlich aufgeklappt werden. Derartige Fleischportionen eignen sich insbesondere zur Herstellung von Käseschnitzel oder sogenannten Cordonbleus.



     Erfindungsgemäss    sind zwei übereinander angeordnete Positionierplatten vorgesehen, wobei die der   Zuführeinrichtung     des zu portionierenden Fleisches, die nachfolgend auch als Formhohlraum bezeichnet wird, näherliegende Portionierplatte ohne Boden ausgebildet ist, so dass durch sie hindurch das zu portionierenden Fleisch bis in einen darunter befindlichen zweiten Kalibrierhohlraum vor dem Schneiden   eingedrückt    werden kann. Durch eine benachbart zum Formhohlraum angeordnete Messeranordnung kann dann das zu portionierende Fleisch insgesamt abgetrennt werden, wobei eine zwischen den beiden Portionierplatten vorgesehene zweite Messeranordnung dann den sogenannten Schmetterlingsschnitt in die Fleischscheibe einbringen kann.



  Mit der   erfindungsgemässen    Kalibrierschneidvorrichtung ist es aber auch   möglich,    die zweite Messeranordnung nicht zur Herstellung eines sogenannten Schmetterlingsschnittes zu verwenden, sondern auch dieses Messer vollflächig durch die Fleischscheibe hindurchzubewegen. Auf diese Weise lässt sich dann der Ausstoss der zu portionierenden Fleischscheiben gegenüber einer herkömmlichen Anlage mit geringstem Aufwand verdoppeln.



  Durch den Einsatz eines zweiten Messers und einer zweiten Kalibrierplatte ist es aber nicht nur   möglich    Schnitzelscheiben mit einem integrierten Schmetterlingsschnitt oder bei Bedarf mit einem durchgängigen Schnitt unter Verdopplung der Ausstosszahl herzustellen, sondern es ergeben sich   auch Vorteile bezüglich    der Nachbearbeitung bzw. der nachfolgenden Restproblematik, die grundsätzlich am Ende des zu portionierenden Fleischstückes auftritt. Dem scheinbaren Nachteil, dass bei Verwendung einer doppelten Kali  brierplatte die Restmenge sich verdoppeln   könnte,    steht der Vorteil   gegenüber,    dass der Rest in einer geeigneteren Form anfällt, ggf. nicht zu klein ist und besser noch als kleineres Schnitzel verwendet werden kann.



  Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen im einzelnen : Figur 1 : eine schematische Längsseitenansicht durch einen vertikalen Mittellängsschnitt durch die   erfindungsgemässe    Kalibrierschneidvor richtung ; Figur   2 :    eine schematische horizontale Draufsicht in   Höhe    des Schneidmessers bei Weglassung des Formrohres ; und Figur 3 : eine vergrösserte Detaildarstellung von
Figur 2   bezüglich    eines   geringfügig    abge wandelten   Ausführungsbeispiels.   



  Die in den Figuren gezeigte Kalibrierschneidvorrichtung umfasst eine Basis 1, die nachfolgend auch als Grundrahmen bezeichnet wird.



  Im Bereich der einen Endseite des in Draufsicht rechteckförmigen Grundrahmens 1 ist eine   Anpressplatte    3 montiert, die eine nach oben weisende zylindrische Bohrung 5 aufweist, in welcher ein zylindrisches Gegenstück 7 einer Vakuumplatte 9 eingreift.  



  Durch das in die zylindrische Bohrung 5 eingreifende zylindrische Gegenstück 7 der Vakuumplatte 9 wird ein Druckraum 11 einer Spanneinheit 13 geschaffen, auf deren Bedeutung nachfolgend noch eingegangen wird.



     Über    einen Pressluftanschluss 17 mit einer nachfolgenden Druckleitung kann dem Druckraum 11 von einer nicht näher gezeigten Druckluftquelle Druckluft gesteuert   zugeführt    werden.



  Die erwähnte Vakuumplatte-9 weist einen Unterdruckraum 21 auf, der aber eine Saugleitung 23 mit einem Sauganschluss in Verbindung steht. In der Saugleitung 23 kann noch ein in Figur 1 nicht gezeigtes Vakuumventil eingebaut sein.



  In dem Unterdruckraum 21 ist eine Einlegeplatte 31 eingesetzt, die aber   Füsse    oder Abstandshalter 33 zum Boden des Unterdruckraums 21   höher    versetzt liegt. Die Oberseite der Einlegeplatte 31 fluchtet in etwa mit der Oberfläche 35 der Vakuumplatte 9 oder ist nur-bevorzugt nur um   Bruchteile    eines Millimeters-tiefer liegend als die   Oberfläche    35 der Vakuumplatte 9 angeordnet.



  Die Formgebung und-dimensionierung der Einlegeplatte 31 in Draufsicht ist gegenüber der Dimensionierung und Formgebung des Unterdruckraums 21 ebenfalls in Draufsicht so gestaltet, dass nur ein   höchst    geringer Spalt zwischen dem Umfangsrand der Einlegeplatte 31 und der benachbart angrenzenden, umlaufenden Wandfläche des Unterdruckraums 21 entsteht, wobei dieser Spalt beispielsweise zwischen 0,05  bis 2 mm, vorzugsweise 0,1 bis 1 mm, insbesondere 0,2 bis 0,6 mm betragen kann. Im gezeigten   Ausführungsbeispiel    ist eine Spaltbreite von   0,3    mm gewählt. Die   Spalthöhe    beträgt im gezeigten   Ausführungsbeispiel    5 mm und entspricht dabei der Dicke der oberhalb der   Füsse    33 befindlichen eigentlichen Einlegeplatte 31.

   Durch diesen gering dimensionierten Spalt wird sichergestellt, dass keine grösseren Fleischpartikel während des Kalibrier-und Schneidvorganges abgesaugt werden können.



  Auf der Oberfläche 35 ruht eine in den Figuren 1 und 2 jeweils in ihrer Grundstellung gezeigte erste und zweite Kalibrierplatte 47',   47",    die einen nach oben und unten hin offenen Hohl-oder Kalibrierformraum   49',      49"umfasst.   



  Die nach oben weisende   Zuführöffnung    der obenliegenden Kalibrierplatte   47'und-dimensionierung    entspricht der horizontalen Querschnittsform und-dimensionierung eines oberhalb der Kalibrierplatte   47'angeordneten Formrohrkör-    pers 53 mit einem vertikal im Inneren befindlichen Formrohr 55, von dessen obenliegenden Beschickungsseite 57 zu portionierendes Fleisch   zugeführt    und über einen oberhalb der Beschickungsöffnung 57 angeordneten und aber einen   Presszylinder    59 betätigbaren Pressstempel 61 nach unten vorgeschoben werden kann. Das Formrohr hat in Draufsicht z. B. einen ovalen Querschnitt, nämlich eine ovale   Öffnung      55',    wie dies in der Draufsicht in Figur 2 zu ersehen ist.



