DE60034296T2 - Eisenoxidhydroxid Kompositteilchen, Pigment, Farbe und Harzzusammensetzung - Google Patents

Eisenoxidhydroxid Kompositteilchen, Pigment, Farbe und Harzzusammensetzung Download PDF

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel, ein Pigment, das sich aus diesen zusammensetzt, eine Farbe, die das Pigment enthält, eine Harzzusammensetzung, die das Pigment enthält, und ein Verfahren zur Herstellung der Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel.
  • Derzeit werden als auf Grün basierende Pigmente weitverbreitet anorganische Pigmente, wie Chromgrün, Chromoxid und Zinkgrün, und organische Pigmente, wie Phthalocyaningrün, verwendet. Auch werden als auf Orange basierende Pigmente Chromvermilion, Chromorange, Permanentorange, Benzidinorange oder dergleichen verwendet. Diese Pigmente werden umfangreich bei Färbemitteln von Harzen, Farben, Drucktinten oder dergleichen eingesetzt.
  • Es ist jedoch bekannt, dass die anorganischen Pigmente, wie Chromgrün und Zinkgrün, dazu neigen, sich bezüglich der chemischen Beständigkeit, wie Säurebeständigkeit und Alkalibeständigkeit, zu verschlechtern, obwohl sie bezüglich der Lichtbeständigkeit herausragend sind, und sie sind teuer.
  • Zusätzlich enthalten die anorganischen Pigmente, wie Chromgrün, Chromoxid und Zinkgrün, schädliche Elemente, wie Blei und Chrom. Deshalb bestand unter den Gesichtspunkten der Hygiene, der Sicherheit und des Umweltschutzes ein starkes Erfordernis, alternative Materialien für diese auf Grün basierenden Pigmente zu entwickeln.
  • Andererseits weisen die organischen, auf Grün basierenden Pigmente, wie Phthalocyaningrün, eine hohe Färbekraft und einen klaren Farbton auf. Es ist jedoch bekannt, dass diese organischen Pigmente sich bezüglich der Lichtbeständigkeit verschlechtern, d.h. dass sie unter Bronze-Ausbluten (sogenanntes Bronzieren) beim Aussetzen unter Bedingungen im Freien leiden.
  • Chromvermilion und Chromorange weisen einen sehr klaren Farbton auf. Es ist jedoch bekannt, dass diese auf Orange basierenden Pigmente sich bezüglich der chemischen Beständigkeit, wie Säurebeständigkeit und Alkalibeständigkeit, sowie der Lichtbeständigkeit und Wärmebeständigkeit verschlechtern, und dass sie teuer sind.
  • Zusätzlich enthalten die anorganischen, auf Orange basierenden Pigmente, wie Chromvermilion und Chromorange, auch schädliche Elemente, wie Blei und Chrom. Daher bestand unter den Gesichtspunkten der Hygiene, der Sicherheit und des Umweltschutzes ein starkes Erfordernis, alternative Materialien für diese auf Orange basierenden Pigmente zu entwickeln.
  • Es ist auch bekannt, dass die organischen, auf Orange basierenden Pigmente, wie Permanentorange und Benzidinorange, einen klaren Farbton aufweisen, jedoch bezüglich der Lichtbeständigkeit verschlechtert sind.
  • Ferner werden Harzzusammensetzungen, bei denen thermoplastische Harze, wie Polyolefine, z.B. Polyethylene, Polypropylene, Styrolpolymere oder dergleichen, Polyamide und ABS-Harze verwendet werden, gewöhnlich bei Temperaturen von nicht weniger als 200°C geformt. Deshalb müssen Pigmente, die als Färbemittel zu diesen Harzzusammensetzungen zugegeben werden, eine gute Wärmebeständigkeit aufweisen.
  • Folglich ist es für auf Grün und Orange basierende Pigmente, die zu diesen Harzzusammensetzungen zugegeben werden, stark erforderlich, dass sie nicht nur herausragende thermische Beständigkeit und Färbekraft aufweisen, sondern dass sie auch eine herausragende Wärmebeständigkeit besitzen.
  • Um die Eigenschaften der Pigmente zu verbessern, wurde bisher versucht, anorganische und organische Pigmente in Kombination zu verwenden. Zum Beispiel sind Verfahren vorgeschlagen worden, in denen Chromgelb und Phthalocyaninblau zusammen co-ausgefällt werden, oder in denen organische Pigmente an Oberflächen von anorganischen Pigmenten angehaftet werden [JP-OSen (Kokai) 4-132770(1992), 10-88032(1998) und 11-181329(1999) usw.].
  • Somit bestand ein starkes Bedürfnis danach, auf Grün und Orange basierende Pigmente bereitzustellen, die sowohl herausragende chemische Beständigkeit als auch herausragende Wärmebeständigkeit besitzen, ohne dass sie schädliche Elemente enthalten. Jedoch sind bisher solche Pigmente, die diese Erfordernisse erfüllen können, nicht bereitgestellt worden.
  • In dem vorstehenden Verfahren der gemeinsamen Co-Ausfällung von Chromgelb und Phthalocyaninblau besitzen nämlich die erhaltenen Pigmente aufgrund von Chromgelb Giftigkeit. Darüber hinaus sind Farben, die solche Pigmente enthalten, bezüglich der Lagerungsstabilität aufgrund der Verwendung der co-ausgefällten Pigmente unzureichend, so dass hieraus gebildete Beschichtungsfilme dazu neigen, unter Ausbluten zu leiden.
  • In dem Verfahren, in dem organische Pigmente in Gegenwart von anorganischen Pigmenten ausgefällt werden, wie in JP-OS 4-132770 beschrieben, sind die organischen Pigmente bezüglich der Anhaftung an die anorganischen Pigmente unzureichend.
  • In dem Verfahren, in dem anorganische und organische Pigmente zusammen mechanisch vermischt und gemahlen werden, wie in JP-OS 10-88032(1998) beschrieben, sind die organischen Pigmente auch bezüglich der Anhaftung an die anorganischen Pigmente unzureichend.
  • Ferner wird in JP-OS 11-181329(1999) ein Verfahren beschrieben, bei dem organische Pigmente zu einer Lösung zugegeben werden, die durch Auflösen von Organopolysiloxan in cyclischem Silicon hergestellt wird, um die Pigmente als Feinpartikel hierin zu dispergieren, die organischen Feinpartikel mit hochgradig ölabsorbierenden anorganischen Pigmenten imprägniert werden, und dann das cyclische Silicon von den Pigmenten verdampft wird. In diesem Verfahren sind die organischen Pigmente auch bezüglich der Anhaftung an die anorganischen Pigmente unzureichend.
  • Zwischenzeitlich wurden in JP-OS 11-323174(1999) (entsprechend EP-A-0 913 431) auf Eisen basierende, schwarze Kompositpartikel beschrieben, die durch Bilden einer Organosilan-Beschichtungsschicht auf schwarzen Eisenoxidpartikeln oder schwarzen Eisenoxid/hydroxid-Partikeln und dann Bilden eines Russüberzugs auf der Organosilan-Beschichtungsschicht erhalten werden. Da die auf Eisen basierenden, schwarzen Kompositpartikel schwarze Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel mit einem Russüberzug sind, sind die auf Eisen basierenden, schwarzen Kompositpartikeln von Kompositpartikeln, die auf Grün oder Orange basierende Pigmente aufweisen, recht unterschiedlich.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein unschädliches Pigment, wie ein unschädliches, auf Grün oder Orange basierendes Pigment, bereitzustellen, das nicht nur herausragende chemische Beständigkeit, wie Säurebeständigkeit und Alkalibeständigkeit, sondern auch hohe Abdeckkraft, hohe Färbekraft und herausragende Wärmebeständigkeit besitzt.
  • Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Feinpigment, wie ein auf Grün oder Orange basierendes Feinpigment, bereitzustellen, das keine schädlichen Elemente enthält und das nicht nur bezüglich der chemischen Beständigkeit, wie Säurebeständigkeit und Alkalibeständigkeit, sondern auch bezüglich der Wärmebeständigkeit verbessert ist, und das ferner in der Lage ist, eine Farbe und eine Harzzusammensetzung zu produzieren, die eine herausragende Transparenz aufweisen.
  • Dementsprechend werden Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser (mittlerer Hauptachsendurchmesser) von 0,005 bis 1,0 μm bereitgestellt, die jeweils umfassen:
    • (a) einen Eisenoxid/hydroxid-Kern;
    • (b) eine Beschichtung, die auf einer Oberfläche des Kerns in einer Menge von 0,02 bis 5,0 Gew.%, berechnet als Si, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kerns (a) und der Beschichtung (b), gebildet ist, und (1) eine oder mehrere Organosilanverbindungen, die aus Alkoxysilanverbindungen erhältlich sind, dargestellt durch die allgemeine Formel (I) R1 aSiX4-a (I)worin R1 C6H5-, (CH3)2CHCH2- oder n-CbH2b+1- (worin b eine ganze Zahl von 1 bis 18 ist) ist; X CH3O- oder C2H5O- ist; und a 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist, und/oder (2) ein oder mehrere Polysiloxane oder modifizierte Polysiloxane umfasst; und
    • (c) einen organischen Pigmentüberzug, der auf der Beschichtung (b) in einer Menge von 1 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Kerns (a), gebildet ist.
  • Ferner wird bereitgestellt:
    • • ein Pigment, das erfindungsgemässe Partikel umfasst;
    • • ein auf Grün basierendes Pigment, das erfindungsgemässe Partikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von weniger als 0,1 μm oder mindestens 0,1 μm umfasst, worin das organische Pigment ein auf Blau basierendes Pigment ist und auf der Beschichtung (b) in einer Menge von mindestens 5 Gew.-Teilen gebildet ist;
    • • ein auf Orange basierendes Pigment, das erfindungsgemässe Partikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von weniger als 0,1 μm oder mindestens 0,1 μm umfasst, worin das organische Pigment ein auf Rot basierendes Pigment ist und auf der Beschichtung (b) in einer Menge von mindestens 5 Gew.-Teilen gebildet ist;
    • • eine Farbe, umfassend: ein Farbengrundmaterial und ein Pigment, das erfindungsgemässe Partikel umfasst;
    • • eine Kautschuk- oder Harzzusammensetzung, umfassend: ein Basismaterial für Kautschuk- oder Harzzusammensetzungen, und ein Pigment, das erfindungsgemässe Partikel umfasst; und
    • • ein Verfahren zur Herstellung von Partikeln, worin das Verfahren umfasst: (a) Mischen von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,005 bis 1,0 μm als Kernpartikel mit (1) einer oder mehreren Alkoxysilanverbindungen, dargestellt durch die allgemeine Formel (I) R1 aSiX4-a (I) worin R1 C6H5-, (CH3)2CHCH2- oder n-CbH2b+1- (worin b eine ganze Zahl von 1 bis 18 ist) ist; X CH3O- oder C2H5O- ist; und a 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist, und/oder (2) einem oder mehreren Polysiloxanen oder modifizierten Polysiloxanen, unter Verwendung einer Vorrichtung, die in der Lage ist, eine Scherkraft auf die Kernpartikel auszuüben, um hierdurch einen Überzug auf einer Oberfläche der Kernpartikel in einer Menge von 0,02 bis 5,0 Gew.%, berechnet als Si, bezogen auf das Gewicht der Eisenhydroxidpartikel, die mit den Verbindungen (1) und/oder (2) beschichtet sind, zu bilden; und (b) Mischen der resultierenden überzogenen Partikel mit einem organischen Pigment in einer Menge von 1 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kernpartikel, unter Verwendung einer Vorrichtung, die in der Lage ist, eine Scherkraft auf die Kernpartikel auszuüben, um hierdurch einen organischen Pigmentüberzug auf der Oberfläche der Beschichtungsschicht, die aus dem Schritt (a) resultiert, zu bilden.
  • Zunächst wird das erfindungsgemässe Pigment, wie auf Grün oder Orange basierendes Pigment, nachstehend erklärt.
  • Das erfindungsgemässe Pigment setzt sich aus Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikeln zusammen, die Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, eine Beschichtungsschicht aus Organosiliciumverbindungen, die auf der Oberfläche des Kernpartikels gebildet ist, und ein organisches, auf Blau basierendes Pigment oder ein organisches, auf Rot basierendes Pigment, angehaftet an die Beschichtungsschicht, umfassen, und die einen mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis 1,0 μm aufweisen.
  • Die erfindungsgemässen vorstehenden Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel werden allgemein eingeordnet in:
    • (1) Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel, die Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, eine Beschichtungsschicht aus Organosiliciumverbindungen, die auf der Oberfläche des Kernpartikels gebildet ist, und ein organisches, auf Blau basierendes Pigment oder ein organisches, auf Rot basierendes Pigment, angehaftet an die Beschichtungsschicht, umfassen, und die einen mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm aufweisen; und
    • (2) feine Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel, die feine Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, eine Beschichtungsschicht aus Organosiliciumverbindungen, die auf der Oberfläche des Kernpartikels gebildet ist, und ein organisches, auf Blau basierendes Pigment oder ein organisches, auf Rot basierendes Pigment, angehaftet an die Beschichtungsschicht, umfassen, und die einen mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis weniger als 0,1 μm aufweisen.
  • Die Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die erfindungsgemäss als Kernpartikel verwendet werden, besitzen eine nadelförmige Form oder eine rechteckige Form. Die "nadelförmige" Form hierin kann eine Spindelform und eine Reiskornform, zusätzlich zu einer wortgetreu nadelförmigen oder nadelähnlichen Form umfassen.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Eisenoxid/hydroxid-Partikel umfassen Goethit (α-FeOOH)-Partikel und Lepidocrocit (γ-FeOOH)-Partikel. Unter Berücksichtigung der Wärmebeständigkeit der erhaltenen Pigmente sind Eisenoxid/hydroxid-Partikel bevorzugt, die durch Unterwerfen von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln unter Wärmebeständigkeit-verleihende Behandlungen erhalten werden. Spezifischer können die in der Erfindung als Kernpartikel verwendeten, bevorzugten Eisenoxid/hydroxid-Partikel Eisenoxid/hydroxid-Partikel, deren Oberflächen mit zumindest einer Verbindung beschichtet sind, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumhydroxiden und Aluminiumoxiden besteht; Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die in ihrem Inneren Aluminium enthalten; Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einer Beschichtungsschicht, die sich aus einem Eisen- und Aluminiumoxid/hydroxid-Komposit auf deren Oberfläche zusammensetzt; und Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die irgendwelchen zwei oder mehreren der vorstehenden, Wärmebeständigkeit-verleihenden Behandlungen unterworfen wurden, umfassen.
  • Im Fall von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln, deren Oberflächen mit zumindest einer Verbindung beschichtet sind, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumhydroxiden und Aluminiumoxiden besteht, beträgt der Aluminiumgehalt hiervon 0,1 bis 20,0 Gew.% (berechnet als Al), bezogen auf das Gewicht der beschichteten Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Im Fall der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die Aluminium in ihrem Inneren enthalten, beträgt deren Aluminiumgehalt 0,05 bis 50 Gew.% (berechnet als Al), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die Aluminium in ihrem Inneren enthalten. Im Fall der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einer Beschichtungsschicht, die sich aus einem Eisen- und Aluminiumoxid/hydroxid-Komposit auf deren Oberfläche zusammensetzt, beträgt deren Aluminiumgehalt 0,1 bis 10 Gew.% (berechnet als Al), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, und deren Eisengehalt beträgt 0,1 bis 30 Gew.% (berechnet als Fe), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Eisenoxid/hydroxid-Partikel weisen einen mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis 1,0 μm; einen mittleren Nebenachsendurchmesser von 0,0025 bis 0,5 μm; ein Seitenverhältnis von 2:1 bis 20:1; einen Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 5 bis 300 m2/g; und eine geometrische Standardabweichung des Hauptachsendurchmessers von 1,01 bis 2,0 auf. Bezüglich des Farbtons der Eisenoxid/hydroxid-Partikel beträgt deren L*-Wert 40 bis 80, der a*-Wert hiervon beträgt –57,7 bis +57,7 (a*-Wert ≠ 0); und der b*-Wert hiervon beträgt von grösser 0 bis +100; und der h-Wert hiervon beträgt von grösser 60° bis kleiner 120°.
  • Spezifischer werden die folgenden zwei Arten von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln, eingeordnet auf Grundlage ihres mittleren Hauptachsendurchmessers, individuell erklärt.
  • (1) Im Fall von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm:
  • Der mittlere Hauptachsendurchmesser der Eisenoxid/hydroxid-Partikel (1) beträgt gewöhnlich 0,1 bis 1,0 μm, vorzugsweise 0,15 bis 0,9 μm.
  • Wenn der mittlere Hauptachsendurchmesser grösser als 1,0 μm ist, werden die erhaltenen Pigmente zu groben Partikeln, was zu einer verschlechterten Färbekraft führt.
  • Der mittlere Nebenachsendurchmesser der Eisenoxid/hydroxid-Partikel (1) beträgt gewöhnlich 0,05 bis 0,5 μm, vorzugsweise 0,075 bis 0,45 μm.
  • Das Seitenverhältnis (Verhältnis des mittleren Hauptachsendurchmessers zum mittleren Nebenachsendurchmesser; nachstehend einfach als "Seitenverhältnis" bezeichnet) ist gewöhnlich nicht grösser als 20:1, vorzugsweise 2:1 bis 15:1.
  • Wenn das Seitenverhältnis grösser als 20:1 ist, können die Partikel dazu neigen, miteinander verschlungen oder verschachtelt zu sein, so dass es schwierig sein kann, eine Beschichtungsschicht der Organosiliciumverbindungen gleichmässig auf der Oberfläche jedes Eisenoxid/hydroxid-Partikels zu bilden und das organische Pigment gleichmässig hieran anzuhaften.
  • Der Wert der geometrischen Standardabweichung des Hauptachsendurchmessers beträgt gewöhnlich nicht mehr als 2,0, vorzugsweise nicht mehr als 1,8, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,6.
  • Wenn der Wert der geometrischen Standardabweichung mehr als 2,0 beträgt, kann eine grosse Menge grober Partikel vorliegen, so dass die Partikel daran gehindert sein können, gleichförmig verteilt zu sein. Als Ergebnis kann es schwierig sein, eine Beschichtungsschicht der Organosiliciumverbindungen auf der Oberfläche von jedem Eisenoxid/hydroxid-Partikel gleichmässig zu bilden und das organische Pigment gleichmässig hieran anzuhaften. Die Untergrenze des Wertes der geometrischen Standardabweichung ist 1,01. Es ist schwierig, Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einem Wert der geometrischen Standardabweichung von weniger als 1,01 industriell herzustellen.
  • Der Wert der spezifischen BET-Oberfläche beträgt gewöhnlich 5 bis 150 m2/g, vorzugsweise 10 bis 120 m2/g, stärker bevorzugt 15 bis 100 m2/g.
  • Wenn der Wert der spezifischen BET-Oberfläche weniger als 5 m2/g beträgt, können die Eisenoxid/hydroxid-Partikel grob werden oder sie neigen dazu, zusammenzusintern. Als Ergebnis können die erhaltenen Partikel grob werden, was in einer verringerten Färbekraft resultiert.
  • Bezüglich des Farbtons der Eisenoxid/hydroxid-Partikel (1) beträgt deren L*-Wert 40 bis 80; ihr a*-Wert beträgt –57,7 bis +57,7 (a*-Wert ≠ 0); ihr b*-Wert beträgt grösser 0 bis +100; und ihr h-Wert beträgt grösser 60° bis kleiner 120°. Wenn irgendeiner der L*-, a*-, b*- und h-Werte ausserhalb des vorstehend spezifizierten Bereichs liegt, könnten die erfindungsgemäss gewünschten Pigmente, wie auf Grün oder Orange basierende Pigmente, nicht erhalten werden.
  • (2) Im Fall von Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikeln mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner 0,1 μm:
  • Ihr mittlerer Hauptachsendurchmesser beträgt gewöhnlich 0,005 bis kleiner 0,1 μm. Wenn der mittlere Hauptachsendurchmesser kleiner als 0,005 μm ist, können die Partikel dazu neigen, aufgrund des Anstiegs der intermolekularen Kraft zwischen ihnen zusammenzuagglomerieren. Als Ergebnis kann es schwierig sein, eine Beschichtungsschicht der Organosiliciumverbindungen auf der Oberfläche jedes Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikels gleichmässig zu bilden und das organische Pigment gleichmässig hieran anzuhaften.
