DE60101098T2 - Verfahren für die oxidierung von ethan zu essigsäure und ethylen - Google Patents

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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft neue Verfahren für die Herstellung von Alkenen durch selektive, teilweise Oxidation des korrespondierenden Alkans. Insbesondere betrifft diese Erfindung ein Verfahren unter Verwendung von Katalysatoren auf Manganbasis für die selektive, teilweise Oxidation von Alkanen zu dem entsprechenden, im Wert gesteigerten Produkt, wie Ethylen und Essigsäure, mit hoher Selektivität, abhängig von der Art des Metalloxidkatalysators, der in dem Verfahren verwendet wird.
  • Beschreibung des Stands der Technik
  • Auf mehrere Veröffentlichungen wird in dieser Anmeldung verwiesen. Diese Verweise beschreiben den Stand der Technik, zu dem diese Erfindung gehört, und sind hierin durch Bezugnahme eingeschlossen.
  • Viele Katalysatoren sind für die Aktivierung von leichten Alkankohlenwasserstoffen in Oxidations- und oxidativen Dehydrierungsreaktionen vorgeschlagen worden. Einige dieser Katalysatorsysteme verwenden einen oder mehrere Katalysatoren, um die Ausbeute des im Wert gesteigerten Produkts zu maximieren, z. B. Essigsäure über oxidative Dehydrierung von Ethan. E. M. Thorsteinson, T. P. Wilson und F. G. Young, Journal of Catalysis, 2: 116–132 (1970) waren die ersten, die die Verwendung eines gemischten Metalloxidkatalysators auf Basis von Molybdän und Vanadium für die Herstellung von Ethylen aus Ethan berichteten.
  • Mehrere andere Veröffentlichungen haben die Verwendung von unterschiedlichen katalytischen Systemen für solche Reaktionen beschrieben, einschließlich US 5,162,578, 4,524,236, 4,568,790, 4,250,346, 5,153,162, 5,907,566, 4,849,003, 4,596,787, 4,339, 355 und 4,148,759 ; EP 0 294 845, 0 480 594, 0 407 091, 0 518 548 und 0 627 401 ; WO 99/13980, WO 98/05620; und US-Anmeldungen 09/107,115, 09/219,702, 08/997,913, 09/107,046 und 09/085,347.
  • EP-A-0 293 859 A1 offenbart ein Verfahren für die Oxidation von Acrolein, um Acrylsäure zu erhalten, unter Verwendung eines Katalysators mit der allgemeinen Formel Mo(a)V(b)A(c)B(d)C(e)DO(x), wobei Mangan nicht ein erforderliches Element für diesen Katalysator ist.
  • EP-A-0 958 860 A2 offenbart ein Verfahren für die oxidative Dehydrierung von niederen C2-C2-Alkanen unter Verwendung eines Katalysators, welcher die Elemente Mo, Sb, W, V und O enthält.
  • DE 198 21 056 A1 offenbart eine Katalysatorzusammensetzung für die Reduktion von Verunreinigungen von Abgasgasen von Dieselmotoren, welche die Elemente Ti, W, Mo, V, Ca, Si, Al und O umfaßt.
  • Aufgrund der großen industriellen Bedeutung von oxidierten Kohlenwasserstoffen und dehydrierten Produkten können sogar kleine Verbesserungen in dem Redoxverhalten des Metalloxidkatalysators, der für die Aktivierung und Produktselektivität verantwortlich ist, beträchtlich auf die Katalysatorleistung und Stärke einwirken. Schließlich können solche Verbesserungen eine beträchtliche kommerzielle und ökonomische Wirkung auf das Verfahren haben. Daher wäre es wünschenswert, einen Metalloxidkatalysator herzustellen mit verbesserten oder modifizierten Redoxeigenschaften, welcher die Ziele einer hohen Produktselektivität oder Aktivität in einem solchen Verfahren erzielen kann.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren für die selektive Oxidation von niederen Alkanen, z. B. Ethan, mit molekularem Sauerstoff bereit, um die korrespondierende Carbonsäure und/oder das Olefin zu erhalten, z. B. Essigsäure und Ethylen, mit verhältnismäßig hoher Selektivität und Produktivität. Das Verfahren wird durchgeführt bei einer Temperatur von 150°C bis 450°C und Drücken von 1–50 bar. Das Verfahren wird erreicht unter Verwendung von Katalysatorzusammensetzungen, welche gemischte Metalloxide enthalten.
