EP0275231A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verfestigen von bahnförmigen Materialien, insbesondere eines Faservlieses - Google Patents

Abstract

Zum Verfestigen und Prägen von Faservliesen werden paarweise sich drehende Kalanderwalzen verwendet, zwischen denen das Faservlies geführt wird, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen diskreten Stellen versehen sind, die ein Oberflächenmuster bilden und das Prägemuster des Faservlieses bestimmen. Für unterschiedliche Prägeflächen - je nach gewünschter Beschaffenheit und Steifigkeit des Faservlieses - werden unterschiedliche Kalanderwalzen vorgesehen, wobei das Auswechseln der Kalanderwalzen einen erheblichen Aufwand darstellt. Zur Vermeidung dieses Nachteils werden bei der Erfindung die Kalanderwalzen jeweils mit synchroner Drehzahl angetrieben, wobei die Möglichkeit geschaffen wird, die Drehzahl der einen Kalanderwalze kurzzeitig zu verändern, so daß sich die Oberflächenmuster der beiden Kalanderwalzen relativ zueinander verschieben. Dadurch ergeben sich unterschiedliche Überdeckungsgrade zwischen einander gegenüberliegenden Paaren von erhabenen Stellen, so daß im laufenden Betrieb unterschiedliche Prägeflächen eingestellt werden können, ohne daß es erforderlich ist, die Kalanderwalzen auszuwechseln.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verfestigen und/oder zum thermischen Binden und/oder zum Prägen ge­mäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
• Vorrichtungen dieser Art mit Kalanderwalzen werden be­kanntlich zur Be- und Verarbeitung von bahnförmigen Materialien wie Faservliesen verwendet, um eine Ver­festigung, eines ästhetische Prägung oder eine ther­mische Bindung des Faservlieses herbeizuführen. Dabei wird eine oder es werden auch beide Walzen beheizt, und ferner kann die eine Walze oder können auch beide Walzen mit einem Oberflächenmuster versehen sein, wel­ches durch auf dem Umfang der Kalanderwalzen befind­liche erhabene diskrete Stellen gebildet wird.
• Die sich drehenden Kalanderwalzen bilden zwischen sich einen Spalt, in welchem das Faservlies unter Druckein­wirkung geführt wird. Hierbei wird durch den Überdeckungs­grad zwischen einander gegenüberliegenden Paaren von erhabenen diskreten Stellen eine Prägefläche gebildet, welche das Muster des fertigen Faservlieses bestimmt, und wobei an den Prägeflächen eine Verbindung bzw. Ver­festigung erfolgt.
• Ein soweit beschriebenes Verfahren ist durch die DE-­OS 21 07 887 bekannt geworden, und zwar unter Verwen­dung zweier Kalanderwalzen, von denen jede ein Ober­flächenmuster von erhitzbaren, isolierten, erhabenen diskreten Stellen aufweist, wobei die Kalanderwalzen in einer Weise gedreht werden, daß die erhabenen Stellen in Deckung zueinander gehalten werden.
• Infolge der Oberflächenmuster der verwendeten Kalander­walzen ergibt sich bei dem bekannten Verfahren bzw. bei der bekannten Vorrichtung für das Faservlies je­ weils ein ganz bestimmtes Prägemuster, und das Faser­vlies besitzt somit eine ganz bestimmte Prägefläche, die in Prozenten angegeben wird.
• Wenn das Endprodukt ein weiches Material sein soll, genügt eine relativ geringe Prägefläche, während bei festeren Materialien eine größere Prägefläche gewählt werden muß. Je nach Anforderung an das gewünschte End­produkt ist es daher erforderlich, entsprechend der gewünschten Prägefläche unterschiedliche Kalanderwal­zen zu verwenden und die zuvor benutzten Kalanderwal­zen durch neue zu ersetzen.
• Dieses Auswechseln von Kalanderwalzen für unterschied­liche Bahnen mit unterschiedlichen Prägeflächen macht sich in der Praxis äußerst nachteilig bemerkbar, weil damit ein großer Zeitaufwand und eine länger dauernde Produktionsunterbrechung verbunden sind. Die Kalander­walzen besitzen nämlich ein erhebliches Gewicht, und es beansprucht viel Zeit, die Kalanderwalzen auszu­wechseln.
• Um diesem Aufwand zu begegnen und um einen schnelleren Wechsel zur Erzielung unterschiedlicher Prägeflächen zu ermöglichen, ist man auch schon dazu übergegangen, mehrere einzelne Kalandergerüste mit jeweil zwei Ka­landerwalzen hintereinander vorzusehen, wobei jedes Kalandergerüst mit einer glatten Walze und einer Narb­walze mit jeweils unterschiedlichem Oberflächenmuster ausgerüstet ist. Hier lassen sich nach Bedarf dann die unterschiedlichen Narbwalzen relativ schnell zum Einsatz bringen. Allerdings ist auch diese Lösung wegen der mehreren Narbwalzen sehr aufwendig, und außerdem beanspruchen die mehreren Kalandergerüste einen nicht unbeachtlichen Platzbedarf.