  • Unter Berücksichtigung der gleichförmigen Bildung der Beschichtungsschicht der Organosiliciumverbindungen auf der Oberfläche jedes Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikels und der gleichmässigen Anhaftung des organischen Pigments hieran beträgt der mittlere Hauptachsendurchmesser vorzugsweise 0,008 bis 0,096 μm, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,092 μm.
  • Ihr mittlerer Nebenachsendurchmesser beträgt gewöhnlich 0,0025 bis kleiner 0,05 μm, vorzugsweise 0,004 bis 0,048 μm, stärker bevorzugt 0,005 bis 0,046 μm; ihr Seitenverhältnis ist gewöhnlich nicht grösser als 20:1, vorzugsweise nicht grösser als 15:1, stärker bevorzugt nicht grösser als 10:1 (Untergrenze des Seitenverhältnisses: 2:1); der Wert ihrer spezifischen BET-Oberfläche beträgt gewöhnlich 50 bis 300 m2/g, vorzugsweise 70 bis 280 m2/g, stärker bevorzugt 80 bis 250 m2/g; und der Wert der geometrischen Standardabweichung ihres Hauptachsendurchmessers ist gewöhnlich nicht grösser als 2,0, vorzugsweise nicht grösser als 1,8, stärker bevorzugt nicht grösser als 1,6 (Untergrenze des Wertes der geometrischen Standardabweichung: 1,01).
  • Wenn der mittlere Nebenachsendurchmesser kleiner als 0,0025 μm ist, kann die intermolekulare Kraft zwischen den Partikeln aufgrund ihrer Feinheit gross werden, so dass es schwierig werden kann, eine Beschichtungsschicht der Organosiliciumverbindungen auf der Oberfläche jedes Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikels gleichmässig zu bilden und das organische Pigment gleichmässig hieran anzuhaften.
  • Wenn der Wert der spezifischen BET-Oberfläche grösser als 300 m2/g ist, kann die intermolekulare Kraft zwischen den Partikeln aufgrund ihrer Feinheit gross werden, so dass es schwierig werden kann, eine Beschichtungsschicht der Organosiliciumverbindungen auf der Oberfläche eines jeden Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikels gleichmässig zu bilden und das organische Pigment gleichmässig hieran anzuhaften.
  • Bezüglich des Farbtons der Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel (2), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, beträgt ihr L*-Wert 40 bis 80; ihr a*-Wert beträgt –57,7 bis +57,7 (a*-Wert ≠ 0); ihr b*-Wert ist grösser als bis +100; und ihr h-Wert ist grösser als 60° bis kleiner als 120°. Wenn irgendeiner der L*-, a*- und b*-Werte ausserhalb des vorstehend spezifizierten Bereichs ist, könnten die erwünschten erfindungsgemässen Feinpigmente, wie auf Grün oder Orange basierende Feinpigmente, nicht erhalten werden.
  • Die erfindungsgemäss verwendeten Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel (2) weisen eine Abdeckkraft von vorzugsweise weniger als 600 cm2/g, stärker bevorzugt nicht mehr als 500 cm2/g, auf. Wenn die Abdeckkraft nicht weniger als 600 cm2/g beträgt, können die erhaltenen Feinpigmente, bei denen die Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel als Kernpartikel verwendet werden, eine zu grosse Abdeckkraft zeigen.
  • Bezüglich der chemischen Beständigkeit der Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel (2), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, ist ihre Säurebeständigkeit (ΔE*) vorzugsweise nicht grösser als 3,0, stärker bevorzugt nicht grösser als 2,5; und ihre Alkalibeständigkeit (ΔE*) ist vorzugsweise nicht grösser als 3,0, stärker bevorzugt nicht grösser als 2,5, wenn sie mit den Bewertungsverfahren gemessen werden, die nachstehend beschrieben werden. Wenn irgendeine der Säure- und Alkalibeständigkeiten (ΔE*) grösser als 3,0 ist, kann es schwierig sein, die erfindungsgemässen gewünschten Feinpigmente, wie auf Grün oder Orange basierende Feinpigmente, mit herausragender chemischer Beständigkeit zu erhalten.
  • Bezüglich der Wärmebeständigkeit der erfindungsgemäss verwendeten Eisenoxid/hydroxid-Partikel ist ihre Wärmebeständigkeitstemperatur vorzugsweise nicht kleiner als 180°C, stärker bevorzugt nicht kleiner als 185°C. Unter Berücksichtigung der Wärmebeständigkeit der erhaltenen Pigmente, wie auf Grün oder Orange basierende Pigmente, ist die Verwendung von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln, die Wärmebeständigkeit-verleihenden Behandlungen unterzogen wurden, bevorzugt. Im Fall der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, deren Oberflächen mit zumindest einer Verbindung beschichtet sind, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumhydroxiden und Aluminiumoxiden besteht, beträgt ihre Wärmebeständigkeitstemperatur etwa 240°C. Im Fall der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die Aluminium in ihrem Inneren enthalten, beträgt ihre Wärmebeständigkeitstemperatur etwa 245°C. Auch im Fall der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die auf ihren Oberflächen eine Beschichtungsschicht aufweisen, die sich aus einem Aluminium- und Eisenoxid/hydroxid-Komposit zusammensetzt, beträgt ihre Wärmebeständigkeitstemperatur etwa 250°C.
  • Die auf der Oberfläche der Kernpartikel gebildete Beschichtung umfasst zumindest eine Organosiliciumverbindung, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (1) Organosilanverbindungen, die aus Alkoxysilanverbindungen erhältlich sind; und (2) Polysiloxanen und modifizierten Polysiloxanen, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus (2-A) Polysiloxanen, die mit zumindest einer Verbindung modifiziert sind, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Polyethern, Polyestern und Epoxyverbindungen besteht (nachstehend lediglich als "modifizierte Polysiloxane" bezeichnet), und (2-B) Polysiloxanen, deren molekulare Endgruppe mit zumindest einer Gruppe modifiziert ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Carbonsäuregruppen, Alkoholgruppen und einer Hydroxylgruppe besteht (nachstehend lediglich als "endständig modifizierte Polysiloxane" bezeichnet), besteht.
  • Die Organosilanverbindungen (1) sind typischerweise durch Trocknen oder Wärmebehandeln von Alkoxysilanverbindungen erhältlich, die durch die Formel (I) dargestellt werden: R1 aSiX4-a (I)worin R1 C6H5-, (CH3)2CHCH2- oder n-CbH2b+1- (worin b eine ganze Zahl von 1 bis 18 ist) ist; X CH3O- oder C2H5O- ist; und a eine ganze Zahl von 0 bis 3 ist.
  • Die Trocknungs- oder Wärmebehandlung der Alkoxysilanverbindungen kann z.B. bei einer Temperatur von gewöhnlich 40 bis 200°C, vorzugsweise 60 bis 150°C, für gewöhnlich 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 3 Stunden, durchgeführt werden.
  • Spezifische Beispiele der Alkoxysilanverbindungen können Methyltriethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Diphenyldiethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phehyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Isobutyltrimethoxysilan, Decyltrimethoxysilan oder dergleichen umfassen. Von diesen Alkoxysilanverbindungen sind angesichts des Desorptionsanteils und der Anhaftungswirkung der organischen Pigmente Methyltriethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan und Isobutyltrimethoxysilan bevorzugt, und Methyltriethoxysilan und Methyltrimethoxysilan sind stärker bevorzugt.
  • Als Polysiloxane (2) können solche Verbindungen verwendet werden, die durch die Formel (II) dargestellt werden:
    Figure 00180001
    worin R2 H- oder CH3- ist, und d eine ganze Zahl von 15 bis 450 ist.
  • Von diesen Polysiloxanen sind angesichts des Desorptionsanteils und der Anhaftungswirkung der organischen Pigmente Polysiloxane mit Methylwasserstoffsiloxan-Einheiten bevorzugt.
  • Als modifizierte Polysiloxane (2-A) können verwendet werden:
    • (a) Polysiloxane, die mit Polyethern modifiziert sind, dargestellt durch die Formel (III):
      Figure 00190001
      worin R3 -(-CH2-)h- ist; R4 -(-CH2-)i-CH3 ist; R5 -OH, -COOH, -CH=CH2, -C(CH3)=CH2 oder -(-CH2-)j-CH3 ist; R6 -(-CH2-)k-CH3 ist; g und h eine ganze Zahl von 1 bis 15 sind; i, j und k eine ganze Zahl von 0 bis 15 sind; e eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist; und f eine ganze Zahl von 1 bis 300 ist;
    • (b) Polysiloxane, die mit Polyestern modifiziert sind, dargestellt durch die Formel (IV):
      Figure 00190002
      worin R7, R8 und R9 -(-CH2-)q- sind und gleich oder verschieden sein können; R10 -OH, -COOH, -CH=CH2, -C(CH3)=CH2 oder -(-CH2-)r-CH3 ist; R11 -(-CH2-)s-CH3 ist; n und q eine ganze Zahl von 1 bis 15 sind; r und s eine ganze Zahl von 0 bis 15 sind; e' eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist; und f' eine ganze Zahl von 1 bis 300 ist;
    • (c) Polysiloxane, die mit Epoxyverbindungen modifiziert sind, dargestellt durch die Formel (V):
      Figure 00200001
      worin R12 -(-CH2)v- ist; v eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; t eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist; und u eine ganze Zahl von 1 bis 300 ist;
    oder eine Mischung davon.
  • Von diesen modifizierten Polysiloxanen (2-A) sind angesichts des Desorptionsanteils und der Anhaftungswirkung der organischen Pigmente die Polysiloxane, die mit den Polyethern modifiziert sind, dargestellt durch die Formel (III), bevorzugt.
  • Als endständig modifizierte Polysiloxane (2-B) können diejenigen verwendet werden, die durch die Formel (VI) dargestellt werden:
    Figure 00200002
    worin R13 und R14 -OH, R16OH oder R17COOH sind und gleich oder verschieden sein können; R15 -CH3 oder -C6H5 ist; R16 und R17 -(-CH2-)y- sind; y eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; w eine ganze Zahl von 1 bis 200 ist; und x eine ganze Zahl von 0 bis 100 ist.
  • Von diesen endständig modifizierten Polysiloxanen sind angesichts des Desorptionsanteils und der Anhaftungswirkung der organischen Pigmente die Polysiloxane bevorzugt, deren Endgruppen mit Carbonsäuregruppen modifiziert sind.
  • Die Beschichtungsmenge der Organosiliciumverbindungen beträgt 0,02 bis 5,0 Gew.%, vorzugsweise 0,03 bis 4,0 Gew.%, stärker bevorzugt 0,05 bis 3,0 Gew.% (berechnet als Si), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die mit den Organosiliciumverbindungen beschichtet sind.
  • Wenn die Beschichtungsmenge der Organosiliciumverbindungen kleiner als 0,02 Gew.% ist, kann es schwierig sein, die organischen Pigmente in einer vorbestimmten Weise anzuhaften.
  • Wenn die Beschichtungsmenge der Organosiliciumverbindungen mehr als 5,0 Gew.% beträgt, können die organischen Pigmente in einer vorbestimmten Weise angehaftet werden. Daher ist es unnötig und zwecklos, die Kernpartikel mit solch einer grossen Menge der Organosiliciumverbindungen zu beschichten.
  • Als erfindungsgemäss verwendete organische Pigmente können organische, auf Blau basierende Pigmente und organische, auf Rot basierende Pigmente beispielhaft genannt werden. Die Menge des organischen Pigments, wie organischer, auf Blau basierender Pigmente und organischer, auf Rot basierender Pigmente, die an die Beschichtungsschicht angehaftet werden, die sich aus Organosiliciumverbindungen zusammensetzt, beträgt 1 bis 30 Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Als erfindungsgemäss verwendete organische, auf Blau basierende Pigmente können Pigmente auf Phthalocyaninbasis, wie metallfreies Phthalocyaninblau, Phthalocyaninblau (Kupferphthalocyanin) und schnelles Himmelblau (sulfoniertes Kupferphthalocyanin), und blaue Alkalipigmente oder dergleichen verwendet werden. Unter Berücksichtigung des Farbtons des erhaltenen, auf Grün basierenden Feinpigments ist von diesen Pigmenten die Verwendung von Phthalocyaninblau bevorzugt.
  • Insbesondere ist unter Berücksichtigung der Lichtbeständigkeit die Verwendung von gering chloriertem Kupferphthalocyanin, Kupferphthalocyanin vom NC-Typ (Nicht-Kristallisationstyp) oder gering chloriertem Kupferphthalocyanin vom NC-Typ bevorzugt.
  • Die angehaftete Menge des organischen, auf Blau basierenden Pigments beträgt vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Wenn die Menge des angehafteten organischen, auf Blau basierenden Pigments ausserhalb des vorstehend erwähnten Bereichs ist, kann es schwierig sein, die gewünschten erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Pigmente zu erhalten. Die angehaftete Menge des organischen, auf Blau basierenden Pigments beträgt stärker bevorzugt 7,5 bis 25 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Als erfindungsgemäss verwendete, organische, auf Rot basierende Pigmente können Pigmente auf Chinacridonbasis, wie Chinacridonrot, auf Azo basierende Pigmente, wie Permanentrot, auf kondensiertem Azo basierende Pigmente, wie kondensiertes Azorot, und auf Perylen basierende Pigmente, wie Perylenrot, verwendet werden. Unter Berücksichtigung der Wärmebeständigkeit und der Lichtbeständigkeit der erhaltenen, auf Orange basierenden Pigmente ist die Verwendung von auf Chinacridon basierenden Pigmenten bevorzugt.
  • Die angehaftete Menge des organischen, auf Rot basierenden Pigments beträgt gewöhnlich 1 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Wenn die angehaftete Menge des organischen, auf rot basierenden Pigments weniger als 1 Gew.-Teil oder mehr als 30 Gew.-Teile beträgt, kann es schwierig sein, die gewünschten erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Pigmente zu erhalten. Die angehaftete Menge des organischen, auf rot basierenden Pigments beträgt vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Die Form und die Grösse der erfindungsgemässen, auf Grün oder Orange basierenden Pigmente variiert beträchtlich in Abhängigkeit von denen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, und gewöhnlich haben sie eine analoge Konfiguration zu der der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Zum Beispiel weisen die auf Grün oder Orange basierenden, erfindungsgemässen Pigmente einen mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis 1,0 μm; einen mittleren Nebenachsendurchmesser von 0,0025 bis 0,5 μm; ein Seitenverhältnis von 2,0:1 bis 20:1; einen Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 6 bis 300 m2/g; einen Wert der geometrischen Standardabweichung des Hauptachsendurchmessers von 1,01 bis 2,0; und einen Desorptionsanteil des organischen Pigments von nicht mehr als 15 % auf. Bezüglich der Wärmebeständigkeit des auf Grün oder Orange basierenden Pigments ist die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon um +5 bis +40°C höher als die der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des auf Grün oder Orange basierenden Pigments beträgt die Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon nicht mehr als 1,5, und die Alkalibeständigkeit hiervon beträgt nicht mehr als 1,5, wenn sie durch das nachstehend spezifizierte Verfahren bewertet werden.
  • Als nächstes werden die Eigenschaften der erfindungsgemäss verwendeten, auf Grün oder Orange basierenden Pigmente konkreter wie folgt erklärt.
  • (1) In dem Fall, in dem Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm als Kernpartikel verwendet werden:
  • Das auf Grün oder Orange basierende, erfindungsgemässe Pigment weist einen mittleren Hauptachsendurchmesser von gewöhnlich 0,1 bis 1,0 μm, vorzugsweise 0,15 bis 0,9 μm, auf.
  • Wenn der mittlere Hauptachsendurchmesser des auf Grün oder Orange basierenden Pigments grösser als 1,0 ist, können die Pigmentpartikel grösser sein, was in einer verschlechterten Färbekraft resultiert.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist eine nadelförmige oder rechteckige Form auf.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist ein Seitenverhältnis von gewöhnlich nicht grösser als 20:1, vorzugsweise 2:1 bis 15:1, stärker bevorzugt 2:1 bis 10:1, auf. Wenn das Seitenverhältnis des auf Grün oder Orange basierenden Pigments grösser als 20:1 ist, können die Pigmentpartikel dazu neigen, miteinander verschlungen oder verschachtelt zu sein, was zu einer schlechten Dispergierfähigkeit in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen wie auch zu erhöhter Viskosität der Beschichtungslösung führt.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist geeigneterweise einen Wert der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen von nicht mehr als 2,0 auf. Wenn der Wert der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen des auf Grün oder Orange basierenden Pigments grösser als 2,0 ist, ist eine beträchtliche Menge an groben Partikeln vorhanden, so dass es schwierig sein kann, das Pigment gleichmässig in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen zu dispergieren. Unter Berücksichtigung der gleichmässigen Dispergierung in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen ist der Wert der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen des auf Grün oder Orange basierenden Pigments vorzugsweise nicht grösser als 1,8, stärker bevorzugt nicht grösser als 1,6. Unter Berücksichtigung der industriellen Produktivität ist die Untergrenze des Wertes der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen des auf Grün oder Orange basierenden Pigments 1,01, da es schwierig ist, solche Pigmente mit einem Wert der geometrischen Standardabweichung von kleiner als 1,01 industriell herzustellen.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist einen Wert der spezifischen BET-Oberfläche von gewöhnlich 6 bis 160 m2/g, vorzugsweise 11 bis 130 m2/g, stärker bevorzugt 16 bis 110 m2/g, auf. Wenn der Wert der spezifischen BET-Oberfläche des auf Grün oder Orange basierenden Pigments weniger als 6 m2/g beträgt, können die erhaltenen, auf Grün oder Orange basierenden Pigmentpartikel gröber sein, was in einer verschlechterten Färbekraft resultiert.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist einen Desorptionsanteil des organischen Pigments von vorzugsweise nicht mehr als 15 %, stärker bevorzugt nicht mehr als 12 %, auf. Wenn der Desorptionsanteil des organischen Pigments mehr als 15 % beträgt, können die Pigmentpartikel dazu neigen, wegen desorbierter organischer Pigmentpartikel daran gehindert zu sein, gleichmässig in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen dispergiert zu sein. Ferner wird ein Teil der Oberfläche des Eisenoxid/hydroxid-Kernpartikels, von dem das organische Pigment desorbiert ist, der Umgebung ausgesetzt, so dass die erhaltenen Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel darin versagen, einen gleichmässigen Farbton zu zeigen.
  • Bezüglich des Farbtons des erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Pigments beträgt insbesondere der L*-Wert hiervon 25 bis 80; der a*-Wert hiervon beträgt –100 bis kleiner als 0; der b*-Wert hiervon beträgt –100 bis +100; und der h-Wert hiervon beträgt 120° bis 240°.
  • Bezüglich des Farbtons des erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Pigments beträgt zusätzlich der L*-Wert hiervon 25 bis 80; der a*-Wert hiervon beträgt von grösser 0 bis +100; der b*-Wert hiervon beträgt von grösser 0 bis +100; und der h-Wert hiervon beträgt 30° bis 60°.
  • Bezüglich der Wärmebeständigkeit des auf Grün oder Orange basierenden erfindungsgemässen Pigments ist die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon um +5° bis +40° höher als die der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist eine Färbekraft von vorzugsweise nicht weniger als 115 %, stärker bevorzugt nicht weniger als 120 %, auf, gemessen mit dem nachstehend spezifizierten Bewertungsverfahren.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment weist eine Abdeckkraft von vorzugsweise nicht weniger als 1.750 cm2/g, stärker bevorzugt nicht weniger als 1.800 cm2/g, auf, gemessen durch das nachstehend spezifizierte Bewertungsverfahren.
  • Bezüglich der chemischen Beständigkeit des auf Grün oder Orange basierenden, erfindungsgemässen Pigments beträgt die Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon vorzugsweise nicht mehr als 1,5, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,2; und die Alkalibeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1,5, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,2, gemessen durch das nachstehend spezifizierte Bewertungsverfahren.
  • (2) In dem Fall, in dem Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm als Kernpartikel verwendet werden:
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist einen mittleren Hauptachsendurchmesser von gewöhnlich 0,005 bis kleiner als 0,1 μm, vorzugsweise 0,008 bis 0,096 μm, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,092 μm, auf.