  • Die Katalysatorzusammensetzungen, die in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden, schließen Zusammensetzungen der Formel ein: MoaVbAlcMndWeYfOz wobei:
    Y wenigstens ein Element ist, das ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Pd, Sb, Ca, P, Ga, Ge, Si, Mg, Nb und K;
    a 1 ist;
    b 0,01 bis 0,9 ist;
    c 0 < bis 0,2 ist;
    d 0 < bis 0,5 ist;
    e 0 bis (0,5-d) ist;
    f 0 < bis 0,5 ist; und
    z eine ganze Zahl ist, welche die Anzahl an Sauerstoffatomen darstellt, die erforderlich ist, um die Valenz von Mo, V, Al, Mn, W und Y abzusättigen. Die Katalysatoren werden bevorzugt hergestellt unter Verwendung der Verfahren, die hierin offenbart werden.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Eine Erscheinung der Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung von Olefinen und Carbonsäuren aus niederen Alkanen über eine selektive, teilweise Oxidation. In einer bevorzugten Ausführungsform stellt das Verfahren der vorliegenden Erfindung Mittel für die selektive teilweise Oxidation von Ethan bereit, um Essigsäure und Ethylen zu erhalten.
  • Die Katalysatorzusammensetzungen, die in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden, umfassen Zusammensetzungen der Formel: MoaVbAlcMndWeYfOz wobei:
    Y wenigstens ein Element ist, das ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Pd, Sb, Ca, P, Ga, Ge, Si, Mg, Nb und K;
    a 1 ist;
    b 0,01 bis 0,9 ist;
    c 0 < 0,2 ist;
    d 0 < 0,5 ist;
    e 0 bis (0,5-d) ist;
    f 0 < bis 0,5 ist; und
    z eine ganze Zahl ist, welche die Anzahl an Sauerstoffatomen darstellt, welche erforderlich ist, um die Valenz von Mo, V, Al, Mn, W und Y abzusättigen. Die Katalysatoren können mit oder ohne einen Träger verwendet werden. Die Wahl der einzelnen Elemente, die in der Katalysatorzusammensetzung enthalten sind, ebenso wie die spezifischen Vorgehensweisen, denen bei der Herstellung des Katalysators gefolgt wird, können einen beträchtlichen Einfluß auf die Leistung eines Katalysators aufweisen.
  • Bevorzugt wird der Katalysator hergestellt aus einer Lösung von löslichen Verbindungen (Salze, Komplexe oder anderen Verbindungen) von jedem der Metalle. Die Lösung ist bevorzugt ein wäßriges System mit einem pH-Wert von 1 bis 10, und besonders bevorzugt einem pH-Wert von 1 bis 7, und wird bei einer Temperatur von etwa 30°C bis etwa 100°C gehalten. Nachdem die Elemente in Lösung vereinigt sind, wird Wasser entfernt und der Katalysator getrocknet, z. B. in einem Ofen bei einer Temperatur von 100°C bis 130°C. Der getrocknete Katalysator wird durch Erwärmen auf eine Temperatur von 250°C bis etwa 600°C, bevorzugt etwa 250°C bis etwa 450°C, in Luft oder Sauerstoff für etwa 1 Stunde bis etwa 16 Stunden calciniert, um die gewünschte Katalysatorzusammensetzung zu erhalten.
  • Geeignete Träger für den Katalysator schließen Alumina, Silica, Titania, Zirkonia, Zeolithe, Siliciumcarbid, Molybdäncarbid, Molekularsiebe und andere mikroporöse/nicht-poröse Materialien und Mischungen derselben ein. Geträgerte Materialien können mit Säuren, wie HCl, HNO3, H2SO4, Persäuren oder Heteropolysäuren, und Alkalibasen vorbehandelt werden. Wenn sie mit einem Träger verwendet werden, umfaßt die Zusammensetzung gewöhnlich von etwa 5 Gew.-% bis 50 Gew.-% Katalysator, wobei der Rest das Trägermaterial ist.