  Diese ovale   Öffnung    55'entspricht auch der Querschnittsform und-grosse der beiden Kalibrierhohlformräume   49'und      49".    Das Formrohr 55 bzw. der Formrohrkörper 53 kann aus mehreren Platten mit entsprechenden Ausnehmungen gebildet  sein, die aufeinander gelegt werden können, wobei der   Formrohrkörper    53 bzw. die einzelnen ihn bildenden Platten durch zwei seitliche Führungssäulen 71 gehalten werden, die mit der Basis 1 verbunden und   darüber    festgehalten werden. Alternativ kann der Formrohrkörper auch in dessen   Längsachse    zweigeteilt sein, beispielsweise in Form von zwei Halbschalen.



  Da die untere Fläche des Formrohrkörpers 53 als   Dichtflä-    che zum Messer   65'dient,    muss diese untere Anlage-oder   Dichtfläche    des Formkörpers 55 den   V-förmigen    Ausschnitt 67 des Messers 65 in der Ausgangs-oder   Befüllstellung    überdecken.



  Die Formgebung und-dimensionierung der die Einlegeplatte 31 aufnehmenden   Öffnung    des Vakuum-oder Unterdruckraumes 21 kann zudem   geringfügig      grösser    als die horizontale Querschnittsformgebung und-dimensionierung des Hohl-oder Kalibrierformraumes 49 in der Kalibrierplatte   47',      47"    bzw. der horizontalen Querschnittsform oder-dimensionierung des Formrohres 55 sein.



     Schliesslich    ist aus Figur 1 und 2 auch zu ersehen, dass jede der beiden Kalibrierplatten 47'und 47"jeweils auf diesen aufliegend (also jeweils dem Formhohlraum 57 zugewandt liegend) ein Messer 65'bzw. 65"zugeordnet ist.



  Mit anderen Worten ist der oberen, dem Formrohrkörper 53 näherliegenden Kalibrierplatte 47'ein erstes Messer 65' zugeordnet, welches in Draufsicht etwa   rechteckförmig    gestaltet ist, d. h.   plattenförmig    und eine Messeröffnung    67'umfasst    (Figur 2), die zumindest der   Grösse    und Formgebung der   Übergabeöffnung    des Formrohrs 55 bzw. der Zu  führöffnung    des ersten Kalibrierformraumes 49'entspricht.



  Im gezeigten   Ausführungsbeispiel    sind die Schneiden in vorlaufender Schneidrichtung in Drausicht   V-förmig    gestaltet (Figur 2), wobei die beiden   V-förmig    zueinanderliegenden Schneiden 69'in der Mittellängsachse des rechteckförmigen Lochmessers 65 zusammenlaufen. Die beiden Messerschneiden   69'laufen    dabei beispielsweise in einem   45'-Winkel    zur Mittellängsebene des Messers   65',    schliessen also zueinander etwa einen 90'-Winkel ein und erreichen dadurch einen ziehenden Schnitt. Die Messerneigung kann auch entsprechend stark variieren, beispielsweise um zumindest bis zu   +/-30'und    mehr. Alternativ dazu ist es auch   möglich,    in einem Messerkörper auswechselbare Klingen vorzusehen.



  Unter dem erläuterten Kalibrierformraum   47'mit    dem zugeordneten in Draufsicht   V-förmigen    Messer 65'ist nunmehr noch die zweite Kalibrierplatte   47''mit    einem zweiten Messer 65"angeordnet, deren Schneide 69"gemäss der Darstellung in Figur 2 strichliert wiedergegeben ist (da die zweite Messeranordnung 65"unter der in Figur 2 sichtbaren   Höhe    liegenden Messeranordnung   65'liegt).   



  Diese Messeranordnung ist ebenfalls wieder in Draufsicht rechteckförmig gestaltet, d. h.   plattenförmig    und weist eine Messeröffnung   67"auf,    die im gezeigten   Ausführungs-    beispiel rechteckförmig ist. Die in Schneidrichtung vorlaufende Schneide 69"ist in dieser Ausführungsform senk  recht zur Vorschubbewegung ausgerichtet, kann aber auch hier   natürlich    mit einer schräg zulaufenden Schneide versehen sein, die ähnlich einer der beiden   V-förmig    ausgebildeten Schneiden des Messers 65'verläuft.

   Die eigentliche Schneide 66"liegt dabei zu den   V-förmigen    Schneiden   66'der    ersten Messeranordnung 65'in Schneidrichtung so weit nachlaufend versetzt, damit der nachfolgend noch erörterte Schmetterlingsschnitt hergestellt werden kann.



  Abweichend von einer hin-und herverfahrbaren Messeranordnung ist aber grundsätzlich sowohl   für    die erste Messeranordnung   65'als    auch   für    die zweite Messeranordnung 65" eine getrennte oder eine gemeinsam rotierende Messereinrichtung denkbar.

   Es   könnte    beispielsweise eine scheiben  förmige    Messereinrichtung verwendet werden, die in Sektoren versetzt zueinander liegende geschlossene   Messeröff-    nungen   67'und 67"umfasst,    deren   Grole    und Funktion der oben beschriebenen Messeröffnung entspricht, wobei zur Durchführung eines Schnittvorgangs dann eine Kreis-oder Teilkreisbewegung des Messers mit ausserhalb zur   Messeröff-    nung sitzender Rotationsachse vollführt werden   müsste.    In diesem Falle wäre eine kontinuierliche, zumindest schrittweise Drehbewegung der Messereinrichtung   möglich,    wenn alle Messeröffnungen in dem rotierenden Lochmesser nachlaufende Schneiden aufweisen.



  Auf der zum Formrohrkörper 53 gegenüberliegenden Seite des Grundrahmens 1 können, abgesehen von Steuerungselementen und-einrichtungen, zumindest noch zwei Zylinder 73 und 75 vorgesehen sein, nämlich ein Messerzylinder 73 zur Vor  und   Rückwärtsbewegung    sowohl des ersten als auch des zweiten Lochmessers 65', 65"entsprechend der   Pfeildarstellung    77 sowie ein Kalibrierzylinder 75 entsprechend den Verstellbewegungen der ersten sowie der zweiten Kalibrier  platte      47',    47"ebenfalls in Pfeilrichtung 77. Dazu sind die beiden Kalibrierzylinder 75,77 mittels Einspann-Halteelementen   75',      77'mit    dem Messer 65 bzw. der Kalibrier  platte    47 fest verbunden.



