EP0309818A2 - Vorrichtung zum Trennen von Materialbahnen in (zwei) Teilbahnen - Google Patents

Vorrichtung zum Trennen von Materialbahnen in (zwei) Teilbahnen Download PDF

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EP0309818A2
EP0309818A2 EP19880115072 EP88115072A EP0309818A2 EP 0309818 A2 EP0309818 A2 EP 0309818A2 EP 19880115072 EP19880115072 EP 19880115072 EP 88115072 A EP88115072 A EP 88115072A EP 0309818 A2 EP0309818 A2 EP 0309818A2
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EP
European Patent Office
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web
roller
material web
deflecting
partial webs
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EP19880115072
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EP0309818B1 (de
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Heinz Focke
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B65B41/12—Feeding webs from rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/02—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs transversely
    • B65H23/032—Controlling transverse register of web
    • B65H23/038—Controlling transverse register of web by rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/141—With means to monitor and control operation [e.g., self-regulating means]
    • Y10T83/145—Including means to monitor product

Definitions

  • the invention relates to a device for the continuous cutting of a material web into at least two partial webs, in particular in connection with a packaging machine, the material web and the partial webs each being guided over adjustable deflecting members, in particular pivotable deflecting rollers, the position of which can be controlled by monitoring members of the material web and the individual webs .
  • material webs of packaging material for example paper, tinfoil, film etc.
  • material webs of packaging material are often fed in twice the width and by one in two partial webs before the production of blanks Split cut in the longitudinal median plane of the material web divided.
  • the partial webs then have the width required for the size of the blank.
  • This type of feeding of the packaging material is particularly advantageous in double-lane packaging machines.
  • monitoring elements are assigned to the material web or the partial webs, which adjust guide elements, in particular deflection rollers for the material web and the partial webs, when the position changes.
  • the invention has for its object to develop a device of the type mentioned in such a way that it enables a particularly sensitive adjustment of the material web and the individual webs to run precisely with a simple structure.
  • the device according to the invention is characterized in that the material web and / or the partial webs are each guided over two jointly adjustable (pivotable) deflecting rollers of a web adjusting member.
  • the web of material and the partial webs are assigned particularly precisely and sensitively reacting web adjusting members, each consisting of two mutually spaced, counter-driven deflection rollers. These are adjusted jointly to adjust the web run, with the result that very small adjusting movements are sufficient to bring about an adjustment of the web run.
  • the two deflecting rollers of a web adjusting device are arranged on a common roller carrier which leads to the through guidance of path adjustments is pivoted together.
  • a servomotor namely a stepper motor, is used which effects the required actuating movements via a spindle drive in accordance with actuating signals from the opto-electrical monitoring elements.
  • the roller carriers in turn are mounted as a pivotable unit on a support frame connected to the machine construction.
  • two roller carriers designed in the above manner are each pivotably arranged on a common support frame and are adjustable by means of separate servomotors with an associated spindle.
  • the relative arrangement of the two roller carriers with respect to one another is such that rollers that run up are mounted directly adjacent to one another. A largely parallel guidance of the two partial webs after the separating cut is thereby possible.
  • the running deflection rollers of the two roller carriers are arranged at a greater distance from one another, so that a diverging guidance of the partial webs takes place in the area between the two deflection rollers of the roller carriers.
  • the device shown as an exemplary embodiment is used in connection with packaging machines, in particular for the production of cigarette packs.
  • the packaging material can be tin foil as the inner wrapping for a cigarette group 10.
  • the packaging material is fed as a double-wide material web 11. This is continuously drawn off by a bobbin, not shown.
  • Two partial webs 12, 13 are formed from the double-wide material web 11 by central separation. These are dimensioned in width so that they are suitable for producing individual blanks 14 by cutting them off from one or the other partial web 12, 13.
  • a separating unit 15 which in the present exemplary embodiment consists of a circular separating knife 16 and a counter roller 17, over the circumference of which the material web 11 is guided.
  • the counter roller 17 is provided with a narrow, all-round groove 18, which with the disc-shaped cutting knife 16 corresponds. This partially enters the groove 18.
  • a side boundary of the same forms a cutting edge 19 on which the cutting knife 16 comes to rest with an outer edge region for making the cutting cut.
  • the separating knife 16 is arranged at the front end of a knife shaft 20. Both organs, namely the separating knife 16 and the counter roller 17, are driven in rotation in accordance with the conveying speed of the material web 11.
  • the relative position of the material web 11 and the partial webs 12 and 13 is monitored by feelers.
  • the material web 11 is assigned a first opto-electrical edge sensing element 21, namely in the conveying direction of the material path 11 at a short distance from the separating unit 15.