  • Bevorzugt wird Molybdän in die Lösung in der Form eines Ammoniumsalzes, wie eines Ammoniumparamolybdats, oder als ein organisches Säuresalz von Molybdän, wie ein Acetat, Oxalat, Mandelat oder Glycolat, eingeführt. Einige andere, teilweise wasserlösliche Molybdänverbindungen, welche verwendet werden können, um die Katalysatorzusammensetzung der vorliegenden Erfindung herzustellen, schließen Molybdänoxide, Molybdänsäure und Chloride von Molybdän ein. Bevorzugt werden Vanadium, Aluminium, Gallium, Silicium, Germanium, Antimon, Phosphor, Niob, Kalium, Magnesium, Palladium, Wolfram und Mangan in die Katalysatoraufschlämmung als Salze oder Säuren eingeführt, einschließlich, jedoch nicht begrenzt auf Oxide, Hydratoxide, Acetate, Chloride, Nitratacetate, Oxalate, Oxide und Tartrate.
  • Das vorliegende Verfahren kann verwendet werden, um niedere Alkane, z. B. C2-C8-Alkane, bevorzugt Ethan, Propan und n-Butan, und ebeso alpha-beta-ungesättigte, aliphatische Aldehyde, zu oxidieren. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Ausgangsmaterial Ethan. Das bzw. die Ausgangsmaterialien) können in der fluiden oder in der Gasphase vorliegen. Wenn das bzw. die Ausgangsmaterialien) in der fluiden Phase ist bzw. sind, kann der Katalysator den bzw. die Reaktant(en) zu einem oder mehreren fluiden Produkten umwandeln. Das bzw. die Ausgangsmaterial(ien) können ebenfalls in einem Gasstrom geliefert werden, welcher wenigstens 5 Vol-% Ethan oder eine Mischung aus Ethan und Ethylen enthält. Der Gasstrom kann ebenfalls kleinere Mengen an C3-C4-Alkanen und -Alkenen enthalten, mit der Voraussetzung, daß der Gasstrom weniger als 5 Vol-% von jedem enthält. Der Gasstrom kann ebenfalls größere Mengen, d. h. mehr als 5 Vol-%, Stickstoff, Kohlendioxid und Dampf enthalten.
  • Die Reaktionsmischung, die zur Durchführung des Verfahrens verwendet wird, ist im allgemeinen eine gasförmige Mischung aus 0,1 bis 99 Mol% Ethan, 0,1 bis 99 Mol-% molekularem Sauerstoff, entweder als reiner Sauerstoff oder Luft, und 0 bis 50 Mol-% Dampf. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Aufgabemischung 0,1 bis 50 Vol-% molekularen Sauerstoff. Ferner kann Wasser als ein Reaktionsverdünnungsmittel zugefügt werden und als ein Wärmemoderator für die Reaktion. Wasser, das auf diese Weise als eine Co-Aufgabe zugefügt wird, kann ebenfalls als ein Desorptionsbeschleuniger des Reaktionsprodukts in der Dampfphasenoxidationsreaktion wirken, oder um die Stellen zu maskieren, welche für die gesamte Oxidation verantwortlich sind, was in einer gesteigerten Ausbeute an Essigsäure resultiert. Die Menge an Sauerstoff, welche vorhanden ist, kann gleich sein oder weniger als eine stöchiometrische Menge an Sauerstoff in Bezug auf die Menge an Kohlenwasserstoffen in der Aufgabe.