• Deshalb wird in der Praxis nach wie vor die am meisten übliche Methode angewandt, bei einer notwendigen Änderung des Prägemusters bzw. der Prägefläche den Produktions­prozeß anzuhalten und den zeitaufwendigen Wechsel der Kalanderwalzen durchzuführen.
• Hier greift nun die Erfindung ein, der die Aufgabe zu­grunde liegt, ein Verfahren - sowie eine zur Durch­führung des Verfahrens geeignete Vorrichtung - zu schaffen, welches einen schnellen und somit äußerst wirtschaft­lichen Wechsel von einem ersten auf ein gewünschtes anderes Prägemuster bzw. auf eine andere prozentuale Prägefläche ermöglicht, wobei auch eine stufenlose Än­derung des Prozentsatzes der Prägefläche während des lau­ fenden Produktionsablaufs in weiten Grenzen möglich sein soll.
• Dieses Ziel erreicht die Erfindung bei dem im Oberbe­griff es Anspruchs 1 genannten Verfahren durch die im kennzeichnenden Teil angegebenen Merkmale. Vorrichtungen zur Durchführung des neuen Verfahrens sind in den An­sprüchen 4 und 10 angegeben.
• Die Erfindung geht davon aus, die beiden Kalanderwalzen mit identischer Drehzahl anzutreiben, so daß ein ganz bestimmter vorgegebener Überdeckungsgrad bzw. eine ganz bestimmte prozentuale Prägefläche erreicht wird. Zu­sätzlich wird dabei nun vorgesehen, den synchronen Lauf der beiden Kalanderwalzen kurzzeitig zu unterbrechen und dabei praktisch eine kurze Phasenverschiebung zwischen den einzelnen Umdrehungen herbeizuführen, um anschließend sofort wieder auf die identische synchrone Drehzahl der beiden Kalanderwalzen umzuschalten.
• Durch die kurzzeitige Phasenverschiebung stellt sich auch ein anderer Überdeckungsgrad ein, da jetzt andere Flächen der erhabenen diskreten Stellen übereinander zu liegen kommen, als vorher. Dadurch ändert sich auch die prozentuale Prägefläche. Es kann also in einfacher Weise je nach Anforderung an das Endprodukt die prozen­tuale Prägefläche verändert werden, und zwar - was ein besonders wichtiger Vorteil der Erfindung ist - während des laufenden Betriebes. Ein umständliches Auswechseln der Kalanderwalzen zur Anpassung an unterschiedliche Prägeflächen des gewünschten Endproduktes ist nicht mehr erforderlich. Während bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren immer äußerst genau auf den exakten Gleichlauf der beiden Kalanderwalzen geachtet wird, beschreitet die Erfindung demgegenüber den überraschenden Weg, diesen Gleich­lauf gezielt kurzzeitig zu unterbrechen und danach wieder herzustellen. Durch die damit einhergehende Verschiebung der sich beim Abrollen der Kalanderwalzen überdeckenden Flächen ergibt sich in gewünschter Weise ein neues Präge­muster, ohne daß es nötig wäre, die Kalanderwalzen selbst auszuwechseln. Diese können vielmehr unverändert benutzt werden.
• Üblich ist die Verwendung von Kalanderwalzen mit einer sogenannten Bombage, also einer leicht gekrümmt verlau­fenden äußeren Umfangslinie. In diesem Falle kann die errechnete Bombage zu gleichen Teilen auf beide Kalander­walzen verteilt werden. Allerdings ist die Erfindung hierauf nicht beschränkt. Bei Verwendung von zylindrischen Kalanderwalzen lassen sich die unterschiedlichen Präge­ flächen außer durch die bisher beschriebene Methode auch noch dadurch erzielen, daß die beiden Kalander­walzen in axialer Richtung verschiebbar angeordnet sind. In diesem Fall kann also die synchrone Drehzahl der beiden Kalanderwalzen beibehalten werden; die Ver­änderung des Überdeckungsgrades erfolgt durch die axia­le Verschiebung einer Kalanderwalze relativ zur anderen.
• Vorzugsweise ist zum Antrieb der Kalanderwalzen mit synchroner Drehzahl eine Antriebseinheit mit einem Verstellgetriebe vorgesehen, welches eine winkelmäßige Verschiebung der einen Kalanderwalze relativ zur ande­ren Kalanderwalze ermöglicht.
• Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß für den Antrieb nur ein einziger Motor verwendet werden muß. Der Antrieb, bestehend aus Motor und Getriebe, bildet zweckmäßiger­weise eine Einheit. Das Getriebe hat in diesem Fall eine Eingangswelle für den Motor, zwei Ausgangswellen für die beiden Kalanderwalzen, wobei das Differential­verstellgetriebe in das Hauptgetriebe integriert und über eine Verstellwelle manuell oder mit Servomotor betätigt werden kann.
• Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung er­ geben sich aus den Unteransprüchen und der Zeichnung.
• Nachfolgend wird die Erfindung zum besseren Verständ­nis anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausfüh­rungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
• Fig. 1 eine Prinzipdarstellung zweier von einem einzigen Motor über ein Getriebe angetriebener Kalanderwalzen. Das Getriebe enthält ein Verstellgetriebe zur Phasenverstellung der Kalan­derwalzen;
• Fig. 2 einen teilweisen Ausschnitt des Prägemusters der Kalanderwalzen gemäß Fig. 1,
• Fig. 3 eine Darstellung unterschied­licher Überdeckungsgrade, die sich mit dem Prägemuster gemäß Fig. 2 erzielen lassen,
• Fig. 4 eine Darstellung von Überdeckungs­graden bei einem anderen Prägemuster,
• Fig. 5 einen Ausschnitt eines unter einem Winkel zur Längsachse der Kalanderwalzen angeordneten Oberflächenmusters mit unter­schiedlichen Überdeckungsgra­den, und
• Fig. 6 unterschiedliche Überdeckungs­grade bei einem weiteren Ober­flächenmuster, welches unter einem Winkel zur Längsachse der Kalanderwalzen geneigt angeordnet ist.
• Die in Fig.1 schematisch dargestellte Vorrichtung um­faßt zwei Kalanderwalzen 10 und 12, die mit identischer Drehzahl aber mit entgegengesetztem Drehsinn angetrie­ben werden, so daß zwischen den Kalanderwalzen längs einer Berührungsfläche 14 (Liniendruck) ein bahnförmi­ges Material geführt und geprägt werden kann. Die Kalan­derwalzen 10 und 12 können eine Bombage besitzen; es ist aber auch die Verwendung von zylindrischen Kalanderwal­zen möglich.
• Die obere Kalanderwalze 10 sowie die untere Kalanderwalze 12 werden von einem Motor 24 über ein Getriebe 28 und über Gelenkwellen 22, 36 so angetrieben, daß sie syn­chron laufen.
• Bei dem Verstellgetriebe 32 handelt es sich um ein an sich bekanntes Differentialgetriebe (Harmonic Drive- oder Specon-Differentialgetriebe), welches über die Verstellwelle 34 manuell oder mit Servo­motor eine Verstellung im Lauf ermöglicht.
• Normalerweise wird also die Drehbewegung vom Getrie­be 28 unverändert identisch auf die Antriebswelle 22 übertragen.
• Durch die Verstellwelle 34 ist es nun möglich, kurz­zeitig eine Veränderung der "Übersetzung" des Ver­stellgetriebes 32 zu bewirken, d.h. die Drehzahl am Eingang des Verstellgetriebes 32a weicht kurzzeitig von der Drehzahl am Ausgang 32b ab. Danach wird dann wieder die ursprüngliche Übertragungscharakteristik des Verstellgetriebes 32 eingestellt, d.h. die bei­den Kalanderwalzen 10 und 12 werden wieder mit iden­tischer Drehzahl angetrieben.
• Während der kurzen Verstellzeit durch die Verstell­ welle 34 findet relativ zwischen den beiden Oberflä­chen der Kalanderwalzen 10 und 12 eine weiter unten noch näher erläuterte Verschiebung statt, die zu un­terschiedlichen Überdeckungsgraden 42 bzw. 48 (vgl. Fig. 3, 4, 5 und 6) führt.
• Die beiden Kalanderwalzen 10 und 12 besitzen jeweils ein identisches Oberflächenmuster 38, das ausschnitts­weise in Fig. 2 dargestellt ist. Das Oberflächenmuster 38 wird durch eine Vielzahl von erhabenen Stellen (Qua­drate) 40 gebildet, die in regelmäßiger Struktur an­geordnet sind. Mit a₀ ist die Seite eines Quadrates 40 bezeichnet, und t₀ gibt die Teilung an, die hier in beiden Richtungen - horizontal und vertikal - gleich ist. Die Seiten a₀ der Quadrate 40 verlaufen parallel bzw. senkrecht zu der jeweiligen Achse 18 bzw. 20 der zugehörigen Kalanderwalzen 10, 12.
• Es sei nun angenommen, daß die beiden Kalanderwalzen 10 und 12 relativ zueinander so eingestellt sind, daß die beim Drehen einander gegenüberliegenden Paare von erhabenen Stellen 40 der Oberflächenmuster 38 der bei­den Kalanderwalzen 10 und 12 genau übereinander zu lie­gen kommen, daß also jedes Quadrat 40 der einen Kalan­derwalze 10 mit dem zugeordneten Quadrat 40 der anderen Kalanderwalze 12 genau zusammentrifft und die beiden Flächen der Quadrate voll abgedeckt werden. Dieser Fall ist in Fig. 3 in der obersten Reihe dargestellt, und durch die Schraffur 42 ist dabei angedeutet, daß der Überdeckungsgrad die gesamte Fläche der Quadrate 40 erfaßt.
• In dem soweit beschriebenen Ausführungsbeispiel läßt sich die in Prozenten anzugebende Prägefläche F bzw. der maximale Wert F_max und der minimale Wert F_min wie folgt angeben:

  

  Für das Verhältnis von F_max zu F_min gilt als Beziehung

  

  In der obersten Reihe in Fig. 3 mit der vollflächigen Überdeckung ist eine Verschiebung s₀ zwischen den bei­den Kalanderwalzen 10 und 12 zugrunde gelegt, d.h. die Verschiebung ist gleich Null, da die einzelnen Quadra­te 40 vollflächig übereinander zu liegen kommen.
• Wenn mit Hilfe der Verstellwelle 34 bzw. des Verstell­getriebes 32 - wie weiter oben schon erwähnt - eine kurzzeitige Verstellung vorgenommen wird, hat dies zur Folge, daß sich eine von Null verschiedene Verschie­bung ergibt, mit der Wirkung, daß die einander gegen­überliegenden Quadrate 40 der beiden Kalanderwalzen 10 und 12 sich nur noch teilweise überdecken, wie dies in Fig. 3 in der zweiten bis sechsten Reihe für unter­schiedliche Verschiebungen s₁, s₂, s₃ und s₄ darge­stellt ist. Die Schraffuren geben dabei die jeweils unterschiedlichen Überdeckungsgrade 42 an.
• Für das Oberflächenmuster 38 gemäß Fig. 3 gilt die Bedingung, daß die Seiten a₀ der Quadrate 40 größer sind als t₀/2. Für den Fall einer Verschiebung s₀ = 0 (oberste Reihe in Fig. 3) wird die Prägefläche F₀ wie folgt berechnet:

  