  • the edge sensing element 21 is here with two pairs of photosensors 22 and 23 equipped, which are arranged on both sides of a side edge of the material web 11 and above and below the same. Changes in the relative position of the running material web 11 are registered by this edge sensing element 21 and converted into a control signal for the path adjusting element 24.
  • Separate edge sensing elements 25 and 26 of the described embodiment are also assigned to the two partial webs 12 and 13. These act on the path adjusting elements 27 and 28 of one and the other partial path 12 and 13.
  • the edge sensing elements 21, 25 and 26 are attached to a lateral machine cheek 30 with support arms 29 which project on one side.
  • the edge feelers 25, 26 serve to control and maintain the exact relative position of the running partial webs 12, 13 and are therefore arranged adjacent to a processing station 31 in which the blanks 14 are produced by severing the partial web 12, 13.
  • the web adjusting members 24 on the one hand and 27, 28 on the other hand are designed in a special way.
  • the web adjusting element 24 intended for the individual material web 11 consists of two deflection rollers 32, 33 arranged at a distance from one another. These are rotatably mounted on a common support element, namely on a roller carrier 34. This consists of an elongated, corresponding to the length of the deflection rollers 32, 33, rectangular support plate 35 and transverse bearing flanges 36, 37 at the ends.
  • the deflection rollers 32, 33 are rotatably mounted in the bearing flanges 36, 37.
  • the roller carrier 34 is adjustable as a unit, namely pivotable about an eccentric pivot bearing 38. This consists of a short bearing pin 39 with a collar 40 at the end. The bearing pin 39 passes through a bore 41 in the support plate 35.
  • the roller carrier 34 is mounted on a fixed support frame 42.
  • this consists of a support arm 43 which extends approximately in the direction of the deflection rollers 32, 33 and is connected here to the machine cheek 30.
  • transverse or upright support legs 44, 45 are arranged for additional support of the roller carrier 34.
  • the pivot bearing 38 or the bearing pin 39 is connected to the support arm 43, in the present case in the central transverse plane of the support plate 35, but offset to the longitudinal center plane thereof. This results in an offset pivot point for the roller carrier 34 and therefore for the deflecting rollers 32, 33. This is approximately in the region of the deflection roller 32 running up for the material web 11.
  • the second, running deflection roller 33 is at a greater distance from the rotary bearing 38.
  • the support plate 35 is movably connected to the support legs 44, 45 via connecting bolts 46, 47.
  • the connecting bolts 46, 47 attached to the support legs 44, 45 enter arcuate slots 49 of the support plate 35.
  • the deflection rollers 32, 33 are driven in rotation by the material web 11. As shown, the looping areas of the deflecting rollers 32, 33 lie on opposite sides. Between the deflection rollers 32, 33 there is a diagonal course of the material web 11. The deflection rollers 32, 33 are thereby driven in opposite directions.
  • the arrangement described has the effect that even very slight adjustment movements of the roller carrier 34 cause a change in the running direction of the material web 11, specifically in accordance with control signals from the edge sensing element 21.
  • control elements are transferred to a servomotor 48, which is designed here as a stepper motor and is attached to the machine cheek 30 on the side opposite the web adjustment element 24.
  • a motor shaft 49 is connected via a coupling 50 to an actuating mechanism for the roller carrier 34.
  • the pivoting movements are effected by an adjusting spindle 51.
  • a spindle rod 52 of the same is connected to the motor shaft 49 via the coupling 50.
  • the spindle rod 52 is provided with a spindle thread 53. This is in engagement with a spindle nut 54, which in turn is attached to the support plate 35 via a rotary connection 55.
  • the rotary connection 55 is expediently designed in the manner of the rotary bearing 38.
  • the adjusting spindle 51 is arranged at a distance from the rotary bearing 38, namely at the upper or free ends of the support legs 44, 45.
  • the spindle rod 52 is rotatably mounted in these. In the area of one support leg 45, the spindle rod 52 is secured against axial displacements by rod thickenings 56, 57.
  • the adjusting mechanism described above also allows manual adjustments of the roller carrier 34.
  • a handwheel 58 is attached to the free end of the adjusting spindle 51. This is used in particular for the rough adjustment of the support plate 35.
  • the web adjusting members 27 and 28 for the partial webs 12, 13 are designed in an analogous manner.
  • Deflection rollers 59, 60 for the one partial web 12 are mounted on a first roller carrier 61 and corresponding deflection rollers 62, 63 on a second roller carrier 64.
  • the roller supports 61 and 64 are designed to match, namely with a support plate 65, 66 and in each case only one edge-side bearing flange 67 or 68. The latter are located on mutually distant sides of the support plates 65, 66.