  Die beiden Messer 65', 65"weisen zumindest von ihrer Aussenabmessung her in Längs-und Querrichtung und damit auch von ihrer äusseren Formgebung her nicht nur bevorzugt die gleiche Form zueinander, sondern jeweils eine gleiche Form wie die ihnen zugeordneten Kalibrierplatten   47',      47"    auf und bestehen aus einem Vollwerkzeugstahl bzw. sind daraus geschliffen. Die Messerdicken können in geeigneten Bereichen variieren, beispielsweise von 0,3 mm bis 5 mm, vorzugsweise von 0,5 mm bis 1,0 mm. Auch die beiden Messer   65',      65"bewegen    sich, wie die zugeordneten Kalibrierplatten   47',    47" (worauf nachfolgend noch eingegangen wird) im rechten   Winkel    zu dem vertikal ausgerichteten Formrohr   55.   



  Nachfolgend wird auf die Funktionsweise eingegangen.



  Da, wie   üblich,    entsprechend der Zerlegbarkeit der gesamten Vorrichtung, eine Reinigung   durchgeführt    werden muss, kann die Vorrichtung dann wieder zusammengebaut und in Betrieb genommen werden. An einem zum Druckraum 21 führenden Sauganschluss 25 wird ein Saugschlauch und am   Pressluftanschluss 17 ein Druckluftschlauch angeschlossen, die mit entsprechenden Vakuum-bzw. Drucklufteinrichtungen in Verbindung stehen.



     Darüber    hinaus sind noch drei weitere Schlauchanschlüsse vorgesehen. Ein Schlauchanschluss wird   benötigt,    um den Stössel des Vakuumventils rückzustellen. Wenn   nämlich    das Messer seine ausgefahrene Endlage nach dem Schneidvorgang (oder kurz vorher) erreicht, wird ein   Ventilstössel    in einer nicht gezeigten Ventilanordnung gedreht und die Vakuumzufuhr zum Unterdruckraum unterbrochen. Anschliessend werden die Kalibrierplatten 47'und 47"nach vorne ausgefahren. Die Zylinderabluft wird dabei zusätzlich benutzt, um die Vakuumkammer zu belüften. Dadurch wird der in der Vakuumkammer an sich vorhandene Unterdruck schneller abgebaut. Durch den Abbau des Unterdrucks wird verhindert, dass beim Ausschieben der Kalibrierplatte noch eine Saugwirkung durch die Vakuumkammer vorhanden ist.

   Der weitere vorstehend erwähnte Schlauchanschluss dient als Luftanschluss   für    die Vakuumkammer, um hier Pressluft einzupumpen. Der letzte Schlauchanschluss dient dem Druckanschluss zur Vakuumkammer, um in diesem Schlauchanschluss einen Vakuumschalter unterzubringen, um den Druck in der Vakuumkammer zu messen.



  Zum Portionieren grösserer Fleischmengen wird ein entsprechendes   Fleischstück    von oben her durch die Beschickungs öffnung 57 in das Formrohr 55 gegeben, wobei der durch eine nicht näher gezeigte Vakuumeinrichtung erzeugte und im Unterdruckraum 21 wirksame Unterdruck das   Fleischstück     in das Formrohr 55 weiter hineinziehen kann. Durch anschliessende Betätigung des Presszylinders 59 wird die Vorschubbewegung des Fleischstückes unterstützt oder durch  geführt.   



  Durch den erzeugten Unterdruck im Unterdruckraum 21 und/oder die Vorschubbewegung des   Pressstempels    61 wird der   vorlaufende    Bereich des zu portionierenden   Fleischstückes    nach unten bewegt, bis das Vorderteil des zu portionierenden Fleischstückes den aus beiden Kalibrierformräumen   49'    und   49"gebildeten    Gesamthohlraum voll   befüllt.    Durch die   höchst    gering dimensionierten Spalten 37 kann jedoch kein Fleisch in die Vakuum-und Absaugspalten 37 eindringen oder dadurch abgesaugt werden.



  Der gewünschte Unterdruck zur Unterstützung der Vorschubbewegung des zu portionierenden Fleisches und die volle   Befüllung    des aus den beiden Kalibrierhohlformräumen   49',      49"gebildeten    Gesamthohlraums durch das Fleisch wird vor allem dadurch unterstützt und gewährleistet, dass die gesamte Anordnung aus Formrohrkörper 53, ersten und zweiten Lochmesser   65',      65"und    den jeweils darunter befindlichen Kalibrierplatten   47',    47"durch die eingangs   erläu-    terte Spanneinrichtung 13 mit der Anpress-und Vakuumplatte nach Art eines Paketes aufeinanderzu vorgepresst und gespannt werden kann,

   so dass   möglichst    kein Umgebungsdruck in den Unterdruckbereich eindringen und den Unterdruck verringern kann. Da zudem Lochmesser   65'und 65"verwendet    werden, kann auch in diesen Messerbereichen kein   Atmosphä-    rendruck in den Unterdruckbereich gelangen. Durch die  erwähnten Führungssäulen 71 wird zudem der Formrohrkörper 53 gegenüber der Basis 1 unverschieblich fest als   Anpress-    gegenlager gehalten, um die so gebildete Spanneinheit 13 entsprechend optimal gegeneinander verpressen zu können.



  Sobald ein zu portionierendes   Fleischstück    den gesamten Kalibrierhohlformraum 49 befüllt hat, kann aber einen mit dem Unterdruckraum 21 in Verbindung stehenden Vakuumschalter 27 eine   Unterdruck-Änderung    festgestellt werden.   Darü-    ber kann nunmehr der Messerzylinder 73 ausgelöst und betätigt werden, der in Schneidrichtung ausgefahren wird, so dass nunmehr das dem Formrohrkörper näherliegende obere Schneidmesser   65'mit    den   V-förmigen    Schneiden   66'die    im Kalibrierhohlformraum 49 befindliche Fleischmenge von der im Formrohrkörper 53 befindlichen Fleischmenge trennt.



  Bevorzugt leicht nachlaufend und somit versetzt bewegt sich (gleichzeitig) das untere Schneidmesser 65"ebenfalls durch Betätigen des Messerzylinders 73 mit nach vorn und schneidet die vorab ganz oder erst teilweise durch das obere Messer 65'abgetrennte portionierte Fleischmenge in der Mitte nochmals auf. Allerdings schneidet das untere Messer   65",    welches zwischen den beiden Kalibrier-oder   Portionierplatten 47', 47"liegt,    das portionierte Fleisch nicht   völlig    hindurch, sondern lässt einen einstellbaren Spalt zum Rand des   Portionierplattendurchbruchs.    Dadurch bleiben die obere Fleischscheibe und die untere Fleischscheibe durch eine"Naht"verbunden. Dieser Schnitt wird auch als Schmetterling-oder Butterfly-Schnitt bezeichnet.  