  Für die unterschiedlichen weiteren Verschiebungen s_1-4 ergeben sich die prozentualen Prägeflächen gemäß den nachfolgenden Beziehungen:

  

  Für den in Fig. 4 dargestellten Fall a₀ = t₀/2, bei dem die Hälfte der Teilung gleich der Seitenlänge ei­nes Quadrates ist, läßt sich eine maximale Prägefläche

  

  erzielen, während sich die minimale Prägefläche gemäß nachfolgender Beziehung

  

  zu Null ergibt. Der letzte Fall darf natürlich nicht eintreten, da dann kein Überdeckungsgrad vorhanden ist und die einzelnen erhabenen Stellen auf den Oberflächen der beiden Kalanderwalzen 10 und 12 "abkämmen".
• Der zuletzt geschilderte Fall ist anhand des in Fig. 4 dargestellten Oberflächenmusters erkennbar, wobei für die nachfolgenden Betrachtungen die Bedingung

  

  gilt, mit den unterschiedlichen Verschiebungen s₀, s₁ und s₂. Folgende Berechnungsformeln für die Prägeflä­chen kommen zum Ansatz:

  

      F₂ = 0 %      (für s = a₀)
• Durch die gestrichelte Schraffur 50 ist angedeutet, daß zwischen den einzelnen Quadraten 40 der oberen und der unteren Kalanderwalzen 10 und 12 keinerlei Überdeckung stattfindet, sondern daß diese nebenein­ander abkämmen. Die Verschiebung s₂ darf daher nicht eingestellt werden, weil sich damit keine Prägung er­zielen läßt.
• Zur Veranschaulichung werden in der nachfolgenden Ta­belle 1 einige Zahlenbeispiele angegeben, die sich un­ter Zugrundelegung der Prägemuster 38 gemäß Fig. 3 und 4 ergeben. Für a = 1 mm und t = 1,75 mm errechnet sich z.B. eine maximale Prägefläche F_max von 32,65 % und eine minimale Prägefläche F_min von 8,16 %. Durch das Verstellgetriebe 32 lassen sich also ersichtlich innerhalb einer relativ großen Bandbreite unterschied­liche Prägeflächen realisieren, und zwar während des laufenden Betriebes, ohne daß es erforderlich wäre, die Kalanderwalzen 10 und 12 auszuwechseln.
• Bei gleichbleibender Teilung t und bei a = 1,3 mm be­trägt die maximale Prägefläche F_max = 55,18 %, und F_min ist 36,07 %.
• Je nach Anforderung an das gewünschte Endprodukt las­sen sich somit die unterschiedlichen Prägeflächen auf einfache Weise bei der neuen Vorrichtung realisieren.
• 

  In den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2 - 4 verlaufen die Seitenflächen der Quadrate 40 parallel bzw. senk­recht zu den Achsen 18, 20 der Kalanderwalzen 10, 12. Es ist aber auch möglich, die das Oberflächenmuster bil­ denden Quadrate unter einem Neigungswinkel α zu den Achsen 18 und 20 anzuordnen, wie dies in Fig. 5 und 6 für den Fall α = 45° anhand der auf beiden Kalander­walzen 10, 12 wieder identischen Oberflächenmuster 44 dargestellt ist. Die erhabenen Stellen (Quadrate) sind mit der Bezugsziffer 46 bezeichnet, und die ein­zelnen Überdeckungsgrade 48 sind durch Schraffuren angedeutet. Hier gelten allgemein die nachfolgenden Beziehungen:

  

  In dem besonderen Fall, daß die Seitenlänge a₀ gleich der Hälfte der Teilung t₀ ist, ergibt sich für

  

  Die minimale Prägefläche F_min beträgt dann 0 %. Als Funktion der unterschiedlichen möglichen Verschie­bungen s wird die prozentuale Prägefläche gemäß der nachfolgenden allgemeinen Beziehung errechnet:

  

  Optisch sind die bei den unterschiedlichen Verschie­bungen s₀, s₁, s₂, s₃ und s₄ auftretenden unterschied­lichen Überdeckungsgrade 48 in Fig. 4 und 5 durch die Schraffuren 48 deutlich zu erkennen. In Fig. 5 ist zugrunde gelegt, daß a₀ größer als t₀/2 sei, während Fig. 6 für a₀ kleiner oder gleich t₀/2 gilt. Ähnlich wie voranstehend bei Fig. 3 und 4, lassen sich auch für den Fall in Fig. 5 und 6 mit dem Neigungswinkel α = 45° für unterschiedliche Verschiebungen die pro­zentualen Prägeflächen mathematisch bestimmen (auf die Wiedergabe der einzelnen Formeln wird hier verzichtet).