  • the deflection rollers 59, 60 and 62, 63 are rotatably mounted here on one side, freely floating on the respectively associated bearing flange 67 or 68.
  • roller carriers 61 and 64 designed in this way are each individually adjustable or pivotable on a common support frame 69.
  • a pivot bearing 70 or 71 for connecting the roller supports 61, 64 to a support arm 72 of the support frame 69 is located on the lower or outer edge of the support plate 65 or 66, namely in a corner adjacent to the respective other support plate.
  • these rotary bearings 70, 71 are arranged in the region of the deflecting rollers 60 and 63, which are first detected by the partial webs 12, 13.
  • Support plates 65, 66 are essentially unchanged from one another during adjusting movements, while the support plates 65, 66 which diverge from the opposite deflection roller 59 or 62 are here at a greater distance from one another, and consequently also the deflection rollers 59, 62.
  • connecting bolts 73 and 74 are used in the region of upright legs 75, 76 which are oriented transversely to the supporting arm 69.
  • further connecting bolts 77 and 78 are used, which produce a connection to the supporting frame 69 in the region of the supporting arm 72.
  • the connecting bolts 73, 74 and 77 and 78 each act via arcuate elongated holes 79, concentrically with the pivot bearing 70 and 71, respectively.
  • Separate servomotors 80, 81 are used for the adjustment of one or the other roller carrier 61, 64. These act, analogous to the exemplary embodiment of FIGS. 4 and 5, on separate spindle rods 82, 83 each assigned to a roller carrier 61, 64. Both can be rotated in or mounted on the support legs 75, 76, with a distance from each other. Each spindle rod 82, 83 is assigned a spindle nut 84 or 85 connected to one of the support plates 65, 66. These are accordingly also offset on the support plates 65, 66. Due to the described relative positions of the movable and fixed organs, the spindle nuts 84, 85 are also assigned elongated holes 86. These allow the support plates 65, 66 to be adjusted without constraint.
  • the partial webs 12, 13 continue to run parallel next to one another after the separating cut has been made, without spreading in the conveying direction. This is possible due to the close proximity of the deflecting rollers 60 and 63 which are arranged at the same axis and which, due to their inclined position, cause the partial webs 12, 13 to tilt so that they are directed towards one another in a roof shape.
  • the diverging guidance of the partial webs 12, 13 takes place in the area between the deflection rollers 60 and 59 on the one hand and 63 and 62 on the other hand.
  • the deflecting rollers 60, 63 on the one hand and 59 and 62 on the other hand are also directed toward one another in the normal position in a roof shape.

Abstract

Verpackungsmaschinen werden vielfach mit einer doppelt breiten Materialbahn aus Verpackungsmaterial versorgt. Die Materialbahn (11) wird während des Transports durch einen mittigen Längsschnitt in zwei Teilbahnen (12, 13) unterteilt. Der exakte Lauf der Materialbahn (11) sowie der Teilbahnen (12, 13) wird durch Kantentastorgane (21; 25, 26) überwacht. Etwaige Abweichungen von der korrekten Position werden als Fehlersignal auf Bahnjustierorgane (24; 27, 28) übertragen. Diese sind jeweils mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Umlenkwalzen (32, 33 bzw. 59, 60 bzw. 62, 63) zur Umlenkung der Materialbahn (11) bzw Teilbahn (12, 13) versehen. Die beiden Umlenkwalzen werden jeweils zur Justierung des Bahnlaufs verstellt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum fortlaufenden Tren­nen einer Materialbahn in wenigstens zwei Teilbahnen, insbeson­dere in Verbindung mit einer Verpackungsmaschine, wobei die Ma­terialbahn und die Teilbahnen jeweils über verstellbare Umlenk­organe, insbesondere schwenkbare Umlenkwalzen geführt sind, de­ren Stellung durch Überwachungsorgane der Materialbahn sowie der Einzelbahnen steuerbar ist.
  • Bei Verpackungsmaschinen mit besonders hoher Leistung, insbe­sondere für die Verpackung von Zigaretten, werden vielfach Materialbahnen aus Verpackungsmaterial, zum Beispiel Papier, Stanniol, Folie etc., in doppelter Breite zugeführt und vor Herstellung von Zuschnitten in zwei Teilbahnen durch einen Trennschnitt in der Längsmittelebene der Materialbahn auf­geteilt. Die Teilbahnen haben dann die für die Größe des Zuschnitts erforderliche Breite. Besonders vorteilhaft ist diese Art der Zuführung des Verpackungsmaterials bei zwei­bahnigen Verpackungsmaschinen.