  • Wenn der mittlere Hauptachsendurchmesser des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments weniger als 0,005 μm beträgt, kann die intermolekulare Kraft zwischen den Pigmentpartikeln aufgrund ihrer Feinheit erhöht sein, so dass die Partikel dazu neigen können, miteinander zu agglomerieren, was in einer schlechten Dispergierfähigkeit in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen führt.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment ist auch von nadelförmiger oder rechteckiger Form.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist ein Seitenverhältnis von vorzugsweise nicht grösser als 20:1, stärker bevorzugt 2:1 bis 15:1, noch stärker bevorzugt 2:1 bis 10:1, auf. Wenn das Seitenverhältnis des auf Grün oder Orange basierenden Pigments grösser als 20:1 ist, können die Pigmentpartikel dazu neigen, miteinander verschlungen oder verschachtelt zu sein, was in einer schlechten Dispergierfähigkeit in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen sowie in einer erhöhten Viskosität der erhaltenen Beschichtungslösung resultiert.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist einen mittleren Nebenachsendurchmesser von gewöhnlich 0,0025 bis kleiner als 0,05 μm, vorzugsweise 0,004 bis 0,048 μm, stärker bevorzugt 0,005 bis 0,046 μm, auf. Wenn der mittlere Nebenachsendurchmesser des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments kleiner als 0,0025 μm ist, kann die intermolekulare Kraft zwischen den Pigmentpartikeln aufgrund ihrer Feinheit erhöht sein, so dass die Partikel dazu neigen können, miteinander zu agglomerieren, was zu einer schlechten Dispergierfähigkeit in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen führt.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist geeigneterweise einen Wert der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen von gewöhnlich nicht grösser als 2,0 auf. Wenn der Wert der geometrischen Standardabweichungen der Partikelgrössen des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments grösser als 2,0 ist, kann eine bemerkenswerte Menge an groben Partikeln vorliegen, so dass es schwierig sein kann, die Feinpigmentpartikel in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen gleichmässig zu dispergieren. Unter Berücksichtigung der gleichmässigen Dispergierung in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen beträgt der Wert der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments vorzugsweise nicht mehr als 1,8, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,6. Unter Berücksichtigung der industriellen Produktivität ist die Untergrenze des Wertes der geometrischen Standardabweichung der Partikelgrössen des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments 1,01, da es schwierig ist, solche Pigmente mit einem Wert der geometrischen Standardabweichung von weniger als 1,01 herzustellen.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist einen Wert der spezifischen BET-Oberfläche von gewöhnlich 50 bis 300 m2/g, vorzugsweise 70 bis 280 m2/g, stärker bevorzugt 80 bis 250 m2/g, auf. Wenn der Wert der spezifischen BET-Oberfläche des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments weniger als 50 m2/g beträgt, können die erhaltenen, auf Grün oder Orange basierenden Feinpigmentpartikel gröber sein, was zu einer zu hohen Abdeckkraft führt. Als Ergebnis können unter Verwendung des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments erhaltene Beschichtungsfilme oder Harzzusammensetzungen dahingehend versagen, eine ausreichende Transparenz zu zeigen. Wenn andererseits der Wert der spezifischen BET-Oberfläche des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments mehr als 300 m2/g beträgt, kann die intermolekulare Kraft zwischen den Pigmentpartikeln aufgrund ihrer Feinheit erhöht sein, so dass die Partikel dazu neigen können, miteinander zu agglomerieren, was zu einer schlechten Dispergierfähigkeit in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen führt.
  • Das organische Pigment, das das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment aufbaut, weist einen Desorptionsanteil des organischen Pigments von gewöhnlich nicht mehr als 15 %, vorzugsweise nicht mehr als 12 %, auf. Wenn der Desorptionsanteil des organischen Pigments mehr als 15 % beträgt, neigen die Feinpigmentpartikel wegen der desorbierten organischen Pigmentpartikel dazu, daran gehindert zu sein, gleichmässig in Vehikeln oder Harzzusammensetzungen dispergiert zu sein. Ferner ist ein Teil der Oberfläche der Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel als Kernpartikel, von denen die organischen Pigmentpartikel desorbiert sind, der Umgebung ausgesetzt, so dass die erhaltenen Eisenoxid/hydroxid-Kompositfeinpartikel darin versagen, einen gleichmässigen Farbton zu zeigen.
  • Bezüglich des Farbtons des erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Feinpigments beträgt insbesondere der L*-Wert hiervon gewöhnlich 25 bis 80; der a*-Wert hiervon beträgt gewöhnlich –100 bis kleiner als 0; der b*-Wert hiervon beträgt –100 bis +100; und der h-Wert hiervon beträgt gewöhnlich 120 bis 240°.
  • Bezüglich des Farbtons des erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Feinpigments beträgt zusätzlich der L*-Wert hiervon gewöhnlich 25 bis 80; der a*-Wert hiervon beträgt gewöhnlich grösser 0 bis +100; der b*-Wert hiervon beträgt gewöhnlich grösser 0 bis +100; und der h-Wert hiervon beträgt gewöhnlich 30 bis 60°.
  • Bezüglich der Wärmebeständigkeit des erfindungsgemässen, auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments ist die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon gewöhnlich um +5 bis +40° höher als die der Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel als Kernpartikel, und sie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 210°C, stärker bevorzugt nicht weniger als 215°C.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist eine Färbekraft von vorzugsweise nicht weniger als 115 %, stärker bevorzugt nicht weniger als 120 %, auf, wenn sie durch das nachstehend spezifizierte Bewertungsverfahren gemessen wird.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment weist eine Abdeckkraft von vorzugsweise weniger als 600 cm2/g, stärker bevorzugt nicht mehr als 500 cm2/g, auf. Wenn die Abdeckkraft des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments nicht weniger als 600 cm2/g beträgt, können unter Verwendung des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments erhaltene Beschichtungsfilme oder Harzzusammensetzungen aufgrund einer zu hohen Abdeckkraft hiervon darin versagen, eine ausreichende Transparenz zu zeigen.
  • Bezüglich der chemischen Beständigkeit des erfindungsgemässen, auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments beträgt die Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon vorzugsweise nicht mehr als 1,5, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,3; und die Alkalibeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1,5, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,3, gemessen durch das nachstehend spezifizierte Bewertungsverfahren.
  • Bevor die Beschichtungsschicht, die die Organosiliciumverbindung umfasst, auf den Eisenoxid/hydroxid-Partikeln gebildet wird, kann die Oberfläche der Kernpartikel vorläufig mit zumindest einer Verbindung beschichtet werden, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumhydroxiden, Aluminiumoxiden, Siliciumhydroxiden und Siliciumoxiden besteht (nachstehend lediglich als "Hydroxide und/oder Oxide von Aluminium und/oder Silicium" bezeichnet). Wenn die Beschichtungsschicht auf der Oberfläche der Kernpartikel gebildet wird, kann der Desorptionsanteil des organischen Pigments von der Oberfläche der Eisenoxid/hydroxid-Partikel im Vergleich zu denjenigen verringert werden, die keine Beschichtungsschicht aufweisen, und die Wärmebeständigkeit der erhaltenen Kompositpartikel kann geringfügig erhöht werden.
  • Die Gesamtbeschichtungsmenge der Hydroxide und/oder Oxide von Aluminium und/oder Silicium beträgt 0,01 bis 20 Gew.% (berechnet als Al, Si oder als Summe von Al und Si), bezogen auf das Gewicht der beschichteten Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Wenn die Beschichtungsmenge der Hydroxide und/oder Oxide von Aluminium und/oder Silicium weniger als 0,01 Gew.% beträgt, könnte die Wirkung zum Reduzieren des Desorptionsanteils des organischen Pigments nicht erhalten werden. Da eine ausreichende Wirkung zum Reduzieren des Desorptionsanteils des organischen Pigments erhalten werden kann, indem die Beschichtungsmenge der Hydroxide und/oder Oxide von Aluminium und/oder Silicium auf 0,01 bis 20 Gew.% eingestellt wird, ist es unnötig und zwecklos, die Kernpartikel mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium in einer Menge von mehr als 20 Gew.% zu beschichten.
  • Die auf Grün oder Orange basierenden Pigmente, worin die Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, als Kernpartikel verwendet werden, sind bezüglich der Partikelgrösse, des Wertes der geometrischen Standardabweichung, des Wertes der spezifischen BET-Oberfläche, des Farbtons, der Färbekraft, der Abdeckkraft und der chemischen Beständigkeit mit denjenigen im wesentlichen identisch, die für die Kernpartikel verwendet werden, die keine Beschichtungsschicht aufweisen, die sich aus Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium zusammensetzt. Auch kann durch Bilden solch einer Beschichtungsschicht, die sich aus den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium zusammensetzt, auf den Kernpartikeln der Desorptionsanteil des organischen Pigments verbessert werden, d.h. er kann auf vorzugsweise nicht mehr als 12 %, stärker bevorzugt nicht mehr als 10 %, reduziert werden, und die Wärmebeständigkeit der erhaltenen Kompositpartikel wird um +5 bis +30°C höher als die von denjenigen, die unter Verwendung der Kernpartikel erhalten werden, die keine Beschichtungsschicht aufweisen, die sich aus den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium zusammensetzt.
  • Als nächstes wird die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält, beschrieben.
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, einen Glanz von 70 bis 115 % (in einem Beschichtungsfilm), eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 220°C (in einem Beschichtungsfilm), eine Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) als chemische Beständigkeit von gewöhnlich nicht mehr als 12 % (in einem Beschichtungsfilm), eine Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) als chemische Beständigkeit von gewöhnlich nicht mehr als 12 % (in einem Beschichtungsfilm) und einen L*-Wert von gewöhnlich 25 bis 85 (in einem Beschichtungsfilm) auf.
  • (A) Farbe, die das auf Grün basierende Pigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm enthält:
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Pigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 110 %, vorzugsweise 80 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 240°C, vorzugsweise nicht weniger als 245°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert gewöhnlich 120 bis 240° beträgt.
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Pigment enthält, das unter Verwendung der Kernpartikel erhalten wird, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 80 bis 115 %, vorzugsweise 85 bis 115 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 245°C, vorzugsweise nicht weniger als 250°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon gewöhnlich 120 bis 240° beträgt.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Pigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 70 bis 110 %, vorzugsweise 75 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 235°C, vorzugsweise nicht weniger als 240°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt, und der h-Wert hiervon gewöhnlich 120 bis 240° beträgt.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Pigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 115 %, vorzugsweise 80 bis 115 %, und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 240°C, vorzugsweise nicht weniger als 245°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms, der aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellt ist, ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon gewöhnlich 120 bis 240° beträgt.
  • (B) Farbe, die das auf Orange basierende Pigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm enthält:
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Pigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 110 %, vorzugsweise 80 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 240°C, vorzugsweise nicht weniger als 245°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt.
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Pigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel erhalten wird, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 80 bis 115 %, vorzugsweise 85 bis 115 %, und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 245°C, vorzugsweise nicht weniger als 250°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Pigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 70 bis 110 %, vorzugsweise 75 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 235°C, vorzugsweise nicht weniger als 240°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Pigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel erhalten wird, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,2, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 115 %, vorzugsweise 80 bis 115 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 240°C, vorzugsweise nicht weniger als 245°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms, der aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellt ist, ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt.
  • (C) Farbe, die das auf Grün basierende Feinpigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm enthält:
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Feinpigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 110 %, vorzugsweise 80 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 220°C, vorzugsweise nicht weniger als 225°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, stärker bevorzugt nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Feinpigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 80 bis 115 %, vorzugsweise 85 bis 115 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 230°C, vorzugsweise nicht weniger als 235°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Feinpigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 70 bis 110 %, vorzugsweise 75 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 220°C, vorzugsweise nicht weniger als 225°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; und der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Grün basierende Feinpigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 115 %, vorzugsweise 80 bis 115 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 230°C, vorzugsweise nicht weniger als 235°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellten Beschichtungsfilms, ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • (D) Farbe, die das auf Orange basierende Feinpigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm enthält:
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Feinpigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 110 %, vorzugsweise 80 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 220°C, vorzugsweise nicht weniger als 225°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Feinpigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 80 bis 115 %, vorzugsweise 85 bis 115 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 230°C, vorzugsweise nicht weniger als 235°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des aus der Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Feinpigment enthält, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 70 bis 110 %, vorzugsweise 75 bis 110 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 220°C, vorzugsweise nicht weniger als 225°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellten Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms ist es bevorzugt, dass die lineare Absorption hiervon nicht mehr als 0,05 μm–1 beträgt.
  • Die auf Wasser basierende Farbe, die das erfindungsgemässe, auf Orange basierende Feinpigment enthält, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist eine Lagerungsstabilität (ΔE*-Wert) von gewöhnlich nicht mehr als 1,5, vorzugsweise nicht mehr als 1,3, auf. Wenn ein Beschichtungsfilm unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farben hergestellt wird, beträgt der Glanz des Beschichtungsfilms gewöhnlich 75 bis 115 %, vorzugsweise 80 bis 115 %; und die Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms beträgt gewöhnlich nicht weniger als 230°C, vorzugsweise nicht weniger als 235°C. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms beträgt die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %; und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon beträgt gewöhnlich nicht mehr als 12 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 %. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms, der aus der auf Wasser basierenden Farbe hergestellt ist, ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von grösser als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt. Bezüglich der Transparenz des Beschichtungsfilms beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • In der erfindungsgemässen Farbe ist die Untergrenze der Menge des hierin eingemischten, auf Grün oder Orange basierenden Pigments gewöhnlich 0,5 Gew.-Teile, vorzugsweise 1,0 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 2,0 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile eines Farbengrundmaterials; und die Obergrenze der Menge des hierin eingemischten, auf Grün oder Orange basierenden Pigments beträgt gewöhnlich 100 Gew.-Teile, vorzugsweise 80 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Farbengrundmaterials.
  • Das Farbengrundmaterial enthält auf Grün oder Orange basierende Pigmente, Harze und Lösungsmittel, und es kann, falls benötigt, gegebenenfalls Entschäumungsmittel, Erstreckungspigmente (extender pigments), Trocknungsmittel, Tenside, Härtungsmittel, Hilfsstoffe und dergleichen enthalten.
  • Als Harze, die in dem Farbengrundmaterial enthalten sind, können beispielhaft solche genannt werden, die herkömmlicherweise für auf Lösungsmittel basierende Farben verwendet werden, wie Acrylharze, Alkydharze, Polyesterharze, Polyurethanharze, Epoxyharze, Phenolharze, Melaminharze, Aminoharze oder dergleichen. Auch können als Harze für auf Wasser basierende Farben solche beispielhaft genannt werden, die gewöhnlich verwendet werden, wie wasserlösliche Alkydharze, wasserlösliche Melaminharze, wasserlösliche Acrylharze, wasserlösliche Urethanemulsionsharze oder dergleichen.
  • Als Lösungsmittel für auf Lösungsmittel basierende Farben können solche beispielhaft genannt werden, die herkömmlicherweise für auf Lösungsmittel basierende Farben verwendet werden, wie Toluol, Xylol, Verdünner, Butylacetat, Methylacetat, Methylisobutylketon, Butylcellosolve, Ethylcellosolve, Butanol, aliphatische Kohlenwasserstoffe und Mischungen hiervon.
  • Auch können als Lösungsmittel für auf Wasser basierende Farben beispielhaft Wasser, Butylcellosolve, Butanol oder dergleichen genannt werden, die herkömmlicherweise für auf Wasser basierende Farben verwendet werden, oder Mischungen hiervon.
  • Als Entschäumer können käuflich erhältliche Produkte verwendet werden, wie NOPCO 8034 (Handelsname), SN DEFOAMER 477 (Handelsname), SN DEFOAMER 5013 (Handelsname, SN DEFOAMER 248 (Handelsname) oder SN DEFOAMER 382 (Handelsname) (alle hergestellt von Sun Nopco, Ltd.); ANTIFOAM 08 (Handelsname) oder EMULGEN 903 (Handelsname) (beide hergestellt von Kao Co., Ltd.) oder dergleichen.
  • Als nächstes wird die Kautschuk oder Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen Pigment gefärbt ist, beschrieben.
  • (A) Harzzusammensetzung, die das auf Grün basierende Pigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm enthält:
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Pigment gefärbt ist, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 215°C, vorzugsweise nicht weniger als 220°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt.
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Pigment gefärbt ist, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 220°C, vorzugsweise nicht weniger als 225°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon –100 bis kleiner als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt.
  • (B) Harzzusammensetzung, die das auf Orange basierende Pigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm enthält:
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Pigment gefärbt ist, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 215°C, vorzugsweise nicht weniger als 220°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt.
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Pigment gefärbt ist, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 220°C, vorzugsweise nicht weniger als 225°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt.
  • (C) Harzzusammensetzung, die das auf Grün basierende Feinpigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm enthält:
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Feinpigment gefärbt ist, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 210°C, vorzugsweise nicht weniger als 215°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von –100 bis weniger als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt. Bezüglich der Transparenz der Harzzusammensetzung beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Grün basierenden Feinpigment gefärbt ist, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 215°C, vorzugsweise nicht weniger als 220°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von –100 bis weniger als 0 beträgt; der b*-Wert hiervon von –100 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 120 bis 240° beträgt. Bezüglich der Transparenz der Harzzusammensetzung beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • (D) Harzzusammensetzung, die das auf Orange basierende Feinpigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm enthält:
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Feinpigment gefärbt ist, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 210°C, vorzugsweise nicht weniger als 215°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt. Bezüglich der Transparenz der Harzzusammensetzung beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • Die Harzzusammensetzung, die mit dem erfindungsgemässen, auf Orange basierenden Feinpigment gefärbt ist, das unter Verwendung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, erhalten wird, weist gewöhnlich einen Dispergierzustand des Grades 4 oder 5, vorzugsweise des Grades 5, auf, wenn sie visuell beobachtet und durch das nachstehend beschriebene Verfahren bewertet wird; und sie weist eine Wärmebeständigkeitstemperatur von gewöhnlich nicht weniger als 215°C, vorzugsweise nicht weniger als 220°C, auf. Bezüglich des Farbtons der Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass der L*-Wert hiervon 25 bis 85 beträgt; der a*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; der b*-Wert hiervon von mehr als 0 bis +100 beträgt; und der h-Wert hiervon 30 bis 60° beträgt. Bezüglich der Transparenz der Harzzusammensetzung beträgt die lineare Absorption hiervon vorzugsweise nicht mehr als 0,05 μm–1.
  • In der erfindungsgemässen Harzzusammensetzung beträgt die eingemischte Menge des auf Grün oder Orange basierenden Pigments gewöhnlich 0,01 bis 200 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kautschuk- oder Harzzusammensetzung.
  • In dem Fall, in dem das auf Grün oder Orange basierende Pigment mit einer Partikelgrösse von 0,1 bis 1,0 μm verwendet wird:
  • In der erfindungsgemässen Kautschuk- oder Harzzusammensetzung beträgt die eingemischte Menge des auf Grün oder Orange basierenden Pigments gewöhnlich 0,5 bis 200 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kautschuk- oder Harzzusammensetzung. Unter Berücksichtigung einer guten Handhabbarkeit der Harzzusammensetzung beträgt die eingemischte Menge des auf Grün oder Orange basierenden Pigments vorzugsweise 1,0 bis 150 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 2,5 bis 100 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kautschuk- oder Harzzusammensetzung.
  • In dem Fall, in dem das auf Grün oder Orange basierende Feinpigment mit einer Partikelgrösse von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm verwendet wird:
  • In der erfindungsgemässen Kautschuk- oder Harzzusammensetzung beträgt die eingemischte Menge des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments gewöhnlich 0,01 bis 50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kautschuk- oder Harzzusammensetzung. Unter Berücksichtigung einer guten Handhabbarkeit der Harzzusammensetzung beträgt die eingemischte Menge des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments vorzugsweise 0,05 bis 45 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 0,1 bis 40 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kautschuk- oder Harzzusammensetzung.
  • Das Basismaterial der erfindungsgemässen Kautschuk- oder Harzzusammensetzung enthält auf Grün oder Orange basierende Feinpigmente und bekannte thermoplastische Harze, und falls erforderlich, kann es gegebenenfalls verschiedene Additive, wie Schmiermittel, Weichmacher, Antioxidantien, UV-Absorber oder dergleichen enthalten.
  • Als Kautschuke oder Harze der Zusammensetzung können beispielhaft natürliche Kautschuke, synthetische Kautschuke, thermoplastische Harze (z.B. Polyolefine, Polyethylene, Polypropylene, Polybutene und Polyisobutylene, Polyvinylchloride, Styrolpolymere und Polyamide) oder dergleichen genannt werden.
  • Die zugegebene Menge an Additiven beträgt nicht mehr als 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der auf Grün oder Orange basierenden Feinpigmente und der Harze. Wenn die zugegebene Menge an Additiven mehr als 50 Gew.% beträgt, weist die erhaltene Kautschuk- oder Harzzusammensetzung eine verschlechterte Formbarkeit auf.