  Da die Vorschubbewegung des unteren Messers einstellbar ist, also die Ausgangs-und damit auch die Endlage der Vorschubbewegung einstellbar ist, kann   darüber    die Dicke der verbleibenden Naht, aber die die beiden Fleischscheiben miteinander in Verbindung bleiben, eingestellt werden.



  Bei der beschriebenen Vorrichtung ist dabei die Spanneinrichtung 13 permanent druckbelastet und gespannt, was den weiteren Vorteil ergibt, dass   höchst      dünne    Messerplatten oder Messerscheiben verwendet werden können. Durch die unter Druck stehende Spanneinrichtung werden die   dünnen    Messerbleche gegen Ausbuchtungen oder Ausbauchungen ge  schützt    und sind dabei durch die gegenüberliegenden Wandabschnitte der Unterseite des Formrohrkörpers 53 bzw.

   der Oberseite der unteren Kalibrierplatte   47"bzw.    durch die Unterseite der oberen Kalibrierplatte   47'und    der   Obersei-    te der unteren Kalibrierplatte   47"bzw.    durch die Unterseite der oberen Kalibrierplatte   47'und    der Oberseite der unteren Kalibrierplatte   47"stabilisiert.    Nur der Vollständigkeit halber wird erwähnt, dass   natürlich    bei zwei vorgesehenen Messerzylindern die beiden erwähnten Messer auch getrennt getaktet vor-und   rückwärtsbewegt    werden können, was allerdings einen grösseren Aufwand darstellt.



  Sobald die Schneidmesser   65',    65"ihre vordere Endstellung erreicht haben, d. h. zumindest dann, wenn die   Messeröff-    nung 67 die   Zuführöffnung    51 im Kalibrierhohlformraum 49 vollständig überfahren hat, wird der Kalibrierzylinder 75 und damit die beiden Kalibrierplatten   47',    47"ebenfalls in Vorschubewegung versetzt. Sobald die Kalibrierhohlform  räume   49'und 49"über    die Vakuumplatte hinweggefahren sind, kann das Fleisch entweder durch das Eigengewicht oder eine zusätzliche Auswurfeinrichtung, beispielsweise nach unten, auf eine   Übergabestation,    beispielsweise in ein Abtransportband etc., gegeben werden.

   Eine einfache, das portionierte Fleisch auswerfende Hilfseinrichtung kann beispielsweise in Form von Hebeln bestehen, die das Fleisch aus der Kalibrierform nach unten hin ausdrücken.



  Als Auswurfeinrichtung kann auch ein kurzer, ausreichend stark bemessener Luftstrom dienen, der beispielsweise durch Zylinderabluft erzeugt werden kann. Auch andere Auswurfeinrichtungen sind   möglich.   



  Da durch den erwähnten Schmetterlingsschnitt die beiden Teilscheiben durch eine hintere Naht miteinander verbunden sind, wird das Fleisch dabei wie ein normales, ohne Schmetterlingsschnitt versehenes Fleisch ausgestossen. Es liegt nach dem normalen Ausstossen, beispielsweise auch durch einen erzeugten stärkeren Luftstoss auf dem darunter fortbewegbaren Band und ist   für    die weitere Verarbeitung problemlos aufklappbar.



  Anschliessend fahren vorzugsweise zuerst die Kalibrierplatten   47',    47"und dann die Lochmesser   65',    65"wieder in ihre in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausgangsstellung   zurück    und der Vorgang wiederholt sich, d. h. dass nach Erreichen der Ausgangsstellung der Messer   65',    65"sowie der Kalibrierplatten   47',      47"zunächst    wieder die Spanneinrichtung 13 betätigt und ein Unterdruck im Vakuumraum 21 aufgebaut und durch Betätigung des   Pressstempels    61 das  im Formrohr befindliche Fleisch weiter in Vorschubrichtung, d. h. in den gemeinsamen Kalibrierformhohlraum wiederum hineinbewegt wird, usw.

   Sobald die gesamte Fleischmenge portioniert und der im Formrohr 55 vorwärts bewegte Pressstempel 49 seine unterste Stellung erreicht hat (die nicht tiefer liegt als das Unterflächenniveau der Unterseite der Gegendruckplatte 66 des Formrohrkörpers 53), wird anschliessend nochmals ein kompletter Schneidvorgang   durchgeführt,    um dann den   Pressstempel    aus dem Formrohr herauszufahren.



     Für    den Fall, dass unterschiedliche Fleischsorten verarbeitet werden sollen oder Fleischsorten mit unterschiedlicher   Grösse    und Gewicht portioniert werden sollen, können unterschiedlich dimensionierte Messer-und Kalibrierplatten mit unterschiedlich dimensionierten und geformten Kalibrierhohlformräumen verwendet werden. Bei gleichbleibendem Lochmesser und gleichbleibendem Formrohr unterscheiden sich die Kalibrierplatten dann durch eine unterschiedliche Dicke, um Gewicht und   Grösse    der zu portionierenden Fleischmenge zu verändern.

   Soll aber auch die   Grösse    der zu portionierenden Fleischmenge in Seitenansicht ver ändert werden, so   müsste    dann auch ein unterschiedliches Lochmesser mit entsprechend unterschiedlich bemessenen Messeröffnungen und ein Formrohr mit unterschiedlichem Formrohrquerschnitt eingebaut werden.



  Durch die erläuterte Kalibrierschneidvorrichtung lassen sich   gleichmässig    grosse Fleischportionen herstellen, die beispielsweise nur um geringste Mengen von +/-5 Gramm und  weniger, beispielsweise nur um +/-2 Gramm voneinander differieren.



  Sollen normale Fleischscheiben hergestellt werden, so kann auch die zweite Messeranordnung   65"gleichzeitig    oder zeitlich im Takt leicht versetzt oder vorlaufend einen vollflächigen Schnitt durch das zu portionierende Fleisch hindurchführen, so dass während eines Arbeitstaktes zwei vollständig voneinander getrennte Fleischscheiben hergestellt werden können. Dadurch wird die Ausstossrate verdoppelt.



  Insbesondere in dem zuletzt genannten Fall können beide Messereinrichtungen mit   V-förmigen    Schneiden ausgestattet sein, also insoweit identisch oder vergleichbar aufgebaut sein.