  • Die exakte, mittige Anbringung des Trennschnitts ist eben­so zu überwachen wie der Lauf der durch den Trennschnitt gebildeten Teilbahnen zu den Falt- oder sonstigen Weiter­verarbeitungsorganen. Zu diesem Zweck sind der Material­bahn bzw. den Teilbahnen Überwachungsorgane zugeordnet, die bei Positionsveränderungen Leitorgane, insbesondere Umlenkwalzen für die Materialbahn sowie die Teilbahnen verstellen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß sie bei einfachem Aufbau eine besonders sensible Ein­stellung der Materialbahn sowie der Einzelbahnen auf exak­ten Lauf ermöglicht.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vor­richtung dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn und/­oder die Teilbahnen jeweils über zwei gemeinsam verstell­bare (verschwenkbare) Umlenkwalzen eines Bahnjustierorgans geführt sind.
  • Der Materialbahn und den Teilbahnen sind besonders exakt und empfindlich reagierende Bahnjustierorgane zugeordnet, die je aus zwei im Abstand voneinander angeordneten, ge­genläufig angetriebenen Umlenkwalzen bestehen. Diese wer­den zum Justieren des Bahnlaufs gemeinsam verstellt, mit der Folge, daß bereits sehr geringe Stellbewegungen aus­reichen, um eine Anpassung des Bahnlaufs zu bewirken.
  • Die beiden Umlenkwalzen eines Bahnjustierorgans sind auf einem gemeinsamen Walzenträger angeordnet, der zur Durch­ führung von Bahnjustierungen gemeinsam verschwenkt wird. Hierfür wird erfindungsgemäß ein Stellmotor, nämlich ein Schrittmotor, eingesetzt, der nach Maßgabe von Stellsigna­len der opto-elektrischen Überwachungsorgane die erforder­lichen Stellbewegungen über einen Spindeltrieb bewirkt. Die Walzenträger wiederum sind als schwenkbare Einheit an einem mit der Maschinenkonstruktion verbundenen Tragge­stell gelagert.
  • Im Bereich der Teilbahnen sind zwei in vorstehender Weise ausgebildete Walzenträger jeweils schwenkbar an einem ge­meinsamen Traggestell angeordnet und über separate Stell­motoren mit zugeordneter Spindel verstellbar. Die Relativ­anordnung der beiden Walzenträger zueinander ist derart, daß auflaufende Walzen unmittelbar benachbart zueinander gelagert sind. Dadurch ist eine weitgehend parallele Füh­rung der beiden Teilbahnen nach dem Trennschnitt möglich. Die ablaufenden Umlenkwalzen der beiden Walzenträger sind mit größerem Abstand voneinander angeordnet, so daß eine divergierende Führung der Teilbahnen im Bereich zwischen den beiden Umlenkwalzen der Walzenträger stattfindet.
  • Weitere Merkmale der Erfindung betreffen die Anordnung von Bahnjustierorganen und Überwachungsorganen, die Führung der Bahnen sowie die konstruktive Ausgestaltung der Bahn­justierorgane.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an­hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der gesamten Bahn­trennvorrichtung,
    • Fig. 2 eine Grundrißdarstellung zu Fig. 1 in vergrößertem Maßstab unter vereinfachter Darstellung einzelner Organe,
    • Fig. 3 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Grundriß, bei nochmals vergrößertem Maßstab,
    • Fig. 4 ein Bahnjustierorgan für eine einzelne (Material-)­Bahn in Seitenansicht,
    • Fig. 5 einen Querschnitt zu der Einzelheit gemäß Fig. 4 in der Schnittebene V - V,
    • Fig. 6 ein Bahnjustierorgan für zwei (Teil-)Bahnen in ei­ner Darstellung entsprechend Fig. 4,
    • Fig. 7 einen Querschnitt der Einzelheit gemäß Fig. 6 in der Schnittebene VII - VII.
  • Die als Ausführungsbeispiel gezeigte Vorrichtung wird in Verbindung mit Verpackungsmaschinen eingesetzt, insbeson­dere für die Herstellung von Zigaretten-Packungen. Das Verpackungsmaterial kann Stanniol sein als Innenumhüllung für eine Zigaretten-Gruppe 10.
  • Das Verpackungsmaterial wird als doppelt breite Material­bahn 11 zugeführt. Diese wird von einer nicht gezeigten Bobine fortlaufend abgezogen. Aus der doppelt breiten Ma­terialbahn 11 werden durch mittiges Auftrennen zwei Teil­bahnen 12, 13 gebildet. Diese sind in der Breite so bemes­sen, daß sie zur Herstellung einzelner Zuschnitte 14 durch Abtrennen von der einen oder anderen Teilbahn 12, 13 ge­eignet sind.