  

  
• Besonders hinzuweisen ist in Fig. 6 auf den Fall der Ver­schiebung s₂, bei welcher sich überhaupt kein Überdeckungs­grad einstellt, vielmehr verdeutlicht die gestrichelte Schraffur 52 hier, daß die einzelnen Quadrate 46 - wie schon in Fig. 4 in der untersten Reihe - nebeneinander abkämmen. Dieser Fall ist in der praktischen Anwendung natürlich auszuschließen.
• Der Vorteil bei dem neuen Verfahren und bei der neuen Vorrichtung beschränkt sich nicht nur darauf, mit ein­fachen Maßnahmen während des laufenden Betriebes unter­schiedliche Prägeflächen einstellen zu können, vielmehr ist es - wie Fig. 5 verdeutlicht - auch möglich, die unterschiedlichen Prägeflächen bzw. Überdeckungsgrade 48 mit unterschiedlichen Musterungen herzustellen. Da­ durch lassen sich auch in optischer Hinsicht gewünschte Effekte erzielen.
• Durch das Aufbringen einer ständigen gleichförmigen oder ungleichförmigen Drehzahl auf die Verstellwelle des Verstellgetriebes läßt sich ein Material mit stän­dig wechselndem Prägemuster erzeugen.
• In den beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde je­weils eine Verschiebung senkrecht zu den Achsen 18, 20 der Kalanderwalzen 10, 12 vorausgesetzt, und diese Lö­sung bietet sich bei zylindrischen Kalanderwalzen 10, 12 und solchen mit Bombage an.
• Die erfindungsgemäße Idee läßt sich aber selbstverständ­lich auch durch ein Verschieben in Richtung der Achsen 18, 20 durch eine verstellbare Lagerung 30 realisieren, wenn zylindrische Kalanderwalzen verwendet werden.
• Die Erfindung ist nicht auf das thermische Verfestigen eines Faservlieses beschränkt, vielmehr läßt sich die Erfindung auch anwenden, um auf beliebigen bahnförmigen Materialien (z.B. Papier, Kunstleder, Aluminium usw.) Oberflächeneffekte bzw. Oberflächenstrukturen zu er­zielen.
• Insgesamt werden durch die Erfindung beispielsweise beim thermischen Verfestigen von Faservliesen die nachfolgenden Vorteile gegenüber dem bisherigen Stand der Technik erzielt:
  
  Stillstandszeiten beim Prägeflächenwechsel werden erheblich reduziert bzw. eleminiert;
  
  Spezifizierte Festigkeiten des fertigen Vlieses können trotz Rohmaterialschwankun­gen und/oder Schwankungen der Faserausrich­tung bei der Faserablage durch graduelles Anpassen der Prägefläche bei der thermischen Verfestigung sicher eingehalten werden;
  
  Investitstionskosten für Prägewalzen bei Verwendung mehrerer Prägemuster werden drastisch reduziert: Bei Verwendung von z.B. drei verschiedener Prägemuster sind bei herkömmlicher Technik acht Walzen (inklusive Ersatzwalzen) notwendig; bei Anwendung der Erfindung sind inklusive Ersatzwalzen nur vier Walzen erforderlich;
  
  Geringere Kosten für Prägewalzen, da bei Verwendung von zwei "gemusterten" Walzen die Ätztiefe jeder Walze nur noch halb so tief sein muß;
  
  Vlies, daß unter Verwendung der Erfindung thermisch verfestigt worden ist, hat einen deutlich weicheren "Griff", da die "Sekun­därbindungen", die beim einseitigen, voll­flächigen Kontakt mit einer glatten Walze gemäß dem Stand der Technik entstehen, nicht vorhanden sind.