  • Die erfindungsgemässe Harzzusammensetzung kann durch vorläufiges gründliches Vermischen eines Ausgangsharzmaterials und des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments und Anwenden einer starken Scherkraft auf die Mischung durch einen Kneter oder einen Extruder, um Agglomerate des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments zu zerteilen und die individuellen, auf Grün oder Orange basierenden Feinpigmentpartikel in dem Harz gleichmässig zu dispergieren, erhalten werden. Die so hergestellte Harzzusammensetzung kann entsprechend ihrer Anwendung bei der Verwendung in eine geeignete Form gebracht werden.
  • Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen, auf Grün oder Orange basierenden Pigments beschrieben.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment kann durch Mischen von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln mit Alkoxysilanverbindungen, die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt werden: R1 aSiX4-a (I)worin R1 C6H5-, (CH3)2CHCH2- oder n-CbH2b+1- (worin b eine ganze Zahl von 1 bis 18 ist) ist; X CH3O- oder C2H5O- ist; und a 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist, und/oder Polysiloxanen oder modifizierten Polysiloxanen, um die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel zu beschichten; und dann Mischen der beschichteten Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einem organischen Pigment hergestellt werden.
  • Die Beschichtung der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen kann durch (i) mechanisches Mischen und Rühren der Eisenoxid/hydroxid-Partikel zusammen mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen; oder (ii) durch mechanisches Mischen und Rühren beider Komponenten zusammen, während die Alkoxysilanverbindungen, die Polysiloxane, die modifizierten Polysiloxane oder die endständig modifizierten Polysiloxane auf die Eisenoxid/hydroxid-Partikel gesprüht werden, durchgeführt werden. In diesen Fällen kann im wesentlichen die gesamte Menge der zugegebenen Alkoxysilanverbindungen, Polysiloxane, modifizierten Polysiloxane oder endständig modifizierten Polysiloxane auf die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel aufgetragen werden.
  • Zusätzlich kann durch Durchführen der vorstehenden Misch- oder Rührbehandlung (i) der Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel zusammen mit den Alkoxysilanverbindungen zumindest ein Teil der auf den Eisenoxid/hydroxid-Partikeln als Kernpartikeln beschichteten Alkoxysilanverbindungen zu Organosilanverbindungen verändert werden. In diesem Fall besteht auch keine Wirkung auf die Bildung des organischen Pigmentüberzugs hierauf.
  • Um die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen gleichmässig zu beschichten, ist es bevorzugt, dass die Eisenoxid/hydroxid-Partikel unter Verwendung eines Pulverisierers vorbereitend disaggregiert werden.
  • Als Vorrichtung (a) für die Misch- und Rührbehandlung (i) der Kernpartikel mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen, um die Beschichtungsschicht hierauf zu bilden, und als Vorrichtung (b) für die Misch- und Rührbehandlung (ii) des organischen Pigments mit den Kernpartikeln, deren Oberfläche mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen beschichtet sind, um den organischen Pigmentüberzug zu bilden, können vorzugsweise solche Vorrichtungen verwendet werden, die eine Scherkraft auf die Partikel ausüben können, stärker bevorzugt solche Vorrichtungen, die das Anwenden einer Scherkraft, einer Spatelkraft (spaturate force) und einer Kompressionskraft zur gleichen Zeit durchführen können.
  • Als solche Vorrichtungen können beispielhaft Kneter vom Rädertyp, Kneter vom Kugeltyp, Kneter vom Klingentyp, Kneter vom Walzentyp oder dergleichen genannt werden. Von diesen sind Kneter vom Rädertyp bevorzugt.
  • Spezifische Beispiele der Kneter vom Rädertyp können einen Kollergang [entspricht einem Läufer (mix muller), einer Simpson-Mühle oder einer Sandmühle], eine Multimühle, eine Stotz-Mühle, eine Nasspfannenmühle (wet pan mill), eine Conner-Mühle, einen Ringläufer (ring muller) oder dergleichen umfassen. Von diesen sind ein Kollergang, eine Multimühle, eine Stotz-Mühle, eine Nasspfannenmühle und ein Ringläufer bevorzugt, und ein Kollergang ist stärker bevorzugt.
  • Spezifische Beispiele der Kneter vom Kugeltyp können eine Vibrationsmühle oder dergleichen umfassen. Spezifische Beispiele der Kneter vom Klingentyp können einen Henschel-Mischer, einen Planetenmischer, einen Nawter-Mischer oder dergleichen umfassen. Spezifische Beispiele der Kneter vom Walzentyp können einen Extruder oder dergleichen umfassen.
  • Um die Oberflächen der Kernpartikel so gleichmässig wie möglich mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen zu beschichten, können die Bedingungen der vorstehenden Misch- oder Rührbehandlung geeigneterweise so kontrolliert werden, dass die lineare Belastung gewöhnlich 2 bis 200 kg/cm (19,6 bis 1.960 N/cm), vorzugsweise 10 bis 150 kg/cm (98 bis 1.470 N/cm), stärker bevorzugt 15 bis 100 kg/cm (147 bis 980 N/cm) beträgt; und die Behandlungszeit beträgt gewöhnlich 5 bis 120 Minuten, vorzugsweise 10 bis 90 Minuten. Es ist bevorzugt, die Rührgeschwindigkeit geeignet im Bereich von gewöhnlich 2 bis 2.000 U/min, vorzugsweise 5 bis 1.000 U/min, stärker bevorzugt 10 bis 800 U/min, einzustellen.
  • Die zugegebene Menge an Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane, der modifizierten Polysiloxane oder der endständig modifizierten Polysiloxane beträgt vorzugsweise 0,15 bis 45 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Wenn die zugegebene Menge der Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane, der modifizierten Polysiloxane oder der endständig modifizierten Polysiloxane weniger als 0,15 Gew.-Teile beträgt, kann es schwierig werden, das organische Pigment in solch einer Menge anzuhaften, die ausreichend ist, um die erfindungsgemässen Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel zu erhalten. Da eine ausreichende Menge des organischen Pigments an die Oberfläche der Beschichtungsschicht angehaftet werden kann, wenn andererseits die zugegebene Menge der Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane, der modifizierten Polysiloxane oder der endständig modifizierten Polysiloxane mehr als 45 Gew.-Teile beträgt, ist es zwecklos, mehr als 45 Gew.-Teile zuzugeben.
  • Als nächstes werden die organischen Pigmente zu den mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen beschichteten Eisenoxid/hydroxid-Partikel zugegeben, und die resultierende Mischung wird gemischt und gerührt, um den organischen Pigmentüberzug auf den Oberflächen der Beschichtungsschicht zu bilden, die sich aus den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen zusammensetzt. Es kann die Trocknungs- oder Wärmebehandlung durchgeführt werden.
  • Es ist bevorzugt, dass die organischen Pigmente langsam und portionsweise zugegeben werden, insbesondere über etwa 5 bis 60 Minuten.
  • Um den organischen Pigmentüberzug auf der Beschichtungsschicht, die sich aus den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen zusammensetzt, so gleichmässig wie möglich zu bilden, können die Bedingungen der vorstehenden Misch- oder Rührbehandlung geeigneterweise so kontrolliert werden, dass die lineare Belastung gewöhnlich 2 bis 200 kg/cm (19,6 bis 1.960 N/cm), vorzugsweise 10 bis 150 kg/cm (98 bis 1.470 bis 980 N/cm), stärker bevorzugt 15 bis 100 kg/cm (147 bis 980 N/cm) beträgt; und die Behandlungszeit beträgt gewöhnlich 5 bis 120 Minuten, vorzugsweise 10 bis 90 Minuten. Es ist bevorzugt, die Rührgeschwindigkeit geeigneterweise im Bereich von gewöhnlich 2 bis 2.000 U/min, vorzugsweise 5 bis 1.000 U/min, stärker bevorzugt 10 bis 800 U/min, einzustellen.
  • Die bevorzugte zugegebene Menge des organischen, auf Blau basierenden Pigments beträgt 5 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Wenn die zugegebene Menge des organischen, auf Blau basierenden Pigments mehr als 30 Gew.-Teile beträgt, könnte das gewünschte erfindungsgemässe, auf Grün basierende Pigment nicht erhalten werden.
  • Die bevorzugte zugegebene Menge des organischen, auf Rot basierenden Pigments beträgt 1 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Wenn die zugegebene Menge des organischen, auf Rot basierenden Pigments ausserhalb des vorstehend spezifizierten Bereichs ist, könnte das erfindungsgemäss gewünschte, auf Orange basierende Pigment nicht erhalten werden.
  • Die Erwärmungstemperatur, die in den Trocknungs- und Erwärmungsschritten eingesetzt wird, beträgt gewöhnlich 40 bis 200°C, vorzugsweise 60 bis 150°C. Die Behandlungszeit dieser Schritte beträgt gewöhnlich 10 Minuten bis 12 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 3 Stunden.
  • Wenn das erhaltene, auf Grün oder Orange basierende Pigment den vorstehenden Trocknungs- und Erwärmungsschritten unterzogen wird, werden die Alkoxysilanverbindungen, die als Beschichtung hiervon verwendet werden, letztendlich zu Organosilanverbindungen umgewandelt.
  • Falls erforderlich, können vor dem Mischen und Rühren mit den Alkoxysilanverbindungen oder den Polysiloxanen die Eisenoxid/hydroxid-Partikel vorbereitend mit zumindest einer Verbindung beschichtet werden, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumhydroxiden, Aluminiumoxiden, Siliciumhydroxiden und Siliciumoxiden besteht, um hierauf eine Zwischenbeschichtungsschicht zu bilden.
  • Falls erforderlich, kann vor dem Mischen und Rühren mit den Alkoxysilanverbindungen, den Polysiloxanen, den modifizierten Polysiloxanen oder den endständig modifizierten Polysiloxanen zumindest ein Teil der Oberfläche der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit zumindest einer Verbindung beschichtet werden, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumhydroxiden, Aluminiumoxiden, Siliciumhydroxiden und Siliciumoxiden (nachstehend lediglich als "Hydroxide und/oder Oxide von Aluminium und/oder Silicium" bezeichnet) besteht.
  • Die Beschichtung der Hydroxide und/oder Oxide von Aluminium und/oder Silicium kann durchgeführt werden, indem eine Aluminiumverbindung, eine Siliciumverbindung oder beide Verbindungen zu einer Wassersuspension zugegeben wird/werden, worin die Eisenoxid/hydroxid-Partikel dispergiert sind, gefolgt von Mischen und Rühren, und ferner Einstellen des pH-Wertes der Suspension, falls erforderlich, wodurch die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet werden. Die so erhaltenen Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, werden dann abfiltriert, mit Wasser gewaschen, getrocknet und pulverisiert. Ferner können die Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium und/oder Silicium beschichtet sind, Nachbehandlungen unterworfen werden, wie einer Entlüftungsbehandlung und einer Verdichtungsbehandlung, falls dies erforderlich ist.
  • Als Aluminiumverbindungen können beispielhaft Aluminiumsalze, wie Aluminiumacetat, Aluminiumsulfat, Aluminiumchlorid oder Aluminiumnitrat, Alkalialuminate, wie Natriumaluminat, oder dergleichen genannt werden.
  • Die zugegebene Menge der Aluminiumverbindung beträgt 0,01 bis 20 Gew.% (berechnet als Al), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Wenn die zugegebene Menge der Aluminiumverbindung weniger als 0,01 Gew.% beträgt, kann es schwierig sein, die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel ausreichend mit den Hydroxiden und/oder Oxiden von Aluminium zu beschichten, wodurch nicht erreicht werden kann, die effektive Verringerung des Desorptionsanteils des organischen Pigments zu verbessern. Wenn andererseits die zugegebene Menge der Aluminiumverbindung mehr als 20 Gew.% beträgt, ist die Beschichtungswirkung gesättigt, und daher ist es zwecklos, eine überschüssige Menge der Aluminiumverbindung zuzugeben.
  • Als Siliciumverbindungen können beispielhaft #3 Wasserglas, Natriumorthosilicat, Natriummetasilicat oder dergleichen genannt werden.
  • Die zugegebene Menge der Siliciumverbindung beträgt 0,01 bis 20 Gew.% (berechnet als SiO2), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel. Wenn die zugegebene Menge der Siliciumverbindung weniger als 0,01 Gew.% beträgt, kann es schwierig sein, die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel ausreichend mit Hydroxiden und/oder Oxiden von Silicium zu beschichten, wodurch nicht erreicht wird, die effektive Verringerung des Desorptionsanteils des organischen Pigments zu verbessern. Wenn andererseits die zugegebene Menge der Siliciumverbindung mehr als 20 Gew.% beträgt, ist die Beschichtungswirkung gesättigt, und daher ist es zwecklos, solch eine überschüssige Menge der Siliciumverbindung zuzugeben.
  • In dem Fall, in dem sowohl die Aluminium- als auch die Siliciumverbindungen in Kombination für die Beschichtung verwendet werden, beträgt die zugegebene Gesamtmenge der Aluminium- und Siliciumverbindungen vorzugsweise 0,01 bis 20 Gew.% (berechnet als Summe von Al und SiO2), bezogen auf das Gewicht der Eisenoxid/hydroxid-Partikel.
  • Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht in folgendem: Das auf Grün oder Orange basierende Pigment, das durch Beschichten der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einer mittleren Partikelgrösse von 0,1 bis 1,0 μm mit Organosiliciumverbindungen, und dann Anhaften eines organischen, auf Blau oder Rot basierenden Pigments an die Oberfläche der Beschichtung, die sich aus den Organosiliciumverbindungen zusammensetzt, erhalten wird, ist ein unschädliches, auf Grün oder Orange basierendes Pigment, das herausragende chemische Beständigkeit, eine hohe Abdeckkraft und Färbekraft und verbesserte Wärmebeständigkeit zeigen kann.
  • Ein anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht in folgendem: Das auf Grün oder Orange basierende Feinpigment, das durch Beschichten der Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit einer mittleren Partikelgrösse von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm mit Organosiliciumverbindungen, und dann Anhaften eines organischen, auf Blau oder Rot basierenden Pigments auf die Oberfläche der Beschichtung, die sich aus den Organosiliciumverbindungen zusammensetzt, erhalten wird, ist ein unschädliches, auf Grün oder Orange basierendes Feinpigment, das herausragende chemische Beständigkeit, herausragende Färbekraft und verbesserte Wärmebeständigkeit zeigen kann.
  • Der Grund, warum das Pigment, das eine grüne Farbe aufweist, durch die vorliegende Erfindung erhalten werden kann, wird wie folgt angenommen. Das heisst, ähnlich zu dem Prinzip, dass ein Film, der eine grüne Farbe zeigt, durch Überlappen eines blauen Films auf einen gelben Film erhalten wird, wenn die Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die eine gelbe Farbe aufweisen, mit dem organischen, auf Blau basierenden Pigment mit einer geringen Bedeckungskraft beschichtet werden, die erhaltenen Kompositpartikel eine grüne Farbe zeigen können.
  • Auch wird der Grund, warum das Pigment, das eine orange Farbe aufweist, durch die vorliegende Erfindung erhalten werden kann, wie folgt angenommen. Das heisst, ähnlich zu dem Prinzip, dass ein Film, der eine orange Farbe aufweist, durch Überlappen eines roten Films auf einem gelben Film erhalten werden kann, wenn die Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die eine gelbe Farbe aufweisen, mit dem organischen, auf Rot basierenden Pigment mit einer geringen Bedeckungskraft beschichtet werden, die erhaltenen Kompositpartikel eine orange Farbe zeigen können.
  • Der Grund, warum das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment bezüglich der chemischen Beständigkeit herausragend ist, wird wie folgt angenommen.
  • Das heisst, dass die Eisenoxid/hydroxid-Partikel als Kernpartikel selbst bezüglich der chemischen Beständigkeit herausragend sind. Ferner kann durch Auswählen des an die Partikel anzuhaftenden, organischen, auf Blau oder Rot basierenden Pigments aus solchen Pigmenten, die herausragende chemische Beständigkeit besitzen, das erhaltene, auf Grün oder Orange basierende Pigment auch herausragende Beständigkeiten als Gesamtes aufweisen.
  • Der Grund, warum das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment eine herausragende Färbekraft zeigt, wird wie folgt angenommen. Dies ist, dass das organische, auf Blau oder Rot basierende Pigment fest durch die Beschichtungsschicht, die sich aus den Organosiliciumverbindungen zusammensetzt, an die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel gebunden ist, die herausragende Färbekraft aufweisen, um Kompositpartikel zu bilden. Als Ergebnis kann das erhaltene, auf Grün oder Orange basierende Pigment auch eine herausragende Färbekraft aufweisen.
  • Der Grund, warum das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment eine herausragende Wärmebeständigkeit besitzt, wird wie folgt angenommen. Dies ist, dass die Eisenoxid/hydroxid-Partikel, die inhärent bezüglich der Wärmebeständigkeit verschlechtert sind, mit den Organosiliciumverbindungen beschichtet sind, die eine herausragende Wärmebeständigkeit besitzen. Ferner ist das organische, auf Blau oder Rot basierende Pigment, das eine herausragende Wärmebeständigkeit besitzt, an die Oberfläche der Beschichtungsschicht gebunden, die sich aus den Organosiliciumverbindungen zusammensetzt. Als Ergebnis kann das erhaltene, auf Grün oder Orange basierende Pigment bezüglich der Wärmebeständigkeit verbessert sein.
  • Das erfindungsgemässe organische, auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält keine schädlichen Elemente und Verbindungen, und daher kann es nicht nur herausragende Sauberkeit, Hygiene und Sicherheit zeigen, sondern ist auch zum Umweltschutz wirksam.
  • Auch weist das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Pigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,1 bis 1,0 μm eine hohe Färbekraft und herausragende Wärmebeständigkeit und chemische Beständigkeit auf, und sie sind unschädlich.
  • In der erfindungsgemässen Farbe und Harzzusammensetzung wird das auf Grün oder Orange basierende Pigment verwendet, das nicht nur bezüglich der Wärmebeständigkeit und der chemischen Beständigkeit herausragend ist, sondern auch unschädlich ist. Daher sind die erfindungsgemässe Farbe und Harzzusammensetzung als grüne oder orange Farben und Harzzusammensetzungen geeignet, die nicht zur Umweltverschmutzung beitragen.
  • Das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,005 bis kleiner als 0,1 μm ist unschädlich und bezüglich der chemischen Beständigkeit und der Wärmebeständigkeit verbessert. Ferner ist es durch Verwendung solch eines, auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments möglich, Farben und Harzzusammensetzungen mit herausragender Transparenz zu erhalten. Daher ist das erfindungsgemässe, auf Grün oder Orange basierende Feinpigment als Färbepigment für Harze, Farben und Drucktinten geeignet.
  • Die erfindungsgemässen Farben und Harzzusammensetzungen werden unter Verwendung des auf Grün oder Orange basierenden Feinpigments hergestellt, das eine herausragende Wärmebeständigkeit und chemische Beständigkeit aufweist, und das unschädlich ist. Daher sind die erfindungsgemässe Farbe und die Harzzusammensetzung als grüne oder orange Farben und Harzzusammensetzungen geeignet, die nicht zur Umweltverschmutzung beitragen, und sie besitzen eine herausragende Transparenz.
  • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird genauer durch Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben, jedoch dienen die Beispiele der Veranschaulichung und beschränken den Umfang der Erfindung nicht.
  • Die verschiedenen Eigenschaften werden mit den folgenden Verfahren gemessen.
    • (1) Der mittlere Hauptachsendurchmesser und der mittlere Nebenachsendurchmesser der Partikel werden jeweils durch die Mittelwerte (gemessen in einer vorbestimmten Richtung) von etwa 350 Partikeln ausgedrückt, die als Proben aus einer Mikrofotografie genommen werden, die durch Vergrössern einer Original-Elektronenmikrofotografie um den Faktor 4 in jeweils der Längs- und der Querrichtung erhalten wird.
    • (2) Das Seitenverhältnis der Partikel wird durch das Verhältnis ihres mittleren Hauptachsendurchmessers zum mittleren Nebenachsendurchmesser ausgedrückt.
    • (3) Die geometrische Standardabweichung des Hauptachsendurchmessers der Partikel wird durch Werte ausgedrückt, die durch das folgende Verfahren erhalten werden. Das heisst, die Hauptachsendurchmesser wurden aus der vorstehenden, vergrösserten Elektronenmikrofotografie ausgemessen. Die einzelnen Hauptachsendurchmesser und die Anzahl der Partikel wurden aus der Berechnung auf Grundlage der gemessenen Werte erhalten. Auf einem logarithmischen Normalwahrscheinlichkeitspapier werden die Hauptachsendurchmesser in regulären Intervallen auf der Abszissenachse aufgetragen, und die zusammengerechnete Anzahl (unter dem Integrationsintervall) der Partikel, die zu jedem Intervall der Hauptachsendurchmesser gehören, werden als Prozentanteile auf der Ordinatenachse mittels einer statistischen Technik aufgetragen.