  • Der mittige Trennschnitt soll bei laufender Materialbahn möglichst präzise angebracht werden. Hierzu dient ein Trennaggregat 15, welches bei dem vorliegenden Ausfüh­rungsbeispiel aus einem kreisförmigen Trennmesser 16 und einer Gegenwalze 17 besteht, über deren Umfang die Mate­rialbahn 11 geführt wird. Die Gegenwalze 17 ist mit einer schmalen, ringsherumlaufenden Nut 18 versehen, die mit dem scheibenförmigen Trennmesser 16 korrespondiert. Dieses tritt teilweise in die Nut 18 ein. Eine Seitenbegrenzung derselben bildet eine Schneidkante 19, an der das Trenn­messer 16 mit einem äußeren Randbereich zur Durchführung des Trennschnitts zur Anlage kommt. Das Trennmesser 16 ist am Stirnende einer Messerwelle 20 angeordnet. Beide Orga­ne, nämlich das Trennmesser 16 und die Gegenwalze 17, wer­den drehend angetrieben entsprechend der Fördergeschwin­digkeit der Materialbahn 11.
  • Die Relativlage der Materialbahn 11 sowie der Teilbahnen 12 und 13 wird durch Tastorgane überwacht. Wie insbesonde­re aus Fig. 2 ersichtlich, ist der Materialbahn 11 ein er­stes opto-elektrisches Kantentastorgan 21 zugeordnet, und zwar in Förderrichtung der Materialbahn 11 in geringem Ab­stand vor dem Trennaggregat 15. Das Kantentastorgan 21 ist hier mit zwei versetzt angeordneten Paaren von Photosenso­ren 22 und 23 ausgestattet, die zu beiden Seiten einer Seitenkante der Materialbahn 11 sowie oberhalb und unter­halb derselben angeordnet sind. Veränderungen in der Rela­tivlage der laufenden Materialbahn 11 werden durch dieses Kantentastorgan 21 registriert und in ein Steuersignal für das Bahnjustierorgan 24 umgesetzt.
  • Auch den beiden Teilbahnen 12 und 13 sind jeweils geson­derte Kantentastorgane 25 und 26 der beschriebenen Ausfüh­rung zugeordnet. Diese wirken auf Bahnjustierorgane 27 und 28 der einen und anderen Teilbahn 12 und 13. Die Kanten­tastorgane 21, 25 und 26 sind mit einseitig abstehenden Tragarmen 29 an einer seitlichen Maschinenwange 30 ange­bracht.
  • Die Kantentastorgane 25, 26 dienen zur Kontrolle und Ein­haltung der exakten Relativstellung der laufenden Teilbah­nen 12, 13 und sind deshalb benachbart zu einer Verarbei­tungsstation 31 angebracht, in der die Zuschnitte 14 durch Abtrennen der Teilbahn 12, 13 hergestellt werden.
  • Die Bahnjustierorgane 24 einerseits sowie 27, 28 anderer­seits sind in besonderer Weise ausgebildet. Das für die einzelne Materialbahn 11 bestimmte Bahnjustierorgan 24 besteht aus zwei im Abstand voneinander angeordneten Um­lenkwalzen 32, 33. Diese sind drehbar an einem gemeinsamen Tragorgan gelagert, nämlich an einem Walzenträger 34. Die­ser besteht aus einer entsprechend der Länge der Umlenk­walzen 32, 33 langgestreckten, rechteckigen Tragplatte 35 und quergerichteten Lagerflanschen 36, 37 an den Enden. Die Umlenkwalzen 32, 33 sind drehbar in den Lagerflanschen 36, 37 gelagert.
  • Der Walzenträger 34 ist als Einheit verstellbar, nämlich schwenkbar um ein außermittiges Drehlager 38. Dieses be­steht aus einem kurzen Lagerbolzen 39 mit einem Bund 40 am Ende. Der Lagerbolzen 39 tritt durch eine Bohrung 41 in der Tragplatte 35 hindurch.
  • Mit dem so ausgebildeten Drehlager 38 ist der Walzenträger 34 an einem feststehenden Traggestell 42 gelagert. Dieses besteht im vorliegenden Falle aus einem sich annähernd in Richtung der Umlenkwalzen 32, 33 erstreckenden Tragarm 43, der hier mit der Maschinenwange 30 verbunden ist. Auf dem Tragarm 43 sind quergerichtete bzw. aufrechte Tragschenkel 44, 45 zur zusätzlichen Abstützung des Walzenträgers 34 angeordnet.