Claims (11)

1. Verfahren zum Verfestigen und/oder zum ther­mischen Binden und/oder zum Prägen von bahnförmigen Materialien, und/oder zum Verformen von bahn-/bandför­migen Materialien, insbesondere eines Faservlieses an diskreten Stellen, mit zwei drehbaren, einen Spalt bil­denden Kalanderwalzen, zwischen denen das Faservlies geführt ist, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen dis­kreten Stellen versehen sind, die ein Oberflächenmuster (Prägemuster mit Prägeflächen) bilden, dadurch gekenn­zeichnet, daß jede Kalanderwalze (10, 12) für sich mit jeweils synchroner Drehzahl angetrieben wird, und daß der die Prägeflächen (F) bestimmende Deckungsgrad (42; 48) zwischen einander gegenüberliegenden Paaren von er­ habenen Stellen (40; 46) auf unterschiedliche Größen zwischen einem Minimum und einem Maximum verstellt werden kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Überdeckungsgrad (42; 48) zwischen einander gegenüberliegenden Paaren von erhabenen Stel­len (40; 46) dadurch verändert wird, daß die Drehzahl einer der beiden Kalanderwalzen (10, 12) kurzzeitig gegenüber der gleichbleibenden Drehzahl der anderen Kalanderwalze (12, 10) verändert und danach wieder auf den ursprünglichen identischen Wert eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Überdeckungsgrad (42; 48) zwischen einander gegenüberliegenden Paaren von erhabenen Stel­len (40; 46) durch axiale Verschiebung mindestens einer der beiden Kalanderwalzen (10, 12) verstellt wird.

4. Vorrichtung zum Verfestigen und/oder zum thermischen Binden und/oder zum Prägen von bahnförmi­gen Materialien, und/oder zum Verformen von bahn-/band­förmigen Materialien, insbesondere eines Faservlieses an diskreten Stellen, mit zwei drehbaren, einen Spalt bildenden Kalnderwalzen, zwischen denen das Faservlies geführt ist, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen Stel­ len versehen sind, die ein Oberflächenmuster Prägen­muster mit Prägeflächen) bilden, dadurch gekennzeich­net, daß eine Antriebseinheit zum Antrieb der Kalan­derwalzen (10, 12) mit identischer Drehzahl vorgesehen ist, und daß die Antriebseinheit ein Verstellgetriebe (32) umfaßt, welches eine winkelmäßige Verschiebung einer der beiden Kalanderwalzen (10, 12) relativ zur anderen Kalanderwalze (12, 10) ermöglicht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Lagerung mindestens einer der beiden Kalander­walzen (10,12) eine Vorrichtung umfaßt, welche eine axiale Verschiebung relativ zur anderen Kalanderwalze (12, 10) ermöglicht.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalanderwalzen (10, 12) identische Oberflächenmuster (38; 44) besitzen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß die das Oberflächenmuster (38; 44) bil­denden erhabenen Stellen (40; 46) gleiche quadratische Flächen besitzen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß die das Oberflächenmuster (38; 44) bil­denden erhabenen Stellen (40; 46) beliebige Flächen besitzen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß die halbe Teilung (t/2) (die Hälfte des Abstandes zweier einander entsprechender Seiten be­nachbarter erhabener Stellen (40; 46) voneinander) des Oberflächenmusters (38; 44) kleiner oder gleich als die Seitenlänge der quadratischen Flächen ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalan­derwalzen (10, 12) unterschiedliche Oberflächenmuster besitzen.

11. Vorrichtung zum Verfestigen und/oder zum ther­mischen Binden und/oder zum Prägen von bahnförmigen Ma­terialien, und/oder zum Verformen von bahn-/bandförmi­gen Materialien, insbesondere eines Faservlieses an diskreten Stellen, mit zwei drehbaren, einen Spalt bil­denden Kalanderwalzen, zwischen denen das Faservlies geführt ist, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen dis­kreten Stellen versehen sind, die ein Oberflächenmuster (prägemuster mit Prägeflächen) bilden, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Verstellgetriebe (32) nach Anspruch 5 ständig mit einer gleichförmigen oder ungleichförmigen Verstelldrehzahl bedient und dadurch eine sich ständig ändernde Prägung hergestellt wird.

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