  • Die gasförmige Mischung wird im allgemeinen eingeführt in die Reaktionszone bei einer Temperatur von etwa 150°C bis etwa 450°C, und bevorzugt 200°C bis 300°C. Die Reaktionszone weist im allgemeinen einen Druck von 1 bis 50 bar, und bevorzugt 1 bis 30 bar, eine Kontaktzeit zwischen der Reaktionsmischung und dem Katalysator von etwa 0,01 Sekunden bis 100 Sekunden, bevorzugt 0,1 Sekunden bis 50 Sekunden, und am bevorzugtesten 0,1 bis 10 Sekunden, und eine Raumstundengeschwindigkeit von etwa 50 bis etwa 50.000 h–1, bevorzugt 100 bis 10.000 h–1 und am bevorzugtesten 200 bis 3.000 h–1 auf. Das Verfahren wird im allgemeinen durchgeführt in einer einzelnen Stufe in einem Festbett- oder Fließbettreaktor, wobei sowohl der Sauerstoff als auch die Reaktanten als eine einzelne Aufgabe geliefert werden. Nicht umgesetzte Ausgangsmaterialien können recycliert werden. Jedoch können Mehrfachstufenzugaben von Sauerstoff zu dem Reaktor mit Kohlenwasserstoffzwischenaufgabe ebenfalls verwendet werden. Dies kann die Produktivität des Verfahrens verbessern und einen potentiell gefährlichen Zustand aufgrund von Explosionsgrenzen der Mischung von Kohlenwasserstoffen und Oxidationsmitteln vermeiden.
  • Der Katalysator, der in dem Verfahren der Erfindung verwendet wird, ist nicht begrenzt auf die Verwendung in der Oxydehydrierung von Ethan zu Essigsäure. Der Katalysator, der in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann ebenfalls verwendet werden (1) um alpha-beta-ungesättigte, aliphatische Aldehyde in der Dampfphase mit molekularem Sauerstoff zu oxidieren, um die entsprechenden alpha-beta-ungesättigten Carbonsäuren herzustellen, (2) um C3-Alkane oder -Alkene zu den entsprechenden Säuren zu oxidieren und (3) um Alkane und/oder Alkene zu ammonoxidieren. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Verfahren verwendet, um selektiv Ethan zu oxidieren, mit wenig oder keinem Kohlenstoffmonoxid als ein Nebenprodukt. In einer Ausführungsform ist die maximale Menge an Kohlenstoffmonoxid, das hergestellt wird, etwa 2% basierend auf Prozent-Selektivität. Ferner ergibt das Verfahren ein Produkt mit einer Selektivität bevorzugt von wenigstens 80%, noch bevorzugter wenigstens 82% und sogar noch bevorzugter wenigstens 90%, und mit einer Umsetzungsrate von bevorzugt wenigstens 7%.
  • BEISPIELE
  • Beispiel 1: Mo1V0,396Al2,04.e–1Mn8,96e–2Sb2,51e–2Ca6,89e–3
  • Ammoniummetavanadat (Aldrich Chemials, Gehaltsbestimmung = 99,0%), 5,7 Gramm, wurde zu destilliertem Wasser zugefügt und auf 90°C unter Rühren erwärmt. Eine gelbgefärbte Lösung mit einem pH-Wert zwischen 4 und 7 wurde erhalten (Lösung A). Antimontrioxid, 0,45 Gramm, und 11 Gramm Oxalsäure wurden mit Wasser zu Lösung A unter kontinuierlichem Rühren zugefügt, und die erforderlichen Mengen an Calcium-, Aluminium- und Mangansalzen wurden langsam zu der Mischung zugefügt. Anschließend wurde Animoniumparamolybdattetrahydrat (Aldrich Chemicals A.C.S-12054-85-2), 21,7 Gramm, zu der Lösung zugefügt. Diese Mischung wurde getrocknet, und der resultierende Feststoff wurde in einen Ofen bei 100 bis 120°C eingesetzt. Das getrocknete Material wurde auf Raumtemperatur gekühlt und bei 300 bis 600°C calciniert.
  • Der calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Partikel einer Größe von 40–60 Mesh formuliert und in einen röhrenförmigen Festbettautoklavenreaktor aus rostfreiem Stahl geladen. Der Katalysator wurde mit einem Gas getestet, welches eine Mischung aus Ethan, Sauerstoff und Stickstoff in einem Verhältnis jedes Ausgangsmaterials von 50 : 10 : 40 bei 260°C enthielt, bei einem Druck von 200 psi und einem Gesamtfluß von 24 cc/Minute. Die Reaktion ergab ein Produkt mit 21,46% Ethanumsatz und einer Selektivität von 30% Essigsäure, 62% Ethylen und 8% COx-Produkten.