  Anstelle des unteren, erläuterten Messers   65'kann    dieses aber auch mit einer in Vorschub-Schneidrichtung schräg verlaufenden Schneide   69"versehen    sein, wodurch die Schneidwirkung verbessert wird. Der in Draufsicht ovale Formhohlraum 55 im Formkörper 53 wie aber auch die darunter befindlichen Kalibrierformhohlräume   49'und    49" sollten dabei in Draufsicht bevorzugt mit ihrer   Längser-    streckung parallel zur Ausrichtung der schräg gestellten Schneide 69"ausgerichtet sein, damit an dem   rückwärtigen    Bereich des Fleisches in dessen Längsrichtung die gewünschte Naht bei Herstellung eines Schmetterlingsschnittes verbleibt. Diese Naht ist schematisch in der Draufsicht gemäss Figur 2 mit Bezugszeichen 81 versehen. 

   In  diesem Fall wird aber auch bevorzugt   für    das obere Messer   65'eine    parallel zur unteren Schneide ausgerichtete oder zu Figur 3 dazu gegenläufig schräg ausgerichtete Schneide 69'verwendet, um eine gute Schneidwirkung zu erzielen.



  Die gesamte Steuerung kann unterschiedlich aufgebaut sein.



  So kommt eine Elektrosteuerung beispielsweise in Form einer SPS-, einer   Schütz-oder    einer Relaissteuerung oder in Form von Kombinationen in Frage. Auch eine mikroprozessorgestützte tet werden, wenn die Kalibrierhohlform wieder mit Fleisch   befüllt    werden soll. Es kann aber auch notwendig sein, diese Einheit immer anzusteuern, damit sich in den Filtern ein"Vakuumpolster"aufbaut, bis das   Stösselventil    27 wieder aufmacht. Ebenso kann   natürlich    eine ständig laufende Vakuumpumpe eingesetzt werden. Durch den erläuterten Ventilstössel 27 wird nur dann Unterdruck in die Vakuum-oder Unterdruckplatte geleitet, wenn dieser Unterdruck   benötigt    wird. In den Zwischenzeiten kann sich ein Vakuumpolster in den Filtern aufbauen.



  Mit der Kalibrierschneidvorrichtung lässt sich beispielsweise eine Schneid-Takt-Zeit von   1    Sekunde realisieren.