  • Das Drehlager 38 bzw. der Lagerbolzen 39 ist mit dem Trag­arm 43 verbunden, und zwar im vorliegenden Fall in der mittleren Querebene der Tragplatte 35, jedoch versetzt zur Längsmittelebene derselben. Dadurch ergibt sich für den Walzenträger 34 und mithin für die Umlenkwalzen 32, 33 ein versetzter Drehpunkt. Dieser liegt etwa im Bereich der für die Materialbahn 11 auflaufenden Umlenkwalze 32. Die zwei­te, ablaufende Umlenkwalze 33 hat hingegen einen größeren Abstand vom Drehlager 38.
  • Zur zusätzlichen Abstützung ist die Tragplatte 35 über Verbindungsbolzen 46, 47 mit den Tragschenkeln 44, 45 bewegbar verbunden. Die an den Tragschenkeln 44, 45 ange­brachten Verbindungsbolzen 46, 47 treten in kreisbogenför­mige Langlöcher 49 der Tragplatte 35 ein.
  • Die Umlenkwalzen 32, 33 werden durch die Materialbahn 11 drehend angetrieben. Wie gezeigt, liegen die Umschlin­gungsbereiche der Umlenkwalzen 32, 33 an entgegengesetzten Seiten. Zwischen den Umlenkwalzen 32, 33 ergibt sich ein diagonaler Verlauf der Materialbahn 11. Die Umlenkwalzen 32, 33 sind dadurch gegenläufig angetrieben.
  • Die beschriebene Anordnung bewirkt, daß bereits sehr ge­ringe Justierbewegungen des Walzenträgers 34 eine Verän­derung der Laufrichtung der Materialbahn 11 bewirken, und zwar nach Maßgabe von Steuersignalen des Kantentastorgans 21.
  • Die Steuerorgane werden bei dem vorliegenden Auführungs­beispiel auf einen Stellmotor 48 übertragen, der hier als Schrittmotor ausgebildet und auf der zum Bahnjustierorgan 24 gegenüberliegenden Seite an der Maschinenwange 30 ange­bracht ist. Eine Motorwelle 49 ist über eine Kupplung 50 mit einer Stellmechanik für den Walzenträger 34 verbunden.
  • Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Schwenk­bewegungen durch eine Stellspindel 51 bewirkt. Eine Spin­delstange 52 derselben ist über die Kupplung 50 mit der Motorwelle 49 verbunden. In einem mittleren Bereich - zwi­schen den Tragschenkeln 44, 45 - ist die Spindelstange 52 mit einem Spindelgewinde 53 versehen. Dieses steht in Ein­griff mit einer Spindelmutter 54, die ihrerseits über eine Drehverbindung 55 an der Tragplatte 35 angebracht ist. Die Drehverbindung 55 ist zweckmäßigerweise nach Art des Dreh­lagers 38 ausgebildet.
  • Die Stellspindel 51 ist mit Abstand vom Drehlager 38 an­geordnet, nämlich an den oberen bzw. freien Enden der Tragschenkel 44, 45. In diesen ist die Spindelstange 52 drehbar gelagert. Im Bereich des einen Tragschenkels 45 ist die Spindelstange 52 durch Stangenverdickungen 56, 57 gegen Axialverschiebungen gesichert.
  • Die vorstehend beschriebene Stellmechanik erlaubt auch ma­nuelle Verstellungen des Walzenträgers 34. Zu diesem Zweck ist am freien Ende der Stellspindel 51 ein Handrad 58 an­gebracht. Dieses dient insbesondere zur Grobverstellung der Tragplatte 35.
  • In analoger Weise sind die Bahnjustierorgane 27 und 28 für die Teilbahnen 12, 13 ausgebildet. Umlenkwalzen 59, 60 für die eine Teilbahn 12 sind an einem ersten Walzenträger 61 und entsprechende Umlenkwalzen 62, 63 an einem zweiten Walzenträger 64 gelagert. Die Walzenträger 61 und 64 sind übereinstimmend ausgebildet, nämlich mit einer Tragplatte 65, 66 und jeweils nur einem randseitigen Lagerflansch 67 bzw. 68. Letztere befinden sich auf voneinander abliegen­den Seiten der Tragplatten 65, 66. Die Umlenkwalzen 59, 60 bzw. 62, 63 sind hier einseitig, frei fliegend an dem je­weils zugeordneten Lagerflansch 67 bzw. 68 drehbar gela­gert.