  • Die Hauptachsendurchmesser, die der Anzahl der Partikel von 50 bzw. 84,13 % entsprechen, werden aus dem Graphen abgelesen, und die geometrische Standardabweichung (unter dem Integrationsintervall) wird aus der folgenden Formel berechnet: Geometrische Standardabweichung = (Hauptachsendurchmesser, der 84,13 % unter dem Integrationsintervall entspricht)/Hauptachsendurchmesser (geometrischer mittlerer Durchmesser), der 50 % unter dem Integrationsintervall entspricht)
  • Je näher zu 1 der Wert der geometrischen Standardabweichung ist, desto besser ist die Partikelgrössenverteilung des Hauptachsendurchmessers der Partikel.
    • (4) Die spezifische Oberfläche wird durch Werte ausgedrückt, die mit einem BET-Verfahren gemessen werden.
    • (5) Die Mengen von Al und Si, die innerhalb der Eisenoxid/hydroxid-Partikel oder auf deren Oberfläche vorhanden sind; die Menge von Al, die in dem Aluminium- und Eisenoxid/hydroxid-Komposit enthalten ist oder an die Oberflächen des Eisenoxid/hydroxid-Partikels angehaftet ist; und die Menge von Si, die in der Beschichtungsschicht enthalten ist, die sich aus Organosiliciumverbindungen zusammensetzt, werden durch eine Fluoreszenz-Röntgenspektroskopie-Vorrichtung "3063 M-Typ" (hergestellt von Rigaku Denki Kogyo Co., Ltd.) gemäss JIS K0119 "General rule of the fluorescent X-ray analysis" gemessen. Mittlerweile wird die Menge von Si, die in den Oxiden von Silicium, den Hydroxiden von Silicium und den Organosiliciumverbindungen, die auf die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel beschichtet sind, durch den Wert ausgedrückt, der durch Abziehen der Menge von Si, die vor den entsprechenden Behandlungsschritten gemessen wurde, von der Menge, die nach den entsprechenden Behandlungsschritten gemessen wurde, erhalten wird.
    • (6) Die Menge (Gew.%) von Fe, die in dem Aluminium- und Eisenoxid/hydroxid-Komposit enthalten ist, das auf die Oberflächen der Eisenoxid/hydroxid-Partikel beschichtet wurde, wird durch den Wert ausgedrückt, der durch das folgende Verfahren erhalten wird: Das heisst, 0,25 g der Eisenoxid/hydroxid-Partikel werden ausgewogen und in einen 100 ml-Rundkolben eingebracht, und dann mit 33,3 ml Ionenaustauschwasser gemischt. Der Kolben wird in einem Wasserbad, erwärmt auf 60°C, plaziert, und der Inhalt des Kolbens wird für 20 Minuten mit einem Magnetrührer gerührt, wodurch eine Suspension erhalten wird.
  • Als nächstes wird die Suspension mit 16,7 ml 12 N-Salzsäurelösung gemischt und für weitere 20 Minuten gerührt. Als Ergebnis wird ein Teil des Überzugs des Aluminium- und Eisenoxid/hydroxid-Komposits, das an die Oberfläche von jedem Eisenoxid/hydroxid-Partikel angehaftet worden war, mit der Säure von der äussersten Oberfläche der beschichteten Partikel zu deren Inneren herausgelöst (diese Tatsache wurde bereits durch viele Experimente bestätigt), wobei der Teil sich von der äusseren Oberfläche des Überzugs bis zu etwa dem Mittelpunkt des Abstands zwischen der äusseren Oberfläche des Überzugs und der äusseren Oberfläche von jedem Eisenoxid/hydroxid-Partikel erstreckt und eine im wesentlichen gleichmässige Zusammensetzung aufweist. Danach wird die Suspension, die die durch die Säure herausgelösten Komponenten enthält, einer Saugfiltration mit einem 0,1 μm-Membranfilter unterzogen. Die Mengen (ppm) von Al und Fe in dem erhaltenen Filtrat werden durch ein induktionsgekoppeltes Plasmaatom-Emissionsspektrometer (SPS-4000, hergestellt von Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd.) gemessen.
  • Weiterhin wird die Menge von Fe, die in dem Aluminium- und Eisenoxid/hydroxid-Komposit enthalten ist, aus dem Gewichtsverhältnis von Al zu Fe, das aus den gemessenen Mengen von Al und Fe in dem Filtrat und der Menge (Gew.%) von Al in dem Aluminium- und Eisenoxid/hydroxid-Komposit, die durch die vorstehend erwähnte Fluoreszenz-Röntgenanalyse erhalten wurde, gemäss der folgenden Formel (i) berechnet: Menge von Fe (Gew.%) = Menge von Al (Gew.%)/Gewichtsverhältnis von Al zu Fe
    • (7) Die Menge des organischen Pigments, das an die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel angehaftet ist, wird durch Messen von dessen Kohlenstoffgehalt unter Verwendung von HORIBA METAL CARBON/SULFUR ANALYZER EMIA-2200 MODEL" (hergestellt von Horiba Seisakusho Co., Ltd.) erhalten.
    • (8) Der Desorptionsanteil des organischen Pigments, das an die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel angehaftet wurde, wird durch den Wert ausgedrückt, der mit dem folgenden Verfahren gemessen wird. Je näher zu 0 % der Desorptionsanteil des organischen Pigments ist, desto geringer ist die Menge des von der Oberfläche der Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel desorbierten organischen Pigments.
  • 3 g der Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel und 40 ml Ethanol werden in einem Niederschlagsröhrchen plaziert und einer Ultraschalldispergierung für 20 Minuten unterworfen. Die erhaltene Dispersion wird für 20 Minuten stehen gelassen, wodurch sich die Dispersion aufgrund des Unterschieds der Niederschlagsgeschwindigkeit zwischen ihnen in die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel und das hiervon desorbierte organische Pigment trennt. Anschliessend werden die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel wiederum mit 40 ml Ethanol gemischt und einer Ultraschalldispergierung für 20 Minuten unterworfen. Die erhaltene Dispersion wird für 120 Minuten stehen gelassen, wodurch sich die Dispersion in die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel und das organische Pigment trennt. Die so abgetrennten Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel werden bei 80°C für 1 Stunde getrocknet, um die hiervon desorbierte Menge des organischen Pigments zu messen. Der Desorptionsanteil (%) des organischen Pigments wird gemäss der folgenden Gleichung berechnet: Desorptionsanteil (%) des organischen Pigments = [(Wa-We)/Wa] × 100worin Wa die an die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel angehaftete Menge des organischen Pigments darstellt und We die Menge des an die Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel angehafteten organischen Pigments nach dem Desorptionstest darstellt.
    • (9) Der Farbton von jedem der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, dem organischen Pigment und dem auf Grün oder Orange basierenden Pigment werden durch das folgende Verfahren gemessen.
  • Das heisst, 0,5 g jeder Probe und 0,5 ml Castoröl werden mit einem Hoover-Muller eng miteinander vermischt, um eine Paste zu bilden. 4,5 g klarer Lackverdünner (lacquer) wurden zu der erhaltenen Paste zugegeben und eng vermischt, um eine Farbe zu bilden. Die Farbe wurde auf gussbeschichtetes Papier unter Verwendung eines 150 μm (6-mil) Auftragers aufgetragen, um ein Beschichtungsfilmstück (mit einer Filmdicke von etwa 30 μm) herzustellen. Das so erhaltene Beschichtungsfilmstück wurde mit einem Multi-spectro-colour-meter MSC-IS-2D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) vermessen, um die L*-, a*- und b*-Werte hiervon zu bestimmen.
  • Mittlerweile wird der h-Wert durch den Wert ausgedrückt, der aus den vorstehend gemessenen a*- und b*-Werten gemäss der folgenden Gleichung berechnet wird: h = tan–1(b*/a*) (a* > 0, b* ≤ 0); h = 180 + tan–1(b*/a*) (a* < 0);und h = 360 + tan–1(b*/a*) (a* > 0, b* < 0);
    • (10) Die Wärmebeständigkeit von jedem der Eisenoxid/hydroxid-Partikel, dem organischen Pigment und den Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikeln wird durch die Temperatur ausgedrückt, die aus einem DSC-Graphen abgelesen wird, der erhalten wird, indem eine Testprobe einer Differential-Calorimetrie (differential scanning calorimetry (DSC)) unter Verwendung einer thermischen Analysevorrichtung SSC-5000 (hergestellt von Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd.) unterzogen wird, wobei die Temperatur am Schnittpunkt von zwei tangentialen Linien an zwei Kurven abgelesen wird, die den ersten von zwei Wendepunkten bilden, die einen Peak auf dem DSC-Graphen bilden.
    • (11-1) Die Färbestärke des auf Grün basierenden Pigments wird durch das folgende Verfahren gemessen.
  • Das heisst, ein Primärfarbenlack und ein Vehikellack, hergestellt durch die folgenden Verfahren, werden jeweils auf ein gussbeschichtetes Papier mit einem 150 μm (6-mil) Auftrager aufgetragen, um Beschichtungsfilmstücke herzustellen. Die so erhaltenen Beschichtungsfilmstücke werden mit einem Multi-spectro-colour-meter MSC-IS-2D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) vermessen, um deren L*-Werte zu bestimmen. Der Unterschied zwischen den gemessenen L*-Werten wird als ΔL* ausgedrückt.
  • Auf Grundlage des so gemessenen ΔL*-Wertes und des ΔLs*-Wertes, der mit Chromgrün (Vergleichsbeispiel 6) als Referenzprobe erhalten wird, wird die Färbekraft (%) gemäss der folgenden Gleichung berechnet: Färbekraft (%) = 100 + [(ΔLs* – ΔL*) × 10]
    • (11-2) Die Färbekraft des auf Orange basierenden Pigments wird durch das folgende Verfahren gemessen.
  • Das heisst, ein Primärfarbenlack und ein Vehikellak, hergestellt durch die folgenden Verfahren, werden jeweils auf ein gussbeschichtetes Papier mit einem 150 μm (6-mil) Auftrager aufgetragen, um Beschichtungsfilmstücke herzustellen. Die so erhaltenen Beschichtungsfilmstücke werden mit einem Multi-spectro-colour-meter MSC-IS-2D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) vermessen, um deren L*-Werte zu bestimmen. Der Unterschied zwischen den gemessenen L*-Werten wird als ΔL* ausgedrückt.
  • Als nächstes werden das organische, auf Rot basierende Pigment und die Eisenoxid/hydroxid-Partikel einfach zusammen in dem gleichen Mischungsverhältnis, wie es zur Herstellung des auf Orange basierenden Pigments verwendet wird, vermischt, wodurch ein gemischtes Pigment als Referenzprobe für das auf Orange basierende Pigment hergestellt wird. Die so hergestellte Referenzprobe wird verwendet, um Beschichtungsfilmstücke des Primärfarbenlack und des Vehikellack durch das gleiche Verfahren, wie es oben verwendet wird, herzustellen, und dann werden die erhaltenen Beschichtungsfilmstücke mit dem gleichen Verfahren wie vorstehend vermessen, um die L*-Werte der jeweiligen Beschichtungsfilmstücke zu bestimmen. Der Unterschied zwischen den gemessenen L*-Werten wird als Δ Ls* ausgedrückt.
  • Auf Grundlage der so erhaltenen ΔL*- und ΔLs*-Werte für das auf Orange basierende Pigment bzw. die Referenzprobe wird die Färbekraft (%) gemäss der folgenden Gleichung berechnet: Färbekraft (%) = 100 + [(ΔLs* – ΔL*) × 10]
  • Herstellung von Primärfarbenlack:
  • 10 g der obigen Probe, 16 g Aminoalkydharz und 6 g Verdünner wurden vermischt. Die erhaltene Mischung wurde zusammen mit 90 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm in eine 140 ml-Glasflasche eingebracht und dann vermischt und zusammen für 45 Minuten mit einem Farbschüttler dispergiert. Danach wurden 50 g Aminoalkydharz zu der erhaltenen Dispersion zugegeben und weiterhin zusammen für 5 Minuten mit einem Farbschüttler dispergiert, wodurch ein Primärfarbenlack hergestellt wurde.
  • Herstellung von Vehikellack:
  • 12 g des oben hergestellten Primärfarbenlacks und 40 g AMIRAC WHITE (Titandioxid-dispergiertes Aminoalkydharz) wurden vermischt und dann für 15 Minuten mit einem Farbschüttler vermischt und dispergiert, wodurch ein Vehikellack hergestellt wurde.
    • (12) Die Abdeckkraft des organischen Pigments und des auf Grün oder Orange basierenden Pigments wird durch den Wert ausgedrückt, der mit dem Criptometerverfahren gemäss Absatz 8.2 von JIS K5101 gemessen wird, wobei der vorstehend erhaltene Primärfarbenlack verwendet wird.
    • (13) Die Säurebeständigkeit der Eisenoxid/hydroxid-Partikel und der Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel wird mit dem folgenden Verfahren gemessen.
  • Das heisst, 10 g der Probenpartikel werden für 10 Minuten in eine 5 %-ige Schwefelsäure eingetaucht. Danach werden die Probenpartikel aus der Schwefelsäurelösung herausgenommen, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet. Die so getrockneten Partikel werden verwendet, um einen Beschichtungsfilm mit dem gleichen Verfahren, wie es vorstehend beschrieben ist, zu bilden. Die L*-, a*- und b*-Werte des Beschichtungsfilms werden gemessen, und die Säurebeständigkeit wird durch den Wert des Farbunterschieds ΔE*, berechnet gemäss der folgenden Gleichung, ausgedrückt: ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δ*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten vor und nach dem Eintauchen der Probenpartikel in Säure oder Alkali darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten vor und nach dem Eintauchen der Probenpartikel in Säure oder Alkali darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den a*-Werten vor und nach dem Eintauchen der Probenpartikel in Säure oder Alkali darstellt.
  • Je kleiner der ΔE*-Wert, um so besser ist die Säurebeständigkeit.
    • (14) Die Alkalibeständigkeit der Eisenoxid/hydroxid-Partikel und der Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel wird mit dem folgenden Verfahren gemessen.
  • Das heisst, 10 g der Probenpartikel werden für 15 Minuten in eine 1 %-ige Natriumhydroxidlösung eingetaucht. Danach werden die Probenpartikel aus der Natriumhydroxidlösung herausgenommen, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet. Die so getrockneten Partikel werden verwendet, um einen Beschichtungsfilm mit dem gleichen Verfahren, wie es vorstehend beschrieben ist, zu bilden. Die L*-, a*- und b*-Werte des Beschichtungsfilms werden gemessen, und die Alkalibeständigkeit wird durch den Wert des Farbunterschieds ΔE*, berechnet gemäss der folgenden Gleichung, ausgedrückt: ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten vor und nach dem Eintauchen der Probenpartikel in Säure oder Alkali darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten vor und nach dem Eintauchen der Probenpartikel in Säure oder Alkali darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den a*-Werten vor und nach dem Eintauchen der Probenpartikel in Säure oder Alkali darstellt.
  • Je kleiner der ΔE*-Wert, um so besser ist die Alkalibeständigkeit.
    • (15) Der Farbton des Beschichtungsfilms, der unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farbe oder der auf Wasser basierenden Farbe erhalten wird, die das auf Grün oder Orange basierenden Pigment enthalten, wird durch das folgende Verfahren bestimmt.
  • Das heisst, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellte Farbe wird auf eine kaltgewalzte Stahlplatte (0,8 mm × 70 mm × 150 mm: JIS G-3141) beschichtet und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm hierauf zu bilden, wodurch ein Beschichtungsfilm-Teststück hergestellt wird. Auch wird der Farbton der Harzzusammensetzung, die mit dem auf Grün oder Orange basierenden Pigment gefärbt ist, unter Verwendung einer gefärbten Harzplatte, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt wird, bestimmt. Die L*-, a*- und b*-Werte des so hergestellten Beschichtungsfilm-Teststücks und der gefärbten Harzplatte werden mit einem Multi-spectro-colour-meter MSC-IS-2D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) gemessen.
  • Zwischenzeitlich wird der h-Wert der Farbe oder der Harzzusammensetzung aus den gemessenen a*- und b*-Werten gemäss der vorstehend spezifizierten Gleichung berechnet: h = tan–1(b*/a*) (a* > 0, b* ≤ 0); h = 180 + tan–1(b*/a*) (a* < 0);und h = 360 + tan–1(b*/a*) (a* > 0, b* < 0);
    • (16) Der Glanz eines Beschichtungsfilms, der unter Verwendung der Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält, gebildet ist, wird durch Einstrahlen von Licht auf die vorstehenden Beschichtungsfilm-Teststücke bei einem Einscheinwinkel von 60° gemessen, wobei ein Glanzmeter UGV-5D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) verwendet wird. Je höher der Glanz, um so besser ist die Dispergierfähigkeit der Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält.
    • (17) Die Transparenz der auf Lösungsmittel basierenden Farbe oder der auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Feinpigment enthält, wird unter Verwendung eines Beschichtungsfilms mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) bestimmt, der durch Auftragen jeder durch das nachstehend spezifizierte Verfahren hergestellten Farbe auf eine 100 μm dicke, klare Basisfolie hergestellt wird.
  • Auch wird die Transparenz der Kautschuk- oder Harzzusammensetzung bestimmt, wobei eine Harzplatte verwendet wird, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt ist.
  • Um die Transparenz der Farbe oder der Harzzusammensetzung zu bestimmen, wird die Lichttransmission des Beschichtungsfilms oder der Harzplatte mit einem Autoaufzeichnenden fotoelektrischen Spektrophotometer "UV-2100" (hergestellt von Shimadzu Seisakusho Co., Ltd.) gemessen. Auf Grundlage der gemessenen Lichttransmission wird die lineare Absorption hiervon gemäss der folgenden Gleichung berechnet: Lineare Absorption (μm–1) = ln(1/t)/FTworin t die Lichttransmission bei λ = 900 nm darstellt; und FT die Dicke des für die Messung verwendeten Beschichtungsfilms oder der Harzplatte ist.
  • Je kleiner die lineare Absorption ist, um so höher ist die Lichttransmission der Farbe oder der Harzzusammensetzung, d.h. um so höher ist die Transparenz hiervon.
    • (18-1) Die Wärmebeständigkeit eines Beschichtungsfilms, der mit der auf Lösungsmittel basierenden Farbe oder der auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält, gebildet ist, wird wie folgt bestimmt.
  • Das heisst, das vorstehend hergestellte Beschichtungsfilm-Teststück wird in einem elektrischen Ofen plaziert, und während die Temperatur des elektrischen Ofens variiert wird, wird für 15 Minuten bei jeder Temperatur wärmebehandelt. Die Farbtöne (L*-Wert, a*-Wert und b*-Wert) des Beschichtungsfilm-Teststücks vor und nach der Wärmebehandlung bei jeder Temperatur werden jeweils mit einem Multi-spectro-colour-meter MSC-IS-2D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) gemessen.
  • Auf Grundlage der gemessenen Werte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte werden die ΔE*-Werte gemäss der nachstehend erwähnten Gleichung berechnet. Auf einem halblogarithmischen Zeichenpapier werden die Erwärmungstemperaturen auf der Abszissenachse aufgetragen, und die ΔE*-Werte werden auf der Ordinatenachse aufgetragen. Die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,50 beträgt, wird als Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms bestimmt. ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den b*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt.
    • (18-2) Die Wärmebeständigkeit eines Beschichtungsfilms, der aus der auf Lösungsmittel basierenden Farbe oder der auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Feinpigment enthält, gebildet ist, wird wie folgt bestimmt.
  • Das heisst, eine Farbe, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt ist, wird auf eine transparente Glasplatte (0,8 mm Dicke × 70 mm Breite × 150 mm Länge) aufgetragen. Die beschichtete Glasplatte wird in einem elektrischen Ofen plaziert, und während die Temperatur des elektrischen Ofens variiert wird, wird für 15 Minuten bei jeder Temperatur wärmebehandelt. Die Farbtöne (L*-Wert, a*-Wert und b*-Wert) der beschichteten Glasplatte auf einer weissen Standard-Rückseitenplatte vor und nach der Wärmebehandlung bei jeder Temperatur werden jeweils mit einem Multi-spectro-colour-meter MSC-IS-2D (hergestellt von Suga Testing Machines Manufacturing Co., Ltd.) gemäss JIS Z 8729 gemessen.