  D. h., dass pro Sekunde eine Fleischscheibe portioniert und ausgeworfen werden kann.   

  Calibrating cutting device The invention relates to a calibrating cutting device according to the preamble of claim 1. A corresponding calibrating cutting device is described in German patent application 198 06 561, which is not a prior publication. This calibration cutting device for portioning food products that can be cut, in particular meat products, is characterized in that a shaped tube is provided, via which the meat to be portioned is fed under pressure to a cutting device. A calibrating mold cavity is provided as a separate structural unit at the end of the mold tube, with a knife arrangement which can be passed through being provided between the calibrating mold cavity and the mold tube. The calibrating mold cavity makes it possible to press in the corresponding amount of meat to be portioned over the entire surface and only then to carry out the cutting process. As a result, the meat portions to be portioned can be produced in units of the same weight and size with only the slightest deviations in size and weight. The object of the present invention is to create a calibration cutting device that is improved once again in comparison. The object is achieved according to the invention in accordance with the features specified in claim 1. Advantageous refinements of the invention are specified in the dependent claims. The calibration cutting device according to the invention now makes it possible, for example, to carry out what is known as a butterfly cut (butterfly cut), in contrast to an earlier development. One speaks of such a butterfly cut when a slice of meat has another separating cut in the middle, but this does not cut through the entire slice of meat, but ends at the meat slice just before the rear end. The flesh can be opened like a butterfly. Such meat portions are particularly suitable for the production of cheese schnitzel or so-called cordon bleus. According to the invention, two positioning plates arranged one above the other are provided, with the portioning plate closer to the feed device for the meat to be portioned, which is also referred to below as the mold cavity, being designed without a base, so that the meat to be portioned can pass through it into a second calibration cavity located underneath in front of the Cutting can be pressed. The meat to be portioned can then be cut off as a whole by a knife arrangement arranged adjacent to the mold cavity, with a second knife arrangement provided between the two portioning plates then being able to make the so-called butterfly cut in the slice of meat. However, with the calibration cutting device according to the invention it is also possible not to use the second knife arrangement to produce a so-called butterfly cut, but also to move this knife over the entire surface of the slice of meat. In this way, the output of the meat slices to be portioned can be doubled with the least amount of effort compared to a conventional system. By using a second knife and a second calibration plate, it is not only possible to produce shredding discs with an integrated butterfly cut or, if necessary, with a continuous cut while doubling the output, but there are also advantages in terms of post-processing or the subsequent residual problems that always occurs at the end of the piece of meat to be portioned. The apparent disadvantage that the residual amount could double when using a double calibration plate is offset by the advantage that the remainder comes in a more suitable form, is possibly not too small and can even better be used as smaller chips. The invention is explained in more detail below with reference to drawings. In detail: FIG. 1 shows a schematic longitudinal side view through a vertical central longitudinal section through the calibration cutting device according to the invention; FIG. 2: a schematic horizontal top view at the height of the cutting knife with the omission of the shaped tube; and FIG. 3: an enlarged detailed illustration of FIG. 2 with regard to a slightly modified exemplary embodiment. The calibration cutting device shown in the figures comprises a base 1, which is also referred to below as the base frame. In the area of one end side of the base frame 1, which is rectangular in plan view, a pressure plate 3 is mounted, which has a cylindrical bore 5 pointing upwards, in which a cylindrical counterpart 7 of a vacuum plate 9 engages. A pressure chamber 11 of a clamping unit 13 is created by the cylindrical counterpart 7 of the vacuum plate 9 engaging in the cylindrical bore 5, the importance of which will be discussed below. Compressed air can be fed to the pressure chamber 11 in a controlled manner from a compressed air source, not shown in detail, via a compressed air connection 17 with a downstream pressure line. The vacuum plate 9 mentioned has a negative pressure space 21, which is connected via a suction line 23 to a suction connection. A vacuum valve (not shown in FIG. 1) can also be installed in the suction line 23 . In the vacuum space 21 an insert plate 31 is used, but the feet or spacers 33 to the bottom of the vacuum space 21 is offset higher. The upper side of the insert plate 31 is approximately flush with the surface 35 of the vacuum plate 9 or is only arranged lower than the surface 35 of the vacuum plate 9--preferably only fractions of a millimeter. The shape and dimensioning of the insert plate 31 in a top view is designed in relation to the dimensioning and shape of the vacuum space 21, also in a top view, such that only an extremely small gap is created between the peripheral edge of the insert plate 31 and the adjacent, peripheral wall surface of the vacuum space 21, wherein this gap can be for example between 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1 mm, in particular 0.2 to 0.6 mm. In the embodiment shown, a gap width of 0.3 mm is selected. In the exemplary embodiment shown, the gap height is 5 mm and corresponds to the thickness of the actual insert plate 31 located above the feet 33. This small gap ensures that no larger meat particles can be sucked off during the calibration and cutting process. A first and second calibration plate 47', 47", shown in their basic position in FIGS. 1 and 2, rests on the surface 35 and comprises a hollow or calibration mold space 49', 49" open at the top and bottom. The upward-pointing feed opening of the calibration plate 47' and dimensioning corresponds to the horizontal cross-sectional shape and dimensioning of a shaped tube body 53 arranged above the calibrating plate 47' with a shaped tube 55 located vertically in the interior, from the upper loading side 57 of which meat to be portioned is fed and can be advanced downwards via a press ram 61 which is arranged above the loading opening 57 and can be actuated by a press cylinder 59 . The molded tube has z. B. an oval cross-section, namely an oval opening 55 ', as can be seen in the plan view in Figure 2. This oval opening 55' also corresponds to the cross-sectional shape and size of the two calibration cavities 49' and 49". . The individual plates forming it are held by two lateral guide columns 71, which are connected to the base 1 and held in place above it. Alternatively, the tubular body can also be divided in two along its longitudinal axis, for example in the form of two half-shells. Since the lower surface of the tubular body 53 serves as a sealing surface for the blade 65', this lower contact or sealing surface of the shaped body 55 must cover the V-shaped cutout 67 of the blade 65 in the starting or filling position or vacuum space 21 can also be slightly larger than the horizontal cross-sectional shape and dimensions of the hollow or calibration mold space 49 in the calibration plate 47', 47" or the horizontal cross-sectional shape or dimension of the mold tube 55. Finally, it can also be seen from FIGS. 1 and 2 that each of the two calibration plates 47′ and 47″ is assigned a knife 65′ or 65″ resting on them (ie facing the mold cavity 57). In other words, the upper calibration plate 47', which is closer to the shaped tubular body 53, is assigned a first knife 65', which is approximately rectangular in plan view, i. H. plate-shaped and includes a knife opening 67' (FIG. 2), which corresponds at least to the size and shape of the transfer opening of the shaped tube 55 or the feed opening of the first calibrating mold space 49'. In the exemplary embodiment shown, the cutting edges are V-shaped in the leading cutting direction when viewed from above (FIG. 2), with the two V-shaped cutting edges 69 ′ converging in the central longitudinal axis of the rectangular hole cutter 65 . The two blade edges 69' run, for example, at an angle of 45' to the central longitudinal plane of the blade 65', ie form an angle of approximately 90' to one another and thereby achieve a pulling cut. The blade inclination can also vary greatly, for example by at least +/-30° and more. As an alternative to this, it is also possible to provide exchangeable blades in a knife body. The second calibration plate 47'' with a second knife 65" is now also arranged under the explained calibration mold space 47' with the associated V-shaped knife 65' in plan view, the cutting edge 69" of which is shown in dashed lines according to the illustration in Figure 2 (since the second knife arrangement 65" is below the height of the knife arrangement 65' visible in FIG. In this embodiment, the cutting edge 69" leading in the cutting direction is aligned perpendicularly to the feed movement, but can of course also be provided here with an inclined cutting edge, which runs similar to one of the two V-shaped cutting edges of the knife 65'. The actual cutting edge 66 "is offset so far behind the V-shaped cutting edges 66' of the first knife arrangement 65' in the cutting direction that the butterfly cut, which will be discussed below, can be produced. In contrast to a knife arrangement that can be moved back and forth, a separate or jointly rotating knife device is basically conceivable for both the first knife arrangement 65' and the second knife arrangement 65". lying closed knife openings 67' and 67'', the size and function of which corresponds to the knife opening described above, in which case a circular or part-circle movement of the knife with the axis of rotation outside the knife opening would then have to be carried out to carry out a cutting process. In this case, a continuous, at least step-by-step rotary movement of the knife device would be possible if all knife openings in the rotating hole knife have trailing cutting edges. Apart from control elements and devices, at least two cylinders 73 and 75 can be provided on the side of the base frame 1 opposite the shaped tubular body 53, namely a knife cylinder 73 for moving both the first and the second hole knife 65', 65'' back and forth. corresponding to the arrow representation 77 and a calibrating cylinder 75 corresponding to the adjustment movements of the first and the second calibrating plate 47', 47", also in the direction of the arrow 77 .of the calibration plate 47 firmly connected. The two knives 65', 65" not only preferably have the same shape as one another, at least in terms of their outside dimensions in the longitudinal and transverse direction and thus also in terms of their outside shape, but also have the same shape as the