  • Die so ausgebildeten Walzenträger 61 und 64 sind an einem gemeinsamen Traggestell 69 je für sich verstellbar bzw. schwenkbar gelagert. Ein Drehlager 70 bzw. 71 zur Verbin­dung der Walzenträger 61, 64 mit einem Tragarm 72 des Traggestells 69 befindet sich am unteren bzw. äußeren Rand der Tragplatte 65 bzw. 66, nämlich in einer der jeweils anderen Tragplatte benachbarten Ecke. Analog zu dem Aus­führungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5 sind diese Drehlager 70, 71 im Bereich der auflaufenden, also von den Teilbah­nen 12, 13 zuerst erfaßten Umlenkwalzen 60 bzw. 63 ange­ordnet. In diesem Bereich bleibt demnach der Abstand der Tragplatten 65, 66 voneinander bei Stellbewegungen im we­sentlichen unverändert, während die zur gegenüberliegenden Umlenkwalze 59 bzw. 62 auseinanderklaffenden Tragplatten 65, 66 hier einen größeren Abstand voneinander haben, mit­hin auch die Umlenkwalzen 59, 62.
  • Zum einen dienen hierzu Verbindungsbolzen 73 und 74 im Be­reich von aufrechten bzw. quer zum Tragarm 69 gerichteten Tragschenkeln 75, 76. Zum anderen dienen hierzu weitere Verbindungsbolzen 77 und 78, die im Bereich des Tragarms 72 eine Verbindung mit dem Traggestell 69 herstellen. Die Verbindungsbolzen 73, 74 sowie 77 und 78 wirken jeweils über bogenförmige Langlöcher 79, konzentrisch zum Drehla­ger 70 bzw. 71.
  • Für die Verstellung des einen oder anderen Walzenträgers 61, 64 dienen separate Stellmotoren 80, 81. Diese wirken, analog zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 auf gesonderte, je einem Walzenträger 61, 64 zugeordnete Spin­delstangen 82, 83. Beide sind drehbar in bzw. an den Trag­schenkeln 75, 76 gelagert, und zwar mit Abstand voneinan­der. Jeder Spindelstange 82, 83 ist eine mit einer der Tragplatten 65, 66 verbundene Spindelmutter 84 bzw. 85 zugeordnet. Diese sind demnach ebenfalls versetzt an den Tragplatten 65, 66 angeordnet. Aufgrund der geschilderten Relativstellungen der beweglichen und feststehenden Organe sind auch den Spindelmuttern 84, 85 Langlöcher 86 zugeord­net. Diese erlauben ein zwängungsfreies Verstellen der Tragplatten 65, 66.
  • Auch bei den Bahnjustierorganen 27, 28 für die Teilbahnen 12 und 13 werden diese in der gleichen, bereits beschrie­benen Weise um die Umlenkwalzen 59, 60 bzw. 62, 63 her­umgeführt, nämlich mit diagonal verlaufendem Bereich zwi­schen den Umlenkwalzen.
  • Durch die beschriebene Ausgestaltung der Bahnjustierorgane 27, 28 und deren Relativanordnung ergibt sich ein besonde­rer Vorteil für die Führung der Teilbahnen 12 und 13. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, laufen die Teilbahnen 12, 13 nach Anbringung des Trennschnitts weiterhin parallel nebenein­ander, ohne Spreizung in Förderrichtung. Dies ist durch die enge Nachbarschaft der gleichachsig angeordneten Um­lenkwalzen 60 und 63 möglich, die durch ihre Schrägstel­lung eine Verkantung der Teilbahnen 12, 13 bewirken, so daß diese dachförmig zueinander gerichtet sind. Die diver­gierende Führung der Teilbahnen 12, 13 erfolgt im Bereich zwischen den Umlenkwalzen 60 und 59 einerseits sowie 63 und 62 andererseits. Es werden dadurch unerwünschte Span­nungen in den Teilbahnen 12, 13 im Anschluß an das Trenn­aggregat 15 vermieden. Nach Verlassen der Bahnjustierorga­ne 27, 28 haben die Teilbahnen 12, 13 den erforderlichen Abstand voneinander. Zu diesem Zweck sind, wie beschrie­ben, die Umlenkwalzen 60, 63 einerseits sowie 59 und 62 andererseits auch in Normalstellung dachförmig zueinander gerichtet.