  • Beispiel 2: Mo1V0,396Al2,04.e–1Mn8,96e–2Sb2,51e–2Ca6,89e–3W1,59e–1
  • Ammoniummetavanadat (Aldrich Chemicals, Gehaltsbestimmung = 99,0%),. 5,7 Gramm, wurde zu destilliertem Wasser zugegeben und auf 90°C unter Rühren erwärmt. Eine gelbgefärbte Lösung mit einem pH-Wert zwischen 4 und 7 wurde erhalten (Lösung A). Antimontrioxid, 0,45 Gramm, und 11 Gramm Oxalsäure wurden mit Wasser zur Lösung A unter kontinuierlichem Rühren zugefügt, und die erforderlichen Mengen an Calcium-, Aluminium-, Mangan- und Wolframlösungen wurden langsam zu der Mischung zugefügt.
  • Anschließend wurde Ammoniumparamolybdattetrahydrat (Aldrich Chemicals A.C.S-12054-85-2), 21,7 Gramm, zu der Lösung zugefügt. Diese Mischung wurde getrocknet, und der resultierende Feststoff wurde in einen Ofen bei 120°C eingesetzt. Das getrocknete Material wurde auf Raumtemperatur gekühlt und bei 300 bis 600°C calciniert.
  • Der calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Partikel einer Größe von 40–60 Mesh formuliert und in einen röhrenförmigen Festbettautoklavenreaktor aus rostfreiem Stahl geladen. Der Katalysator wurde mit einer Gasaufgabezusammensetzung aus Ethan, Sauerstoff und Stickstoff in einem Verhältnis jedes Ausgangsmaterials von 50 : 10 : 40 bei 260°C bei einem Druck von 200 psi und einem Gesamtfluß von 24 cc/Minute getestet. Die Reaktion zeigte eine Ethanumsetzungsrate von 11% mit einer Selektivität von 19% Essigsäure, 70% Ethylen und 11% COx-Produkten.
  • Beispiel 3: Mo1V0,396Al2,25e–1Mn8,96e–2Sb2,51e–2Ca6,89e–3Pd2,88e–4
  • Ammoniummetavanadat (Aldrich Chemicals, Gehaltsbestimmung = 99,0%), 5,7 Gramm, wurde zu destilliertem Wasser zugefügt und auf 90°C unter Rühren erwärmt. Eine gelbgefärbte Lösung mit einem pH-Wert zwischen 4 und 7 wurde erhalten (Lösung A). Antimontrioxid, 0,45 Gramm, und 12 Gramm Oxalsäure wurden mit Wasser zu Lösung A unter kontinuierlichem Rühren zugefügt, und die erforderlichen Mengen an Calcium-, Aluminium-, Palladium- und Manganlösungen wurden langsam zu der Mischung zugefügt. Anschließend wurde Amnionimparamolybdattetrahydrat (Aldrich Chemicals, A.C.S-12054-85-2), 21,7 Gramm, zu der Lösung zugefügt. Diese Mischung wurde dann getrocknet, und der resultierende Feststoff wurde in einen Ofen bei 120°C eingesetzt. Das getrocknete Material wurde auf Raumtemperatur gekühlt und bei 300 bis 600°C calciniert.
  • Der calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Partikel einer Größe von 40–60 Mesh formuliert und in einen röhrenförmigen Festbettautoklavenreaktor aus rostfreiem Stahl geladen. Der Katalysator wurde mit einer Gasaufgabezusammensetzung aus Ethan, Sauerstoff und Stickstoff in dem Verhältnis jedes Ausgangsmaterials von 50 : 10 : 40 bei 260°C bei einem Druck von 200 psi und einem Gesamtfluß von 24 cc/Minute getestet. Die Reaktion zeigte einen Ethanumsatz von 8% mit einer Selektivität von 71% Essigsäure, 22% Ethylen und 7 % COx-Produkten.