calibration plates 47', 47" assigned to them. and consist of solid tool steel or are ground from it. The knife thicknesses can vary within suitable ranges, for example from 0.3 mm to 5 mm, preferably from 0.5 mm to 1.0 mm. The two knives 65', 65" also move, like the associated calibration plates 47', 47" (which will be discussed below) at right angles to the vertically aligned shaped tube 55. The mode of operation will be discussed below. Since, as is customary, cleaning has to be carried out because the entire device can be dismantled, the device can then be reassembled and put into operation. A suction hose is connected to a suction connection 25 leading to the pressure chamber 21 and a compressed air hose is connected to the compressed air connection 17 , which is connected to the corresponding vacuum or Compressed air facilities are connected. In addition, three more hose connections are provided. A hose connector is required to reset the vacuum valve stem. When the knife reaches its extended end position after the cutting process (or shortly before), a valve tappet is rotated in a valve arrangement (not shown) and the vacuum supply to the vacuum chamber is interrupted. The calibration plates 47' and 47" are then extended forwards. The cylinder exhaust air is also used to ventilate the vacuum chamber. This reduces the negative pressure actually present in the vacuum chamber more quickly. Reducing the negative pressure prevents the of the calibration plate there is still a suction effect through the vacuum chamber. The other hose connection mentioned above serves as an air connection for the vacuum chamber, in order to pump compressed air in here. The last hose connection serves as the pressure connection to the vacuum chamber, in order to accommodate a vacuum switch in this hose connection to control the pressure in the To portion larger quantities of meat, a corresponding piece of meat is fed from above through the loading opening 57 into the shaping tube 55, with the negative pressure generated by a vacuum device (not shown in detail) and effective in the vacuum chamber 21 being able to draw the piece of meat further into the shaping tube 55 . Subsequent actuation of the press cylinder 59 supports or carries out the feed movement of the piece of meat. The negative pressure generated in the negative pressure chamber 21 and/or the feed movement of the press ram 61 moves the leading area of the piece of meat to be portioned downwards until the front part of the piece of meat to be portioned completely fills the entire cavity formed by the two calibrating mold spaces 49' and 49". However, due to extremely small gaps 37, no meat can penetrate into the vacuum and suction gaps 37 or be sucked off thereby. The desired negative pressure to support the feed movement of the meat to be portioned and the full filling of the entire cavity formed by the two calibrating hollow mold spaces 49', 49" with the meat is supported and ensured above all by the fact that the entire arrangement of tubular body 53, first and second hole knife 65′, 65″ and the calibration plates 47′, 47″ located underneath by the clamping device 13 explained above with the pressure and vacuum plate can be pre-pressed and clamped in the manner of a package so that as little ambient pressure as possible penetrates into the vacuum area and can reduce the negative pressure. Since perforated knives 65' and 65'' are also used, no atmospheric pressure can get into the negative pressure area in these knife areas either. The guide columns 71 mentioned also hold the tubular body 53 immovably in relation to the base 1 as a pressing counter bearing, in order to be able to optimally press the clamping unit 13 formed in this way against one another. As soon as a piece of meat to be portioned has filled the entire calibration cavity 49, a vacuum switch 27 connected to the vacuum space 21 can detect a change in the vacuum. The knife cylinder 73 can now be triggered and actuated, which is extended in the cutting direction, so that the upper cutting knife 65′ with the V-shaped cutting edges 66′, which is closer to the tubular body, separates the amount of meat in the calibrating cavity 49 from that in the tubular body 53 amount of meat separates. Preferably slightly trailing and thus offset, the lower cutting blade 65″ also moves forwards (simultaneously) by actuating the blade cylinder 73 and cuts the portioned quantity of meat that was previously completely or only partially separated by the upper blade 65′ in the middle again. However, it cuts the lower knife 65", which lies between the two calibrating or portioning plates 47', 47", the portioned meat does not go completely through, but leaves an adjustable gap to the edge of the portioning plate opening. As a result, the upper meat slice and the lower meat slice remain through a" seam". This cut is also referred to as a butterfly cut. Since the feed movement of the lower knife is adjustable, i.e. the starting and thus also the end position of the feed movement can be adjusted, the thickness of the remaining seam, but the the two slices of meat remain connected to each other. In the device described, the clamping device 13 is permanently under pressure and clamped, which results in the further advantage that extremely thin cutting plates or cutting discs can be used. The clamping device, which is under pressure, protects the thin blade plates against bulges or bulges and is secured by the opposite wall sections of the underside of the shaped tubular body 53 or the upper side of the lower calibration plate 47" or by the underside of the upper calibration plate 47' and the upper side - te of the lower calibration plate 47" or stabilized by the underside of the upper calibration plate 47' and the upper side of the lower calibration plate 47''. It is only mentioned for the sake of completeness that, of course, if two knife cylinders are provided, the two knives mentioned can also be clocked separately and moved forwards and backwards, which, however, involves greater effort As soon as the cutting knives 65', 65'' have reached their front end position, i. H. at least when the knife opening 67 has completely passed over the feed opening 51 in the calibrating cavity 49, the calibrating cylinder 75 and thus the two calibrating plates 47', 47" are also set in forward motion. As soon as the calibrating cavity spaces 49' and 49" are over the vacuum plate are driven away, the meat can be given either by its own weight or by an additional ejection device, for example downwards, to a transfer station, for example to a conveyor belt etc. A simple auxiliary device that ejects the portioned meat can exist, for example, in the form of levers that press the meat downwards out of the calibration mold. A short, sufficiently strong air flow, which can be generated by cylinder exhaust air, for example, can also serve as the ejection device. Other ejection devices are also possible. Since the two dividing discs are connected to one another by a rear seam due to the aforementioned butterfly cut, the meat is ejected like normal meat without a butterfly cut. After normal ejection, for example due to a stronger air blast generated, it lies on the belt that can be moved underneath and can be easily folded open for further processing. Subsequently, preferably first the calibration plates 47', 47" and then the hole cutters 65', 65" move back into their starting position shown in FIGS. H. that after the knives 65', 65" and the calibration plates 47', 47" have reached their starting position, the clamping device 13 is first actuated again and a negative pressure built up in the vacuum chamber 21 and by actuating the press ram 61 the meat in the forming tube is pushed further in the feed direction, i. H. is again moved into the common calibrating mold cavity, etc. As soon as the entire quantity of meat has been portioned and the ram 49 moved forward in the mold tube 55 has reached its lowest position (which is no lower than the lower surface level of the underside of the counter-pressure plate 66 of the mold tube body 53), then again a complete cutting process is carried out in order to then move the press ram out of the shaped tube. In the event that different types of meat are to be processed or types of meat with different sizes and weights are to be portioned, differently dimensioned knife and calibration plates with differently dimensioned and shaped calibration hollow mold spaces can be used. With the same hole knife and the same shaped tube, the calibration plates then differ in thickness in order to change the weight and size of the meat quantity to be portioned. However, if the size of the quantity of meat to be portioned is also to be changed in the side view, then a different perforated knife with correspondingly differently dimensioned knife openings and a shaped tube with a different shaped tube cross-section would have to be installed. The calibration cutting device explained allows meat portions to be produced which are of even size and differ from one another by only the smallest amounts of +/-5 grams and less, for example only +/-2 grams. If normal slices of meat are to be produced, the second knife arrangement 65" can also make a full-surface cut through the meat to be portioned at the same time or slightly offset in time or in advance, so that two completely separate meat slices can be produced during one work cycle Ejection rate is doubled. In the last-mentioned case in particular, both knife devices can be equipped with V-shaped cutting edges, i.e. they can be constructed identically or in a comparable way. Instead of the lower knife 65' explained above, however, this can also be equipped with a cutting edge 69 running obliquely in the feed cutting direction "be provided, whereby the cutting effect is improved. The mold cavity 55 in the mold body 53, which is oval in plan view, as well as the calibration mold cavities 49' and 49" located underneath, should preferably be aligned with their longitudinal extent parallel to the alignment of the inclined cutting edge 69" in plan view, thus on the rear area of the meat in the longitudinal direction of which the desired seam remains when making a butterfly cut. This seam is provided with reference number 81 schematically in the plan view according to FIG. In this case, however, a cutting edge 69' aligned parallel to the lower cutting edge or inclined in the opposite direction to FIG. 3 is also preferably used for the upper knife 65' in order to achieve a good cutting effect. The entire control can be structured differently. For example, an electrical control in the form of a PLC, a contactor or a relay control or in the form of combinations can be considered. A microprocessor-based test can also be used if the calibration mold is to be refilled with meat. However, it may also be necessary to always activate this unit so that a "vacuum cushion" builds up in the filters until the plunger valve 27 opens again. Of course, a constantly running vacuum pump can also be used. The valve tappet 27 explained only directs a negative pressure into the vacuum or vacuum plate when this negative pressure is required. In the meantime, a vacuum cushion can build up in the filters. With the calibration cutting device, for example, a cutting cycle time of 1 second can be achieved.D. This means that one slice of meat can be portioned and ejected per second.