Claims (16)

1. Vorrichtung zum fortlaufenden Trennen einer Materialbahn in wenigstens zwei Teilbahnen, insbesondere in Verbindung mit ei­ner Verpackungsmaschine, wobei die Materialbahn und die Teil­bahnen jeweils über verstellbare Umlenkorgane, insbesondere schwenkbare Umlenkwalzen, geführt sind, deren Stellung durch Überwachungsorgane der Materialbahn sowie der Einzelbahnen steuerbar ist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Mate­rialbahn (11) und/oder die Teilbahnen (12, 13) jeweils über zwei gemeinsam verstellbare, insbesondere verschwenkbare Um­lenkwalzen (32, 33; 59, 60; 62, 63) eines Bahnjustierorgans (24, 27, 28) geführt sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenzeichnet, daß die Umlenkwalzen (32, 33; 59, 60; 62, 63) eines Bahn­justierorgans (24, 27, 28) gegenläufig drehbar sind und die Materialbahn (11) bzw. die Teilbahnen (12, 13) zwi­schen den jeweils zwei Umlenkwalzen diagonal geführt sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Umlenkwalzen (32, 33; 59, 60; 62, 63) paarweise an einem gemeinsamen Walzenträger (34, 61, 64) mit Abstand voneinander angeordnet sind, wobei die Walzen­träger jeweils verstellbar, insbesondere schwenkbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Umlenkwalzen (32, 33; 59, 60; 62, 63) eines Bahn­justierorgans (24, 27, 28) zur Durchführung von Justierbe­wegungen unterschiedliche Bewegungen ausführen, insbeson­dere derart, daß die jeweils auflaufende (die Materialbahn bzw. Teilbahn aufnehmende) Umlenkwalze (32, 60, 63) eine kleiner Bewegungsamplitude aufweist als die andere Umlenk­walze (33, 59, 62).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenträger (34, 61, 64) um jeweils ein außermit­tiges Drehlager (38, 70, 71) schwenkbar ist, welches vor­zugsweise im Bereich der auflaufenden Umlenkwalze (32, 60, 63) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils einander zugeordneten Umlenkwalzen (32, 33; 59, 60; 62, 63) bzw. der Walzenträger (34, 61, 64) durch einen Stellmotor (48, 80, 81) - Schrittmotor - über gesonderte mechanische Stellgetriebe verstellbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenträger (34, 61, 64) durch Spindeltrieb verstellbar sind, wobei eine durch den Stellmotor (48, 80, 81) ange­triebene Stellspindel (51) mit Spindelstange (52) auf eine mit dem Walzenträger (34, 61, 64) verbundene Spindelmutter (54) wirkt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 3 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenträger (34, 61, 64) schwenkbar an einem mit einem Maschinengestell, insbesondere eine Maschinenwange (30), verbundenen Traggestell (42, 69) gelagert ist, wobei der Walzenträger (34, 61, 64) - außer über ein Drehlager (38, 70, 71) - über vorzugsweise zwei Verbindungsbolzen (46, 47; 73, 74; 77, 78) mit Langlochführungen mit dem Tragge­stell (42, 69) verbunden ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindelstange (52) drehbar am Traggestell (42, 69), insbe­sondere an im Abstand voneinander angeordneten Tragschen­keln (44, 45), gelagert ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zueinander gehörenden Umlenkwalzen (32, 33; 59, 60; 62, 63) zusätzlich von Hand verstellbar sind, insbesondere über ein an der Stellspindel (51) angeordnetes Handrad (58).
11. Vorrichtung nach Anspruch 3 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Umlenkwalzen (59 und 60 bzw. 62 und 63) für die Teilbahnen (12, 13) jeweils an gesondert verstellbaren Walzenträgern (61, 64) gelagert sind, wobei diese in einer derartigen Relativstellung zueinander angebracht sind, daß die auflaufenden Umlenkwalzen (60 und 63) in geringem Ab­stand und die ablaufenden Umlenkwalzen (59, 62) in einem größeren Abstand voneinander angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem oder mehre­ren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Walzenträger (61, 64) an einem gemeinsamen Traggestell (69) angeordnet und je durch gesonderte Stell­getriebe, insbesondere durch Stellmotoren (80, 81), über Spindelstangen (82, 83) verstellbar sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem oder mehre­ren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkwalzen (59, 60 sowie 62, 63) jeweils einseitig (freifliegend) gelagert sind, insbesondere an auf vonein­ander entfernt liegenden Seiten der Walzenträger (61, 64) sich erstreckenden Lagerflanschen (67,68).
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem oder mehre­ren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Drehlager (70, 71) für die Walzenträger (61, 64) im Be­reich von einander zugekehrten Ecken der Walzenträger (61, 64) an der auflaufenden Seite angeordnet sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehre­ren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialbahn (11) und den Teilbahnen (12, 13) je ein gesondertes Kantentastorgan (21, 25, 26) zugeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­net, daß die Kantentastorgane (21, 25, 26) auf derselben Seite der Materialbahn (11) bzw. der Teilbahnen (12, 13) angeordnet sind.
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