  • Auf Grundlage der gemessenen Werte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte werden die ΔE*-Werte gemäss der vorstehend erwähnten Gleichung berechnet. Auf einem halblogarithmischen Zeichenpapier werden die Erwärmungstemperaturen auf der Abszissenachse aufgetragen, und die ΔE*-Werte werden auf der Ordinatenachse aufgetragen. Die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 erreicht, wird als Wärmebeständigkeitstemperatur des Beschichtungsfilms bestimmt. ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δ*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den b*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt.
    • (19) Die Wärmebeständigkeit einer Kautschuk- oder Harzzusammensetzung, die das auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält, wird wie folgt bestimmt. Das heisst, eine Harzplatte, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt ist, wird in Quadrate von 5 cm geschnitten, in einer Heisspresse plaziert, und während die Temperatur der Heisspresse variiert wird und eine Belastung von 98 MPa (1 t/cm2) hierauf ausgeübt wird, für 10 Minuten bei jeder Temperatur wärmebehandelt. Die Farbtöne (L*-Wert, a*-Wert und b*-Wert) der Harzplatte vor und nach der Wärmebehandlung bei jeder Temperatur werden jeweils gemessen. Auf Grundlage der vor der Wärmebehandlung gemessenen Werte als Standardwerte werden die ΔE*-Werte gemäss der vorstehend erwähnten Gleichung berechnet. Auf halblogarithmischem Zeichenpapier werden die Erwärmungstemperaturen auf der Abszissenachse aufgetragen, und die ΔE*-Werte werden auf der Ordinatenachse aufgetragen. Die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 erreicht, wird als Wärmebeständigkeitstemperatur der Harzzusammensetzung bestimmt. ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δ*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den b*-Werten des Beschichtungsfilms vor und nach der Wärmebehandlung darstellt.
    • (20-1) Die Lagerungsstabilität der Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Pigment enthält, wird mit dem folgenden Verfahren bestimmt.
  • Das heisst, die Farbe, die durch Dispergieren einer Mill Base, hergestellt durch Vermischen der nachstehend erwähnten Komponenten in einem vorbestimmten Mischungsverhältnis für 90 Minuten, hergestellt wird, wird auf eine kaltgewalzte Stahlplatte (0,8 mm × 70 mm × 150 mm; JIS G-3141) beschichtet und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm hierauf zu bilden. Der Farbton (L*-Wert, a*-Wert und b*-Wert) des so erhaltenen Beschichtungsfilms wird gemessen. Ferner wird die Farbe, nachdem sie für 1 Woche bei 25°C stehen gelassen worden war, auf eine kaltgewalzte Stahlplatte aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mittels des gleichen Verfahrens, wie vorstehend beschrieben, zu bilden. Dann wird auch der Farbton (L*-, a*- und b*-Werte) des erhaltenen Beschichtungsfilms gemessen. Auf Grundlage der so gemessenen L*-, a*- und b*-Werte wird der ΔE*-Wert gemäss der nachstehend erwähnten Gleichung berechnet. ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten der verglichenen Beschichtungsfilme, hergestellt aus den entsprechenden Farben, vor und nach dem Lagerungstest, darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten der verglichenen Beschichtungsfilme, hergestellt aus den entsprechenden Farben, vor und nach dem Lagerungstest, darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den b*-Werten der verglichenen Beschichtungsfilme, hergestellt aus den entsprechenden Farben, vor und nach dem Lagerungstest; darstellt.
    • (20-2) Die Lagerungsstabilität einer Farbe, die das auf Grün oder Orange basierende Feinpigment enthält, wird wie folgt bestimmt.
  • Das heisst, die Farbe, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt ist, wird auf eine klare Basisfolie aufgetragen und dann getrocknet, um hierauf einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) zu bilden. Die L*-, a*- und b*-Werte des erhaltenen Beschichtungsfilms werden gemessen. Nachdem die Farbe für 1 Woche bei 25°C stehen gelassen worden war, wird die Farbe weiterhin auf eine klare Basisfolie aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mittels des gleichen Verfahrens, wie vorstehend beschrieben, zu bilden. Dann werden die L*-, a*- und b*-Werte des erhaltenen Beschichtungsfilms gemessen. Auf Grundlage der so gemessenen L*-, a*- und b*-Werte wird der ΔE*-Wert gemäss der nachstehend erwähnten Gleichung berechnet. ΔE*-Wert = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2 worin ΔL* den Unterschied zwischen den L*-Werten der verglichenen Beschichtungsfilme, hergestellt aus den entsprechenden Farben, vor und nach dem Lagerungstest, darstellt; Δa* den Unterschied zwischen den a*-Werten der verglichenen Beschichtungsfilme, hergestellt aus den entsprechenden Farben, vor und nach dem Lagerungstest, darstellt; und Δb* den Unterschied zwischen den b*-Werten der verglichenen Beschichtungsfilme, hergestellt aus den entsprechenden Farben, vor und nach dem Lagerungstest, darstellt.
    • (21) Die Säurebeständigkeit eines Beschichtungsfilms wird durch das folgende Verfahren gemessen.
  • Das heisst, es wird eine beschichtete Platte mittels des gleichen Verfahrens, wie es vorstehend zur Bewertung der Wärmebeständigkeit verwendet wurde, hergestellt. Der Glanz der beschichteten Platte wird gemessen. Dann wird die beschichtete Platte, aufgehängt mit einem Faden, mit einer Tiefe von etwa 120 mm in eine 5 Gew.%-ige wässrige Schwefelsäurelösung, die in ein 1.000 ml-Becherglas gefüllt ist, eingetaucht, und in aufgehängtem Zustand für 24 Stunden bei 25°C stehen gelassen.
  • Als nächstes wird die beschichtete Platte aus der wässrigen Schwefelsäurelösung entfernt und sanft mit fliessendem Wasser gewaschen. Nachdem das Wasser, das an der beschichteten Platte anhaftet, durch Schütteln entfernt worden ist, wird der Glanz der beschichteten Platte auf einem zentralen Teil hiervon gemessen. Auf Grundlage der gemessenen Glanzwerte vor und nach dem Eintauchen wird die Veränderung des Glanzes (ΔG-Wert) berechnet, wodurch die Säurebeständigkeit des Beschichtungsfilms bewertet wird. Je kleiner der ΔG-Wert, um so besser ist die Säurebeständigkeit des Beschichtungsfilms.
    • (22) Die Alkalibeständigkeit eines Beschichtungsfilms wird durch das folgende Verfahren gemessen.
  • Das heisst, es wird eine beschichtete Platte mittels des gleichen Verfahrens, wie es vorstehend zur Bewertung der Wärmebeständigkeit verwendet wurde, hergestellt. Der Glanz der beschichteten Platte wird gemessen. Dann wird die beschichtete Platte, aufgehängt mit einem Faden, mit einer Tiefe von etwa 120 mm in eine 1 Gew.%-ige wässrige Natriumhydroxidlösung, die in ein 1.000 ml-Becherglas gefüllt ist, eingetaucht, und in aufgehängtem Zustand für 24 Stunden bei 25°C stehen gelassen.
  • Als nächstes wird die beschichtete Platte aus der wässrigen Natriumhydroxidlösung entfernt und sanft mit fliessendem Wasser gewaschen. Nachdem das Wasser, das an der beschichteten Platte anhaftet, durch Schütteln entfernt worden ist, wird der Glanz der beschichteten Platte auf einem zentralen Teil hiervon gemessen. Auf Grundlage der gemessenen Glanzwerte vor und nach dem Eintauchen wird die Veränderung des Glanzes (ΔG-Wert) berechnet, wodurch die Alkalibeständigkeit des Beschichtungsfilms bewertet wird. Je kleiner der ΔG-Wert, um so besser ist die Alkalibeständigkeit des Beschichtungsfilms.
    • (23) Die Viskosität bei 25°C der durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellten Farbe wird bei einer Schergeschwindigkeit (D) von 1,92 sek–1 mit einem Viskosimeter vom E-Typ (Viskosimeter vom Kegel-Platte-Typ) EMD-R (hergestellt von Tokyo Keiki Co., Ltd.) gemessen.
    • (24) Die Dispergierfähigkeit des auf Grün oder Orange basierenden Pigments in der Harzzusammensetzung wird durch visuelles Zählen der Anzahl undispergierter Aggregatpartikel auf einer Oberfläche der gefärbten Harzplatte, die durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt ist, und durch Einordnen der Ergebnisse in die folgenden 5 Grade bewertet. Der 5. Grad stellt den besten Dispergierzustand dar. Grad 1: es werden nicht weniger als 50 undispergierte Aggregatpartikel je 1 cm2 erkannt; Grad 2: es werden 10 bis 49 undispergierte Aggregatpartikel je 1 cm2 erkannt; Grad 3: es werden 5 bis 9 undispergierte Aggregatpartikel je 1 cm2 erkannt; Grad 4: es werden 1 bis 4 undispergierte Aggregatpartikel je 1 cm2 erkannt; Grad 5: es werden keine undispergierten Aggregatpartikel erkannt.
  • BEISPIEL 1
  • Herstellung von auf Grün basierendem Pigment:
  • 11,0 kg Goethitpartikel (Partikelform: nadelförmig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,40 μm; Seitenverhältnis: 5,3:1; Wert der geometrischen Standardabweichung: 1,44; Wert der spezifischen BET-Oberfläche: 18,8 m2/g; L*-Wert: 59,3; a*-Wert: 16,5; b*-Wert: 53,9; h-Wert: 73,0°; Wärmebeständigkeitstemperatur: 198°C) wurden in einen Kollergang (edge runner), Modell "MPUV-2" (Handelsname, hergestellt von Matsumoto Chuzo Tekkosho Co., Ltd.) eingebracht. Dann wurde eine Methyltriethoxysilanlösung, hergestellt durch Mischen und Verdünnen von 220 g Methyltriethoxysilan (Handelsname: TSL8123, hergestellt von GE Toshiba Silicone Co., Ltd.) mit 200 ml Ethanol, zu den Goethitpartikeln zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Die resultierende Mischung wurde bei einer Linearbelastung von 392 N/cm (40 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 20 Minuten gemischt und gerührt.
  • Als nächstes wurden 825 g eines organischen Blaupigments (A) (Art: Kupferphthalocyaninblau; Partikelform: körnig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,06 μm; Abdeckkraft: 240 cm2/g; L*-Wert: 17,7; a*-Wert: 9,7; b*-Wert: –23,4; h-Wert: 292,5°; Wärmebeständigkeitstemperatur: 256°C) zu der obigen Mischung für 10 Minuten zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Weiterhin wurde die erhaltene Mischung mit einer Linearbelastung von 392 N/cm (40 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 20 Minuten gemischt und gerührt, um eine Beschichtungsschicht zu bilden, die sich aus dem organischen Blaupigment (A) auf dem Methyltriethoxysilanüberzug zusammensetzt, wodurch ein auf Grün basierendes Pigment erhalten wurde. Das erhaltene, auf Grün basierende Pigment wurde bei 105°C für 60 Minuten unter Verwendung eines Trockners wärmebehandelt.
  • Das erhaltene, auf Grün basierende Pigment bestand aus nadelförmigen Partikeln mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,40 μm einem Seitenverhältnis von 5,3:1, einem Wert der geometrischen Standardabweichung von 1,44, einem Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 20,1 m2/g, einem L*-Wert von 39,9, einem a*-Wert von –13,2, einem b*-Wert von 19,8, einem h-Wert von 123,7°, einer Färbekraft von 141 % und eine Abdeckkraft von 1.950 cm2/g. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des auf Grün basierenden Pigments betrug dessen Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) 0,99 und deren Alkalibeständigkeit (ΔE*-Wert) betrug 0,86. Bezüglich der Wärmebeständigkeit des auf Grün basierenden Pigments betrug die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon 227°C. Der Desorptionsanteil des organischen Blaupigments von dem auf Grün basierenden Pigment betrug 7,0 Gew.%. Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus Organosilanverbindungen zusammensetzt, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, betrug 0,29 Gew.% (berechnet als Si). Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus dem organischen Blaupigment (A) zusammensetzt, betrug 4,61 Gew.% (berechnet als C) (entsprechend 7,5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Goethit-Kernpartikel).
  • Als Ergebnis der Beobachtung einer Elektronenmikrofotografie wurde nahezu kein freigesetztes organisches Blaupigment (A) erkannt, so dass bestätigt wurde, dass im wesentlichen die gesamte Menge des zugegebenen organischen Blaupigments (A) an die Beschichtungsschicht anhaftete, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt.
  • BEISPIEL 2
  • Herstellung einer auf Lösungsmittel basierenden Farbe, die das auf Grün basierende Pigment enthält:
  • 10 g des in Beispiel 1 hergestellten, auf Grün basierenden Pigments wurden mit einem Aminoalkydharz und einem Verdünner im folgenden Gewichtsverhältnis vermischt und zusammen mit 90 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm in eine 140 ml-Glasflasche eingebracht. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung für 90 Minuten mittels eines Farbschüttlers gemischt und dispergiert, wodurch eine Mill Base hergestellt wurde.
  • Figure 00880001
  • Figure 00890001
  • Die oben hergestellte Mill Base wurde mit einem Aminoalkydharz im folgenden Gewichtsverhältnis vermischt, und die erhaltene Mischung wurde ferner für 15 Minuten mittels eines Farbschüttlers gemischt und dispergiert, wodurch eine auf Lösungsmittel basierende Farbe, die das auf Grün basierende Pigment enthält, erhalten wurde.
  • Figure 00890002
  • Die so erhaltene, auf Lösungsmittel basierende Farbe wies eine Viskosität von 1.452 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Lösungsmittel basierenden Farbe betrug deren ΔE*-Wert 0,92.
  • Dann wurde die auf Lösungsmittel basierende Farbe auf eine kaltgewalzte Stahlplatte (0,8 mm × 70 mm × 150 mm; JIS G-3141) aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 87 % und eine Wärmebeständigkeitstemperatur von 249°C auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug dessen L*-Wert 40,2; der a*-Wert hiervon betrug –12,4; der b*-Wert hiervon betrug 20,5; und der h-Wert hiervon betrug 121,2°. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 9,3 % und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 7,9 %.
  • BEISPIEL 3
  • Herstellung einer auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Grün basierende Pigment enthält:
  • 7,62 g des in Beispiel 1 erhaltenen, auf Grün basierenden Pigments wurden mit einem wasserlöslichen Alkydharz im folgenden Gewichtsverhältnis vermischt und zusammen mit 90 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm in eine 140 ml-Glasflasche eingebracht. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung für 90 Minuten mit einem Farbschüttler gemischt und dispergiert, wodurch eine Mill Base hergestellt wurde.
  • Figure 00900001
  • Die oben hergestellte Mill Base wurde im folgenden Gewichtsverhältnis mit Farbenkomponenten vermischt und die erhaltene Mischung wurde weiterhin für 15 Minuten mit einem Farbschüttler gemischt und dispergiert, wodurch eine wasserlösliche Farbe erhalten wurde.
  • Figure 00910001
  • Die so erhaltene, auf Wasser basierende Farbe wies eine Viskosität von 2.118 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Wasser basierenden Farbe betrug deren ΔE*-Wert 1,00.
  • Dann wurde die auf Wasser basierende Farbe auf eine kaltgewalzte Stahlplatte (0,8 mm × 70 mm × 150 mm; JIS G-3141) aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit eine Dicke von 150 μm hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 82 % und eine Wärmebeständigkeitstemperatur von 247°C auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 40,7; der a*-Wert hiervon betrug –12,6; der b*-Wert hiervon betrug 20,9 und der h-Wert hiervon betrug 121,1°. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 9,6 %, und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 8,8 %.
  • BEISPIEL 4
  • Herstellung einer Harzzusammensetzung:
  • 2,5 g des in Beispiel 1 erhaltenen, auf Grün basierenden Pigments und 47,5 g Polyvinylchloridharz 103EP8D (hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) wurden ausgewogen und in ein 100 ml-Becherglas eingebracht und mit einem Spatel gründlich vermischt, wodurch gemischte Partikel erhalten wurden.
  • Es wurden 0,5 g Calciumstearat zu den gemischten Partikeln zugegeben. Die gemischten Partikel wurden langsam zu auf 160°C erwärmten Heisswalzen, deren Abstand auf 0,2 mm gesetzt war zugeführt und kontinuierlich dazwischen geknetet, bis eine gleichmässige Harzzusammensetzung hergestellt war. Die geknetete Harzzusammensetzung wurde von den Heisswalzen getrennt und als Ausgangsmaterial zur Bildung einer gefärbten Harzplatte verwendet.
  • Als nächstes wurde die so hergestellte Harzzusammensetzung zwischen einem Paar oberflächenpolierter Edelstahlplatten zwischengelagert, innerhalb einer Heisspresse, erwärmt auf 180°C, plaziert und einem Druckformen unterzogen, während hierauf ein Druck von 1 t/cm2 ausgeübt wurde, wodurch eine gefärbte Harzplatte mit einer Dicke von 1 mm erhalten wurde. Die so hergestellte gefärbte Harzplatte wies einen Dispergierzustand des Grades 5 und eine Wärmebeständigkeitstemperatur von 223°C auf. Bezüglich des Farbtons der Harzplatte betrug der L*-Wert hiervon 42,2; der a*-Wert hiervon betrug –10,8; der b*-Wert hiervon betrug 17,9 und der h-Wert hiervon betrug 121,1°.
  • BEISPIEL 5
  • Herstellung von auf Orange basierendem Pigment:
  • 11,0 kg Goethitpartikel (Partikelform: nadelförmig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,40 μm; Seitenverhältnis: 5,3:1; Wert der geometrischen Standardabweichung: 1,44; Wert der spezifischen BET-Oberfläche: 18,8 m2/g; L*-Wert: 59,3; a*-Wert: 16,5; b*-Wert: 53,9; h-Wert: 73,0°; Wärmebeständigkeitstemperatur: 198°C) wurden in einen Kollergang, Modell "MPUV-2" (Handelsname, hergestellt von Matsumoto Chuzo Tekkosho Co., Ltd.) eingebracht. Dann wurde eine Methyltriethoxysilanlösung, hergestellt durch Mischen und Verdünnen von 220 g Methyltriethoxysilan (Handelsname: TSL8123, hergestellt von GE Toshiba Silicone Co., Ltd.) mit 200 ml Ethanol, zu den Goethitpartikeln zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Die resultierende Mischung wurde bei einer Linearbelastung von 392 N/cm (40 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 20 Minuten gemischt und gerührt.
  • Als nächstes wurden 825 g eines organischen Rotpigments (D) (Art: Chinacridonrot; Partikelform: körnig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,58 μm; Abdeckkraft: 480 cm2/g; Wärmebeständigkeitstemperatur: 488°C; L*-Wert: 37,0; a*-Wert: 51,9; b*-Wert: 20,6; h-Wert: 21,6°) zu der obigen Mischung für 10 Minuten zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Weiterhin wurde die erhaltene Mischung bei einer Linearbelastung von 392 N/cm (40 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 20 Minuten gemischt und gerührt, um eine Beschichtungsschicht zu bilden, die sich aus dem organischen Rotpigment (D) auf dem Methyltriethoxysilanüberzug zusammensetzt, wodurch ein auf Orange basierendes Pigment erhalten wurde. Das erhaltene, auf Orange basierende Pigment wurde bei 105°C für 60 Minuten unter Verwendung eines Trockners wärmebehandelt.
  • Das erhaltene, auf Orange basierende Pigment bestand aus nadelförmigen Partikeln mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,40 μm, einem Seitenverhältnis von 5,3:1, einem Wert der geometrischen Standardabweichung von 1,44, einem Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 21,2 m2/g, einem L*-Wert von 46,3, einem a*-Wert von 37,1, einem b*-Wert von 42,6, einem h-Wert von 48,9°, einer Färbekraft von 137 % und einer Abdeckkraft von 1.970 cm2/g. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des auf Orange basierenden Pigments betrug die Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon 0,97 und die Alkalibeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon betrug 0,85. Bezüglich der Wärmebeständigkeit des auf Orange basierenden Pigments betrug die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon 229°C. Der Desorptionsanteil des organischen Rotpigments von dem auf Orange basierenden Pigment betrug 6,9 Gew.%. Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt, betrug 0,30 Gew.% (berechnet als Si). Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus dem organischen Rotpigment (D) zusammensetzt, betrug 5,30 Gew.% (berechnet als C) (entsprechend 7,5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Goethit-Kernpartikel).