Claims

Claims : 1. Calibration cutting device for portioning food that can be cut, in particular meat products, with the following features -a shaping tube (55) is provided, via which the food product to be portioned can be moved forward into a calibration mold cavity (49), -the calibration mold cavity (49). a structural unit separate from the mold tube (55), -between the calibrating mold cavity (49) and the mold tube (55), d. H.

between the transfer opening (63) of Form tube (55) and the feed opening of the calibration mold cavity (49), a knife arrangement (65) that can be moved longitudinally is provided, characterized by the following additional features - two calibration mold cavities (49', 49") arranged one above the other are provided, - each of the two calibration mold cavities (49', 49") is assigned a blade arrangement (65', 65"), - during portioning, the lower calibration mold cavity (49") is closed in such a way that further food feed movement is prevented,

- the two calibration mold cavities (49', 49") arranged one above the other have approximately the same top view Size, shape and orientation of, and - the second knife assembly (65") is sandwiched between the upper and lower sizing plates (47', 47") with the upper and lower sizing die cavities (49', 49") respectively provided therein .

2. Calibrating cutting device according to claim 1, characterized in that both knife arrangements (65', 65'') arranged one above the other can be actuated together, preferably via a common drive device, in particular a common actuating cylinder (73), or can be actuated separately.

3. Calibrating cutting device according to claim 1 or 2, characterized in that both knives (65', 65") can be actuated and/or arranged in such a way that the upper knife (65') cuts through the entire surface of the food to be portioned, while the lower knife (65"), apart from a remaining seam (81) at the edge of the piece of food to be portioned, makes an additional butterfly cut parallel to the upper separating cut in the food to be portioned.

4. Calibrating cutting device according to claim 1 or 2, characterized in that the upper and the lower knife (65', 65'') can be actuated and/or adjusted in such a way that two separate discs can be produced during one actuation process.

5. Calibration cutting device according to one of claims 1 to 4, characterized in that a clamping device (13) is provided, via which the mold tube (55) and the two calibration mold cavities (49', 49") can be pressed together.

6. Calibration cutting device according to claim 5, characterized in that by means of the clamping device (13) the mold tube (55) and the two calibration mold cavities (49', 49") to achieve a via the calibration mold cavities (49', 49") into the mold tube (55) acting under pressure can be pressed against one another.

7. Calibrating cutting device according to claim 6, characterized in that the second blade (65") is also designed as a perforated blade in the form of a blade plate with a blade opening (67"), wherein in the initial position of the blade (65") in plan view the Knife opening (67) comes to rest in an overlapping arrangement with the upper calibration mold cavity (49').

8. Calibrating cutting device according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the second calibrating cavity (49") is also formed in a calibrating plate (47"), specifically as a calibrating plate (47") that penetrates and is more open at the top and bottom Calibration cavity (49").

9. Calibration cutting device according to one of Claims 1 to 8, characterized in that a clamping cylinder arrangement of a clamping device (13) is provided below the calibration plate (47), via which the arrangement of the shaped tube (55), hole knife (65) and both calibration plates (47') , 47"), preferably with a vacuum plate (9), but a pressure plate (3) located underneath can be braced.

10. Calibrating cutting device according to one of Claims 1 to 9, characterized in that a vacuum chamber (21) is provided in a vacuum plate (9) below the calibrating cavity (49', 49"), in which a Insert plate (31) is arranged.

11. Calibrating cutting device according to claim 10, characterized in that the shape and dimensioning of the insert plate (31) is slightly larger than the shape and dimensioning of the feed opening (51) of the calibrating hollow mold spaces (49', 49") and/or the transfer opening (63) of the shaped tube (55).

12. Calibration cutting device according to claim 10 or 11, characterized in that a preferably circumferential gap (37) is formed as a vacuum channel between the peripheral edge of the insert plate (31) and the adjoining wall section (43) of the vacuum chamber (21).

13. Calibration cutting device according to claim 12, characterized in that the gap (37) is smaller than 2 mm.

14. Calibrating cutting device according to one of Claims 1 to 13, characterized in that the knife openings (67', 67") have a basic shape and size which corresponds to the cross-sectional shape and size of the shaped tube (55) and/or the feed opening (51). of the calibration mold cavities (49', 49").

15. Calibrating cutting device according to claim 14, characterized in that two cutting edges (65') running at an angle to one another are provided on the leading side of the knife opening (67).

16. Calibration cutting device according to any one of claims 1 to 15, characterized in that the knife consists of a steel plate, the thickness of which varies between 0.2 mm and 6 mm.

17. Calibrating cutting device according to one of claims 1 to 16, characterized in that the calibrating plates (47', 47") and the knives (65', 65") are arranged perpendicularly to the vertical extension of the shaped tube (55).

18. Sizing cutting device according to one of claims 1 to 17, characterized in that the second knife arrangement (65") is aligned transversely to the feed movement, i.e. transversely to the sizing mold cavity (49").

19. Calibrating cutting device according to one of claims 1 to 17, characterized in that the second blade arrangement (65") is aligned obliquely to the feed movement, i.e. obliquely to the calibration mold cavity (49"). is.

20. Calibration cutting device according to one of Claims 1 to 19, characterized in that both cutting edges (69', 69") of both blade arrangements (65', 65") are inclined, preferably parallel or in opposite directions to one another and inclined to the feed movement onto the respective calibration mold cavity (49 ', 49") are aligned running.

21. Calibrating cutting device according to one of Claims 1 to 20, characterized in that the mold tube (53) and the calibrating mold cavities (49', 49") have cross-sectional shapes parallel to the knife arrangements (65', 65") which have a greater width than have a transverse extension, and that the width extension of the forming tube (55) and the two calibration mold cavities (49', 49") with transverse components is arranged transversely to the feed direction and preferably parallel to the cutting edge (69") of the second knife (65").