  • Eine hohe Selektivität der teilweisen Oxidationsprodukte, wie Ethylen oder Essigsäure, für den Katalysator, der in der Erfindung offenbart wird, zeigte, daß die Redoxeigenschaften der resultierenden gemischten Metalloxidkatalysatoren modifiziert sind. Dies könnte in der Erzeugung unterschiedlicher Arten von aktiven Phasen begründet sein, die durch die richtige Kombination dieser Metalloxide gebildet werden, was in einem beträchtlichen Einfluß auf die Selektivität oder Aktivität resultiert. Zusätzlich zeigen die Katalysatoren der vorliegenden Erfindung verbesserte Stabilität/Lebensdauer. Katalysatoren werden bis 4.000 Stunden oder mehr unter Dampf nicht deaktiviert. Ein niedrigeres ΔT der Reaktion (niedriger als 4°C) demonstriert, daß die Möglichkeiten der Erzeugung von Überwärmungszonen, die verantwortlich sind für ein schnelles Zersetzen oder Sintern des Katalysators, sehr minimal sind. Demzufolge weisen die Katalysatoren eine vernünftige Lebensdauer auf.

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen von Olefinen und Carbonsäuren aus einer Aufgabe, welche niedere Alkane umfaßt, umfassend ein Kontaktieren der Aufgabe mit einer Katalysatorzusammensetzung in der Gegenwart von molekularem Sauerstoff, wobei die Zusammensetzung die Formel: MoaVbAlcMndWeYfOz aufweist, wobei: Y wenigstens ein Element ist, das ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Pd, Sb, Ca, P, Ga, Ge, Si, Mg, Nb und K; a 1 ist; b 0,01 bis 0,9 ist; c 0 < bis 0,2 ist; d 0 < bis 0,5 ist; e 0 bis (0,5-d) ist; f 0 < bis 0,5 ist; und z eine ganze Zahl ist, welche die Anzahl an Sauerstoffatomen darstellt, die erforderlich ist, um die Valenz von Mo, V, Al, Mn, W und Y abzusättigen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das niedere Alkan ein C2-C8-Alkan ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem das niedere Alkan Ethan ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem das Verfahren Ethan oxidiert, um Ethylen und Essigsäure herzustellen.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Katalysatorzusammensetzung ferner einen Träger umfaßt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem der Träger ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Alumina, Silica, Titania, Zirconia, Zeolithen, Siliciumcarbid, Molekularsieben, mikroporösen oder nicht porösen Materialien und Mischungen derselben.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem der Träger vorbehandelt ist mit sauren oder alkalischen Materialien.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, bei welchem der Träger vorbehandelt wird mit einer Säure, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus HCl, H2SO4, HNO3 und Heteropolysäuren.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, bei welchem der Träger vorbehandelt wird mit einer Base, die ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus KOH und NaOH.
  10. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem die Zusammensetzung 5–50 Gewichtsprozent Katalysator und 50–95 Gewichtsprozent Träger umfaßt.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem molekularer Sauerstoff vorhanden ist in einer Konzentration von 0,1–50 Volumenprozent des bzw. der Ausgangsmaterial(ien).
  12. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiter umfaßt ein Verdünnen des bzw. der Ausgangsmaterialien) mit 0–50 Volumenprozent Dampf.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Kontaktieren durchgeführt wird bei einer Temperatur von etwa 150°C bis etwa 450°C, unter einem Druck von etwa 1 bis etwa 50 Bar, und für eine Kontaktzeit zwischen Reaktionsmischung und Katalysator von etwa 0,1 bis etwa 50 Sekunden.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiter umfaßt ein Einführen des Sauerstoffs in die Aufgabe an mehreren Stufen mit Zwischeneinführung der Aufgabe.
  15. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Verfahren durchgeführt wird in einer fluiden Phase, wobei wenigstens ein Ausgangmaterial in der Aufgabe in der fluiden Phase ist und wenigstens ein Produkt in der fluiden Phase ist.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Verfahren eine Selektivität von wenigstens 82% und eine Umsatzrate des niederen Alkans von wenigstens 7% erreicht.
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