  • Als Ergebnis der Beobachtung einer Elektronenmikrofotografie wurde nahezu kein freigesetztes organisches Rotpigment (D) erkannt, so dass bestätigt wurde, dass im wesentlichen die gesamte Menge des zugegebenen organischen Rotpigments (D) an die Beschichtungsschicht anhaftete, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt.
  • BEISPIEL 6
  • Herstellung einer auf Lösungsmittel basierenden Farbe, die das auf Orange basierende Pigment enthält:
  • 10 g des in Beispiel 5 hergestellten, auf Orange basierenden Pigments wurden mit einem Aminoalkydharz und einem Verdünner im folgenden Gewichtsverhältnis vermischt und zusammen mit 90 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm in eine 140 ml-Becherglas eingebracht. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung für 90 Minuten mittels eines Farbschüttlers gemischt und dispergiert, wodurch eine Mill Base hergestellt wurde.
  • Figure 00950001
  • Die oben hergestellte Mill Base wurde mit einem Aminoalkydharz im folgenden Gewichtsverhältnis vermischt, und die erhaltene Mischung wurde ferner für 15 Minuten mittels eines Farbschüttlers gemischt und dispergiert, wodurch eine auf Lösungsmittel basierende Farbe, die das auf Orange basierende Pigment enthält, erhalten wurde.
  • Figure 00960001
  • Die so erhaltene, auf Lösungsmittel basierende Farbe wies eine Viskosität von 1.315 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Lösungsmittel basierenden Farbe betrug deren ΔE*-Wert 0,86.
  • Dann wurde die auf Lösungsmittel basierende Farbe auf eine kaltgewalzte Stahlplatte (0,8 mm × 70 mm × 150 mm; JIS G-3141) aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 87 % und eine Wärmebeständigkeitstemperatur von 250°C auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 48,0; der a*-Wert hiervon betrug 36,5; der b*-Wert hiervon betrug 42,1; und der h-Wert hiervon betrug 49,1°. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 8,7 % und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 7,7 %.
  • BEISPIEL 7
  • Herstellung einer auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Orange basierende Pigment enthält:
  • 7,62 g des in Beispiel 5 erhaltenen, auf Orange basierenden Pigments wurden mit einem wasserlöslichen Alkydharz und dergleichen im folgenden Gewichtsverhältnis vermischt und zusammen mit 90 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm in eine 140 ml-Glasflasche eingebracht. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung für 90 Minuten mit einem Farbschüttler gemischt und dispergiert, wodurch eine Mill Base hergestellt wurde.
  • Figure 00970001
  • Die oben hergestellte Mill Base wurde im folgenden Gewichtsverhältnis mit Farbenkomponenten vermischt und die erhaltene Mischung wurde weiterhin für 15 Minuten mit einem Farbschüttler gemischt und dispergiert, wodurch eine wasserlösliche Farbe erhalten wurde.
  • Figure 00980001
  • Die so erhaltene, auf Wasser basierende Farbe wies eine Viskosität von 2.434 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Wasser basierenden Farbe betrug deren ΔE*-Wert 0,98.
  • Dann wurde die auf Wasser basierende Farbe auf eine kaltgewalzte Stahlplatte (0,8 mm × 70 mm × 150 mm; JIS G-3141) aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit eine Dicke von 150 μm hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 82 % und eine Wärmebeständigkeitstemperatur von 248°C auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 48,5; der a*-Wert hiervon betrug 36,7; der b*-Wert hiervon betrug 42,0 und der h-Wert hiervon betrug 48,9°. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 9,4 %, und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 8,2 %.
  • BEISPIEL 8
  • Herstellung einer Harzzusammensetzung:
  • 2,5 g des in Beispiel 5 erhaltenen, auf Orange basierenden Pigments und 47,5 g Polyvinylchloridharz 103EP8D (hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) wurden ausgewogen und in ein 100 ml-Becherglas eingebracht und mit einem Spatel gründlich vermischt, wodurch gemischte Partikel erhalten wurden.
  • Es wurden 0,5 g Calciumstearat zu den gemischten Partikeln zugegeben. Die gemischten Partikel wurden langsam zu auf 160°C erwärmten Heisswalzen, deren Abstand auf 0,2 mm eingestellt war, zugeführt und kontinuierlich hierzwischen geknetet, bis eine gleichmässige Harzzusammensetzung hergestellt war. Die geknetete Harzzusammensetzung wurde von den Heisswalzen getrennt und als Ausgangsmaterial zur Bildung einer gefärbten Harzplatte verwendet.
  • Als nächstes wurde die so hergestellte Harzzusammensetzung zwischen einem Paar oberflächenpolierter Edelstahlplatten zwischengelagert, innerhalb einer Heisspresse, erwärmt auf 180°C, plaziert und einem Druckformen unterzogen, während hierauf ein Druck von 98 MPa (1 t/cm2) ausgeübt wurde, wodurch eine gefärbte Harzplatte mit einer Dicke von 1 mm erhalten wurde. Die so hergestellte gefärbte Harzplatte wies einen Dispergierzustand des Grades 5 und eine Wärmebeständigkeitstemperatur von 224°C auf. Bezüglich des Farbtons der Harzplatte betrug der L*-Wert hiervon 49,4; der a*-Wert hiervon betrug 36,2; der b*-Wert hiervon betrug 41,9 und der h-Wert hiervon betrug 49,2°.
  • BEISPIEL 9
  • Herstellung von auf Grün basierendem Feinpigment:
  • 11,0 kg Goethit-Feinpartikel (Partikelform: nadelförmig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,0710 μm; mittlerer Nebenachsendurchmesser; 0,0081 μm; Seitenverhältnis: 8,8:1; Wert der geometrischen Standardabweichung: 1,38; Wert der spezifischen BET-Oberfläche: 159,8 m2/g; Aluminiumgehalt: 0,83 Gew.%; L*-Wert: 51,6; a*-Wert: 31,4; b*-Wert: 61,7; h-Wert: 63,0°; Säurebeständigkeit (ΔG-Wert): 1,92; Alkalibeständigkeit: (ΔG-Wert): 1,75; Abdeckkraft: 152 cm2/g; Wärmebeständigkeitstemperatur: 245°C) wurden in einen Kollergang, Modell "MPUV-2" (Handelsname, hergestellt von Matsumoto Chuzo Tekkosho Co., Ltd.) eingebracht. Dann wurde eine Methyltriethoxysilanlösung, hergestellt durch Mischen und Verdünnen von 220 g Methyltriethoxysilan (Handelsname: TSL8123, hergestellt von GE Toshiba Silicone Co., Ltd.) mit 200 ml Ethanol, zu den Goethit-Feinpartikeln zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Die resultierende Mischung wurde bei einer Linearbelastung von 392 N/cm (40 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 20 Minuten gemischt und gerührt.
  • Als nächstes wurden 1.100 g eines organischen Blaupigments (A) (Art: Kupferphthalocyaninblau; Partikelform: körnig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,06 μm; Abdeckkraft: 240 cm2/g; L*-Wert: 17,7; a*-Wert: 9,7; b*-Wert: –23,4; h-Wert: 292,5°; Wärmebeständigkeitstemperatur: 256°C) zu der obigen Mischung für 10 Minuten zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Weiterhin wurde die erhaltene Mischung bei einer Linearbelastung von 392 N/cm (40 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 20 Minuten gemischt und gerührt, um eine Beschichtungsschicht zu bilden, die sich aus dem organischen Blaupigment (A) auf dem Methyltriethoxysilanüberzug zusammensetzt. Dann wurden die erhaltenen Partikel bei 105°C für 60 Minuten unter Verwendung eines Trockners wärmebehandelt, wodurch ein auf Grün basierendes Feinpigment erhalten wurde.
  • Das erhaltene, auf Grün basierende Feinpigment bestand aus nadelförmigen Partikeln mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,0722 μm, einem mittleren Nebenachsendurchmesser von 0,0082 μm, einem Seitenverhältnis von 8,8:1, einem Wert der geometrischen Standardabweichung von 1,33, einem Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 153,6 m2/g, einem L*-Wert von 31,6, einem a*-Wert von –8,7, einem b*-Wert von 0,3, einem h-Wert von 178,0°, einer Färbekraft von 123 % und einer Abdeckkraft von 159 cm2/g. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des auf Grün basierenden Feinpigments betrug die Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon 1,14 und die Alkalibeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon betrug 1,06. Bezüglich der Wärmebeständigkeit des auf Grün basierenden Feinpigments betrug die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon 257°C. Der Desorptionsanteil des organischen Blaupigments von dem auf Grün basierenden Feinpigment betrug 7,1 Gew.%. Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt, betrug 0,30 Gew.% (berechnet als Si). Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus dem organischen Blaupigment (A) zusammensetzt, betrug 5,99 Gew.% (berechnet als C) (entsprechend 10 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Goethit-Kernfeinpartikel).
  • Als Ergebnis der Beobachtung einer Elektronenmikrofotografie wurde nahezu kein freigesetztes organisches Blaupigment (A) erkannt. Es wurde daher bestätigt, dass im wesentlichen die gesamte Menge des zugegebenen organischen Blaupigments (A) an die Beschichtungsschicht anhaftete, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt.
  • BEISPIEL 10
  • Herstellung einer auf Lösungsmittel basierenden Farbe, die das auf Grün basierende Feinpigment enthält:
  • 5 g des in Beispiel 9 hergestellten, auf Grün basierenden Feinpigments wurden mit den nachstehend erwähnten Farbengrundmaterialien im folgenden Gewichtsverhältnis in einer 250 ml-Glasflasche vermischt. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung zusammen mit 160 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm für 120 Minuten mittels eines Farbschüttlers vermischt und dispergiert, wodurch eine auf Lösungsmittel basierende Farbe hergestellt wurde.
  • Figure 01020001
  • Die so erhaltene, auf Lösungsmittel basierende Farbe wies eine Viskosität von 1.676 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Lösungsmittel basierenden Farbe betrug deren ΔE*-Wert 0,87.
  • Die auf Lösungsmittel basierende Farbe wurde auf eine klare Basisfolie aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 86,1 % auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 32,3; der a*-Wert hiervon betrug –16,3; der b*-Wert hiervon betrug 2,0; und der h-Wert hiervon betrug 173,0°. Die lineare Absorption des Beschichtungsfilms betrug 0,0184 μm–1.
  • Dann wurde die auf Lösungsmittel basierende Farbe auf eine transparente Glasplatte (0,8 mm Dicke × 70 mm Breite × 150 mm Länge) aufgetragen, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des erhaltenen Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 8,2 % und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 7,7 %.
  • Dann wurde die Wärmebeständigkeit des Beschichtungsfilms wie folgt bestimmt. Das heisst, 5 beschichtete Platten wurden unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farbe durch das gleiche Verfahren hergestellt, wie es vorstehend beschrieben ist. Die entsprechenden beschichteten Platten wurden in Geer-Öfen, erwärmt auf 210°C, 230°C, 250°C, 270°C bzw. 290°C, plaziert und hierin für 15 Minuten wärmebehandelt. Danach wurden die beschichteten Platten aus den Öfen entfernt, um deren Farbtonwerte zu messen. Auf Grundlage der Farbtonwerte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte wurden die ΔE*-Werte jeder beschichteten Platte gemessen. Aus der Beziehung zwischen der Wärmebehandlungstemperatur und dem ΔE*-Wert wurde erkannt, dass die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 betrug, 269°C betrug.
  • BEISPIEL 11
  • Herstellung einer auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Grün basierende Feinpigment enthält:
  • 5 g des in Beispiel 9 hergestellten, auf Grün basierenden Feinpigments wurden mit den nachstehend erwähnten Farbengrundmaterialien im folgenden Gewichtsverhältnis in einer 250 ml-Glasflasche vermischt. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung zusammen mit 160 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm für 120 Minuten mittels eines Farbschüttlers vermischt und dispergiert, wodurch eine auf Wasser basierende Farbe hergestellt wurde.
  • Figure 01040001
  • Die so erhaltene, auf Wasser basierende Farbe wies eine Viskosität von 2.184 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Wasser basierenden Farbe betrug der ΔE*-Wert hiervon 0,92.
  • Die auf Wasser basierende Farbe wurde auf eine klare Basisfolie aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 82,3 % auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 32,9; der a*-Wert hiervon betrug –16,2; der b*-Wert hiervon betrug 2,1; und der h-Wert hiervon betrug 172,6°. Die lineare Absorption des Beschichtungsfilms betrug 0,0199 μm–1.
  • Dann wurde die auf Wasser basierende Farbe auf eine transparente Glasplatte (0,8 mm Dicke × 70 mm Breite × 150 mm Länge) aufgetragen, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des erhaltenen Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 8,7 % und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 8,0 %.
  • Dann wurde die Wärmebeständigkeit des Beschichtungsfilms wie folgt bestimmt. Das heisst, 5 beschichtete Platten wurden unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farbe durch das gleiche Verfahren hergestellt, wie es vorstehend beschrieben ist. Die entsprechenden beschichteten Platten wurden in Geer-Öfen, erwärmt auf 210°C, 230°C, 250°C, 270°C bzw. 290°C, plaziert und hierin für 15 Minuten wärmebehandelt. Danach wurden die beschichteten Platten aus den Öfen entfernt, um deren Farbtonwerte zu messen. Auf Grundlage der Farbtonwerte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte wurden die ΔE*-Werte jeder beschichteten Platte gemessen. Aus der Beziehung zwischen der Wärmebehandlungstemperatur und dem ΔE*-Wert wurde erkannt, dass die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 betrug, 264°C betrug.
  • BEISPIEL 12
  • Herstellung einer Harzzusammensetzung:
  • 5 g des in Beispiel 9 erhaltenen, auf Grün basierenden Feinpigments und 49,5 g Polyvinylchloridharz 103EP8D (hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) wurden ausgewogen und in ein 100 ml-Becherglas eingebracht und mit einem Spatel gründlich vermischt, wodurch gemischte Partikel erhalten wurden.
  • Es wurden 1,0 g Calciumstearat zu den gemischten Partikeln zugegeben. Die gemischten Partikel wurden langsam zu auf 160°C erwärmten Heisswalzen, deren Abstand auf 0,2 mm eingestellt war, zugeführt und kontinuierlich hierzwischen geknetet, bis eine gleichmässige Harzzusammensetzung hergestellt war. Die geknetete Harzzusammensetzung wurde von den Heisswalzen getrennt und als Ausgangsmaterial zur Bildung einer gefärbten Harzplatte verwendet.
  • Als nächstes wurde die so hergestellte Harzzusammensetzung zwischen einem Paar oberflächenpolierter Edelstahlplatten zwischengelagert, innerhalb einer Heisspresse, erwärmt auf 180°C, plaziert und einem Druckformen unterzogen, während hierauf ein Druck von 98 MPa (1 t/cm2) ausgeübt wurde, wodurch eine gefärbte Harzplatte mit einer Dicke von 1 mm erhalten wurde. Bezüglich des Farbtons der Harzplatte betrug der L*-Wert hiervon 32,4; der a*-Wert hiervon betrug –12,6; der b*-Wert hiervon betrug 2,4 und der h-Wert hiervon betrug 169,2°. Die so hergestellte, gefärbte Harzplatte wies einen Dispergierzustand des Grades 5 und eine lineare Absorption von 0,0192 μm–1 auf.
  • Dann wurde die Wärmebeständigkeit der Harzzusammensetzung wie folgt bestimmt. Das heisst, 5 gefärbte Harzplatten wurden unter Verwendung der Harzzusammensetzung hergestellt und in Quadrate von 5 cm geschnitten, um 5 Teststücke herzustellen. Die entsprechenden Teststücke wurden in Heisspressen, erwärmt auf 185°C, 200°C, 215°C, 230°C bzw. 245°C, plaziert und hierin für 10 Minuten wärmebehandelt, während ein Druck von 98 MPa (1 t/cm2) hierauf ausgeübt wurde. Danach wurden die Harzplatten aus den Pressen entfernt, um deren Farbtonwerte zu messen. Auf Grundlage der Farbtonwerte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte wurden die ΔE*-Werte jeder Harzplatte gemessen. Aus der Beziehung zwischen der Wärmebehandlungstemperatur und dem ΔE*-Wert wurde erkannt, dass die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 betrug, 231°C betrug.
  • BEISPIEL 13
  • Herstellung von auf Orange basierendem Feinpigment:
  • 11,0 kg Goethit-Feinpartikel (Partikelform: nadelförmig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,0710 μm; mittlerer Nebenachsendurchmesser; 0,0081 μm; Seitenverhältnis: 8,8:1; Wert der geometrischen Standardabweichung: 1,38; Wert der spezifischen BET-Oberfläche: 159,8 m2/g; Aluminiumgehalt: 0,83 Gew.%; L*-Wert: 51,6; a*-Wert: 31,4; b*-Wert: 61,7; h-Wert: 63,0°; Säurebeständigkeit: 1,92; Alkalibeständigkeit: 1,75; Abdeckkraft: 152 cm2/g; Wärmebeständigkeitstemperatur: 245°C) wurden in einen Kollergang, Modell "MPUV-2" (Handelsname, hergestellt von Matsumoto Chuzo Tekkosho Co., Ltd.) eingebracht. Dann wurde eine Methyltriethoxysilanlösung, hergestellt durch Mischen und Verdünnen von 220 g Methyltriethoxysilan (Handelsname: TSL8123, hergestellt von GE Toshiba Silicone Co., Ltd.) mit 200 ml Ethanol, zu den Goethit-Feinpartikeln zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Die resultierende Mischung wurde bei einer Linearbelastung von 441 N/cm (45 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 30 Minuten gemischt und gerührt.
  • Als nächstes wurden 1.100 g eines organischen Rotpigments (D) (Art: Chinacridonrot; Partikelform: körnig; mittlerer Hauptachsendurchmesser: 0,58 μm; Abdeckkraft: 480 cm2/g; L*-Wert: 37,0; a*-Wert: 51,9; b*-Wert: 20,6; h-Wert: 21,6°; Wärmebeständigkeitstemperatur: 488°C) zu der obigen Mischung für 10 Minuten zugegeben, während der Kollergang betrieben wurde. Weiterhin wurde die erhaltene Mischung bei einer Linearbelastung von 441 N/cm (45 kg/cm) und einer Rührgeschwindigkeit von 22 U/min für 30 Minuten gemischt und gerührt, um eine Beschichtungsschicht zu bilden, die sich aus dem organischen Rotpigment (D) auf dem Methyltriethoxysilanüberzug zusammensetzt. Dann wurden die erhaltenen Partikel bei 105°C für 60 Minuten unter Verwendung eines Trockners wärmebehandelt, wodurch ein auf Orange basierendes Feinpigment erhalten wurde.
  • Das erhaltene, auf Orange basierende Feinpigment bestand aus nadelförmigen Partikeln mit einem mittleren Hauptachsendurchmesser von 0,0720 μm, einem mittleren Nebenachsendurchmesser von 0,0084 μm, einem Seitenverhältnis von 8,6:1, einem Wert der geometrischen Standardabweichung von 1,38, einem Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 162,1 m2/g, einem L*-Wert von 35,2, einem a*-Wert von 49,8, einem b*-Wert von 40,2, einem h-Wert von 38,9°, einer Färbekraft von 129 % und einer Abdeckkraft von 163 cm2/g. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des auf Orange basierenden Feinpigments betrug die Säurebeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon 1,09 und die Alkalibeständigkeit (ΔE*-Wert) hiervon betrug 1,04. Bezüglich der Wärmebeständigkeit des auf Orange basierenden Feinpigments betrug die Wärmebeständigkeitstemperatur hiervon 254°C. Der Desorptionsanteil des organischen Rotpigments von dem auf Orange basierenden Feinpigment betrug 7,0 %. Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt, betrug 0,30 Gew.% (berechnet als Si). Die Menge der Beschichtungsschicht, die sich aus dem organischen Rotpigment (D) zusammensetzt, betrug 6,89 Gew.% (berechnet als C) (entsprechend 10 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Goethit-Kernfeinpartikel).
  • Als Ergebnis der Beobachtung einer Elektronenmikrofotografie wurde nahezu kein freigesetztes organisches Rotpigment (D) erkannt. Es wurde daher bestätigt, dass im wesentlichen die gesamte Menge des zugegebenen organischen Rotpigments (D) an die Beschichtungsschicht anhaftete, die sich aus den Organosilanverbindungen, hergestellt aus Methyltriethoxysilan, zusammensetzt.
  • BEISPIEL 14
  • Herstellung einer auf Lösungsmittel basierenden Farbe, die das auf Orange basierende Feinpigment enthält:
  • 5 g des in Beispiel 13 hergestellten, auf Orange basierenden Feinpigments wurden mit den nachstehend erwähnten Farbengrundmaterialien im folgenden Gewichtsverhältnis in einer 250 ml-Glasflasche vermischt. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung zusammen mit 160 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm für 120 Minuten mittels eines Farbschüttlers vermischt und dispergiert, wodurch eine auf Lösungsmittel basierende Farbe hergestellt wurde.
  • Figure 01100001
  • Die so erhaltene, auf Lösungsmittel basierende Farbe wies eine Viskosität von 3.119 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Lösungsmittel basierenden Farbe betrug deren ΔE*-Wert 0,95.
  • Die auf Lösungsmittel basierende Farbe wurde auf eine klare Basisfolie aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 82,2 % auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 36,0; der a*-Wert hiervon betrug 49,5; der b*-Wert hiervon betrug 40,6; und der h-Wert hiervon betrug 39,4°. Die lineare Absorption des Beschichtungsfilms betrug 0,0202 μm–1.
  • Dann wurde die auf Lösungsmittel basierende Farbe auf eine transparente Glasplatte (0,8 mm Dicke × 70 mm Breite × 150 mm Länge) aufgetragen, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des erhaltenen Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 8,5 % und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 8,0 %.
  • Dann wurde die Wärmebeständigkeit des Beschichtungsfilms wie folgt bestimmt. Das heisst, 5 beschichtete Glasplatten wurden unter Verwendung der auf Lösungsmittel basierenden Farbe auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben hergestellt. Die entsprechenden beschichteten Platten wurden in Geer-Öfen, erwärmt auf 210°C, 230°C, 250°C, 270°C bzw. 290°C, plaziert und hierin für 15 Minuten wärmebehandelt. Danach wurden die beschichteten Platten aus den Öfen entfernt, um deren Farbtonwerte zu messen. Auf Grundlage der Farbtonwerte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte wurden die ΔE*-Werte jeder beschichteten Platte gemessen. Aus der Beziehung zwischen der Wärmebehandlungstemperatur und dem ΔE*-Wert wurde erkannt, dass die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 betrug, 259°C betrug.
  • BEISPIEL 15
  • Herstellung einer auf Wasser basierenden Farbe, die das auf Orange basierende Feinpigment enthält:
  • 5 g des in Beispiel 13 hergestellten, auf Orange basierenden Feinpigments wurden mit den nachstehend erwähnten Farbengrundmaterialien im folgenden Gewichtsverhältnis in einer 250 ml-Glasflasche vermischt. Als nächstes wurde die erhaltene Mischung zusammen mit 160 g Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm für 120 Minuten mittels eines Farbschüttlers vermischt und dispergiert, wodurch eine auf Wasser basierende Farbe hergestellt wurde.
  • Figure 01120001
  • Die so erhaltene, auf Wasser basierende Farbe wies eine Viskosität von 3.209 cP auf. Bezüglich der Lagerungsstabilität der auf Wasser basierenden Farbe betrug der ΔE*-Wert hiervon 0,92.
  • Die auf Wasser basierende Farbe wurde auf eine klare Basisfolie aufgetragen und dann getrocknet, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Der so erhaltene Beschichtungsfilm wies einen Glanz von 78,8 % auf. Bezüglich des Farbtons des Beschichtungsfilms betrug der L*-Wert hiervon 36,1; der a*-Wert hiervon betrug 49,4; der b*-Wert hiervon betrug 40,2; und der h-Wert hiervon betrug 39,1°. Die lineare Absorption des Beschichtungsfilms betrug 0,0215 μm–1.
  • Dann wurde die auf Wasser basierende Farbe auf eine transparente Glasplatte (0,8 mm Dicke × 70 mm Breite × 150 mm Länge) aufgetragen, um einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 150 μm (6 mil) hierauf zu bilden. Bezüglich der chemischen Beständigkeit des erhaltenen Beschichtungsfilms betrug die Säurebeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon 8,7 % und die Alkalibeständigkeit (ΔG-Wert) hiervon betrug 8,1 %.
  • Dann wurde die Wärmebeständigkeit des Beschichtungsfilms wie folgt bestimmt. Das heisst, 5 beschichtete Platten wurden unter Verwendung der auf Wasser basierenden Farbe durch das gleiche Verfahren, wie vorstehend beschrieben, hergestellt. Die entsprechenden beschichteten Platten wurden in Geer-Öfen, erwärmt auf 210°C, 230°C, 250°C, 270°C bzw. 290°C, plaziert und hierin für 15 Minuten wärmebehandelt. Danach wurden die beschichteten Platten aus den Öfen entfernt, um deren Farbtonwerte zu messen. Auf Grundlage der Farbtonwerte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte wurden die ΔE*-Werte jeder beschichteten Platte gemessen. Aus der Beziehung zwischen der Wärmebehandlungstemperatur und dem ΔE*-Wert wurde erkannt, dass die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 betrug, 256°C betrug.
  • BEISPIEL 16
  • Herstellung einer Harzzusammensetzung:
  • 5 g des in Beispiel 13 erhaltenen, auf Orange basierenden Feinpigments und 49,5 g Polyvinylchloridharz 103EP8D (hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) wurden ausgewogen und in ein 100 ml-Becherglas eingebracht und mit einem Spatel gründlich vermischt, wodurch gemischte Partikel erhalten wurden.
  • Es wurden 1,0 g Calciumstearat zu den gemischten Partikeln zugegeben. Die gemischten Partikel wurden langsam zu auf 160°C erwärmten Heisswalzen, deren Abstand auf 0,2 mm eingestellt war, zugeführt und kontinuierlich hierzwischen geknetet, bis eine gleichmässige Harzzusammensetzung hergestellt war. Die geknetete Harzzusammensetzung wurde von den Heisswalzen getrennt und als Ausgangsmaterial zur Bildung einer gefärbten Harzplatte verwendet.
  • Als nächstes wurde die so hergestellte Harzzusammensetzung zwischen einem Paar oberflächenpolierter Edelstahlplatten zwischengelagert, innerhalb einer Heisspresse, erwärmt auf 180°C, plaziert und einem Druckformen unterzogen, während hierauf ein Druck von 98 MPa (1 t/cm2) ausgeübt wurde, wodurch eine gefärbte Harzplatte mit einer Dicke von 1 mm erhalten wurde. Bezüglich des Farbtons der Harzplatte betrug der L*-Wert hiervon 36,2; der a*-Wert hiervon betrug 49,9; der b*-Wert hiervon betrug 40,6 und der h-Wert hiervon betrug 39,1°. Die so hergestellte, gefärbte Harzplatte wies einen Dispergierzustand des Grades 5 und eine lineare Absorption von 0,0211 μm 1 auf.
  • Dann wurde die Wärmebeständigkeit der Harzzusammensetzung wie folgt bestimmt. Das heisst, 5 gefärbte Harzplatten wurden aus der Harzzusammensetzung hergestellt und in Quadrate von 5 cm geschnitten, um 5 Teststücke herzustellen. Die entsprechenden Teststücke wurden in Heisspressen, erwärmt auf 185°C, 200°C, 215°C, 230°C bzw. 245°C, plaziert und hierin für 10 Minuten wärmebehandelt, während ein Druck von 98 MPa (1 t/cm2) hierauf ausgeübt wurde. Danach wurden die Harzplatten aus den Pressen entfernt, um deren Farbtonwerte zu messen. Auf Grundlage der Farbtonwerte vor der Wärmebehandlung als Standardwerte wurden die ΔE*-Werte jeder Harzplatte gemessen. Aus der Beziehung zwischen der Wärmebehandlungstemperatur und dem ΔE*-Wert wurde erkannt, dass die Temperatur, bei der der ΔE*-Wert gerade 1,5 betrug, 229°C betrug.
  • Kernpartikel (1) bis (4):
  • Als Kernpartikel wurden Eisenoxid/hydroxid-Partikel mit den in Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften hergestellt.
  • Kernpartikel (5):
  • 20 kg nadelförmige Goethitpartikel (Kernpartikel (1)) und 150 l Wasser wurden vermischt, wodurch eine Aufschlämmung erhalten wurde, die die nadelförmigen Goethitpartikel enthielt. Der pH-Wert der erhaltenen, redispergierten Aufschlämmung, enthaltend die nadelförmigen Goethitpartikel, wurde mit wässriger Natriumhydroxidlösung auf 10,5 eingestellt, und dann wurde die Konzentration der festen Bestandteile in der Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser hierzu auf 98 g/l eingestellt. Nachdem 150 l der Aufschlämmung auf 60°C erwärmt worden waren, wurden 2,722 ml einer 1,0 mol/l Natriumaluminatlösung (entsprechend 0,5 Gew.% (berechnet als Al), bezogen auf das Gewicht der nadelförmigen Goethitpartikel) zu der Aufschlämmung zugegeben. Nachdem die erhaltene Aufschlämmung für 30 Minuten stehen gelassen worden war, wurde der pH-Wert der erhaltenen Aufschlämmung durch Zugabe von Essigsäure hierzu auf 7,5 eingestellt. Ferner wurde nach Stehenlassen der erhaltenen Aufschlämmung für 30 Minuten die Aufschlämmung filtriert, mit Wasser gewaschen, getrocknet und pulverisiert, wodurch nadelförmige Goethitpartikel erhalten wurden, deren Oberfläche mit Hydroxiden von Aluminium beschichtet waren.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 2 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, oberflächenbehandelten, nadelförmigen Goethitpartikel sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Kernpartikel (6) bis (8):
  • Es wurde das gleiche Verfahren wie oben zur Herstellung der Kernpartikel (5) definiert durchgeführt, ausser dass die entsprechenden Eisenoxid/hydroxid-Partikel (Kernpartikel (2) bis (4)) anstelle der Kernpartikel (1) verwendet wurden, und die Arten und Mengen der hieran anzuhaftenden Beschichtungsmaterialien unterschiedlich verändert wurden, wodurch oberflächenbeschichtete Eisenoxid/hydroxid-Partikel erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 2 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen oberflächenbehandelten Eisenoxid/hydroxid-Partikel sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Kernpartikel (9) bis (12):
  • Als Kernpartikel wurden Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel mit den in Tabelle 4 gezeigten Eigenschaften hergestellt.
  • Kernpartikel (13):
  • 20 kg nadelförmige Goethit-Feinpartikel (Kernpartikel (9)) und 150 l Wasser wurden vermischt, wodurch eine Aufschlämmung erhalten wurde, die die nadelförmigen Goethit-Feinpartikel enthielt. Der pH-Wert der erhaltenen, redispergierten Aufschlämmung, enthaltend die nadelförmigen Goethitpartikel, wurde mit wässriger Natriumhydroxidlösung auf 10,5 eingestellt, und dann wurde die Konzentration der festen Bestandteile in der Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser hierzu auf 98 g/l eingestellt. Nachdem 150 l der Aufschlämmung auf 60°C erwärmt worden waren, wurden 5,444 ml einer 5,0 mol/l Natriumaluminatlösung (entsprechend 5 Gew.% (berechnet als Al), bezogen auf das Gewicht der nadelförmigen Goethit-Feinpartikel) zu der Aufschlämmung zugegeben. Nachdem die erhaltene Aufschlämmung für 30 Minuten stehen gelassen worden war, wurde der pH-Wert der erhaltenen Aufschlämmung durch Zugabe von Essigsäure hierzu auf 7,5 eingestellt. Nachdem die erhaltene Aufschlämmung für 30 Minuten stehen gelassen worden war, wurde ferner die Aufschlämmung filtriert, mit Wasser gewaschen, getrocknet und pulverisiert, wodurch nadelförmige Goethit-Feinpartikel erhalten wurden, deren Oberfläche mit Hydroxiden von Aluminium beschichtet waren.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 5 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, oberflächenbehandelten, nadelförmigen Goethit-Feinpartikel sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Kernpartikel (14) bis (16):
  • Es wurde das gleiche Verfahren wie oben zur Herstellung der Kernpartikel (13) definiert durchgeführt, ausser dass die entsprechenden Eisenoxid/hydroxid-Partikel (Kernpartikel (10) bis (12)) anstelle der Kernpartikel (9) verwendet wurden, und die Arten und Mengen der hieran anzuhaftenden Beschichtungsmaterialien unterschiedlich verändert wurden, wodurch oberflächenbeschichtete Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 5 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen oberflächenbehandelten Eisenoxid/hydroxid-Feinpartikel sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Hierbei stellt "A" in "Art des Beschichtungsmaterials" des "Oberflächenbehandlungsschrittes", wie in den Tabellen beschrieben, Hydroxide von Aluminium dar, und "S" stellt Oxide von Silicium dar.
  • Organische Blaupigmente (A) bis (C):
  • Die organischen Blaupigmente mit den in Tabelle 7 gezeigten Eigenschaften wurden hergestellt.
  • Organische Rotpigmente (D) und (E):
  • Die organischen Rotpigmente mit den in Tabelle 7 gezeigten Eigenschaften wurden hergestellt.
  • BEISPIELE 17 BIS 24 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 5
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 1 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der Kernpartikel, die Arten und Mengen der Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane oder Siliciumverbindungen, die im Beschichtungsschritt zugegeben wurden, die Linearbelastungen und die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Beschichtungsschritt verwendeten Zeiten, die Arten und Mengen des im Anhaftungsschritt des organischen Blaupigments zugegebenen organischen Blaupigments und die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Anhaftungsschritt verwendeten Linearbelastungen und Zeiten unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Grün basierende Pigmente erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 8 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Grün basierenden Pigmente sind in Tabelle 9 gezeigt.
  • VERGLEICHSBEISPIELE 6 BIS 8
  • In diesen Vergleichsbeispielen wurden nur Chromgrün (Vergleichsbeispiel 6), Chromoxid (Vergleichsbeispiel 7) und Phthalocyaningrün (Vergleichsbeispiel 8) verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.
  • BEISPIELE 25 BIS 32 UND VERGLEICHSBEISPIELE 9 BIS 16
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 2 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten des auf Grün basierenden Pigments unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Lösungsmittel basierende Farben erhalten wurden.
  • Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen, auf Lösungsmittel basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 10 gezeigt.
  • BEISPIELE 33 BIS 40 UND VERGLEICHSBEISPIELE 17 BIS 24
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 3 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten des auf Grün basierenden Pigments unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Wasser basierende Farben erhalten wurden.
  • Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen, auf Wasser basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 11 gezeigt.
  • BEISPIELE 41 BIS 48 UND VERGLEICHSBEISPIELE 25 BIS 32
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 4 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Grün basierenden Pigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch Harzzusammensetzungen erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen und verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen Harzzusammensetzungen sind in Tabelle 12 gezeigt.
  • BEISPIELE 49 BIS 56 UND VERGLEICHSBEISPIELE 33 BIS 37
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 5 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der Kernpartikel, die Arten und Mengen der Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane oder Siliciumverbindungen, die im Beschichtungsschritt zugegeben wurden, die Linearbelastungen und Zeiten, die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Beschichtungsschritt verwendeten wurden, die Arten und Mengen der im Anhaftungsschritt des organischen Rotpigments zugegebenen organischen Rotpigmente und die Linearbelastungen und Zeiten, die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Anhaftungsschritt verwendet wurden, unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Orange basierende Pigmente erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 13 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Orange basierenden Pigmente sind in Tabelle 14 gezeigt.
  • BEISPIELE 57 BIS 64 UND VERGLEICHSBEISPIELE 38 BIS 42
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 6 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten des auf Orange basierenden Pigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Lösungsmittel basierende Farben erhalten wurden.
  • Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen, auf Lösungsmittel basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 15 gezeigt.
  • BEISPIELE 65 BIS 72 UND VERGLEICHSBEISPIELE 43 BIS 47
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 7 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten des auf Orange basierenden Pigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Wasser basierende Farben erhalten wurden.
  • Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen, auf Wasser basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 16 gezeigt.
  • BEISPIELE 73 BIS 80 UND VERGLEICHSBEISPIELE 48 BIS 52
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 8 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Orange basierenden Pigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch Harzzusammensetzungen erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Harzzusammensetzungen sind in Tabelle 17 gezeigt.
  • BEISPIELE 81 BIS 88 UND VERGLEICHSBEISPIELE 53 BIS 57
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 9 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der Kernpartikel, die Arten und Mengen der Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane oder Siliciumverbindungen, die im Beschichtungsschritt zugegeben wurden, die Linearbelastungen und Zeiten, die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Beschichtungsschritt verwendet wurden, die Arten und Mengen des organischen Blaupigments, das im Schritt zur Anhaftung des organischen Blaupigments zugegeben wurden, und die Linearbelastungen und Zeiten, die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Anhaftungsschritt verwendet wurden, unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Grün basierende Feinpigmente erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 18 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Grün basierenden Feinpigmente sind in Tabelle 19 gezeigt.
  • BEISPIELE 89 BIS 96 UND VERGLEICHSBEISPIELE 58 BIS 62
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 10 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Grün basierenden Feinpigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Lösungsmittel basierende Farben erhalten wurden.
  • Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Lösungsmittel basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 20 gezeigt.
  • BEISPIELE 97 BIS 104 UND VERGLEICHSBEISPIELE 63 BIS 67
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 11 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Grün basierenden Feinpigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Wasser basierende Farben erhalten wurden.
  • Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Wasser basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 21 gezeigt.
  • BEISPIELE 105 BIS 112 UND VERGLEICHSBEISPIELE 68 BIS 72
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 12 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Grün basierenden Feinpigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch Harzzusammensetzungen erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Harzzusammensetzungen sind in Tabelle 22 gezeigt.
  • BEISPIELE 113 BIS 120 UND VERGLEICHSBEISPIELE 73 BIS 77
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 13 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der Kernpartikel, die Arten und Mengen der Alkoxysilanverbindungen, der Polysiloxane oder Siliciumverbindungen, die im Beschichtungsschritt zugegeben wurden, die Linearbelastungen und Zeiten, die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Beschichtungsschritt verwendet wurden, die Arten und Mengen des organischen Rotpigments, das im Schritt zur Anhaftung des organischen Rotpigments zugegeben wurden, und die Linearbelastungen und Zeiten, die für die Kollergangbehandlung im vorstehenden Anhaftungsschritt verwendet wurden, unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Orange basierende Feinpigmente erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 23 gezeigt, und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Orange basierenden Feinpigmente sind in Tabelle 24 gezeigt.
  • BEISPIELE 121 BIS 128 UND VERGLEICHSBEISPIELE 78 BIS 82
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 14 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Orange basierenden Feinpigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Lösungsmittel basierende Farben erhalten wurden.
  • Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Lösungsmittel basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 25 gezeigt.
  • BEISPIELE 129 BIS 136 UND VERGLEICHSBEISPIELE 83 BIS 87
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 15 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Orange basierenden Feinpigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch auf Wasser basierende Farben erhalten wurden.
  • Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen, auf Wasser basierenden Farben und der Beschichtungsfilme sind in Tabelle 26 gezeigt.
  • BEISPIELE 137 BIS 144 UND VERGLEICHSBEISPIELE 88 BIS 92
  • Das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 16 definiert, wurde durchgeführt, ausser dass die Arten der auf Orange basierenden Feinpigmente unterschiedlich verändert wurden, wodurch Harzzusammensetzungen erhalten wurden.
  • Die Herstellungsbedingungen und verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Harzzusammensetzungen sind in Tabelle 27 gezeigt.
  • TABELLE 1
    Figure 01260001
  • FORTSETZUNG TABELLE 1
    Figure 01260002
  • FORTSETZUNG TABELLE 1
    Figure 01270001
  • TABELLE 2
    Figure 01270002
  • FORTSETZUNG TABELLE 2
    Figure 01280001
  • TABELLE 3
    Figure 01280002
  • FORTSETZUNG TABELLE 3
    Figure 01290001
  • FORTSETZUNG TABELLE 3
    Figure 01290002
  • TABELLE 4
    Figure 01300001
  • FORTSETZUNG TABELLE 4
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  • FORTSETZUNG TABELLE 4
    Figure 01310001
  • FORTSETZUNG TABELLE 4
    Figure 01310002
  • FORTSETZUNG TABELLE 4
    Figure 01320001
  • FORTSETZUNG TABELLE 4
    Figure 01320002
  • TABELLE 5
    Figure 01330001
  • FORTSETZUNG TABELLE 5
    Figure 01330002
  • TABELLE 6
    Figure 01340001
  • FORTSETZUNG TABELLE 6
    Figure 01340002
    • *1 Gehalt innerhalb der Kernpartikel
  • FORTSETZUNG TABELLE 6
    Figure 01350001
    • *1 Beschichtung auf den Kernpartikeln
  • FORTSETZUNG TABELLE 6
    Figure 01350002
  • FORTSETZUNG TABELLE 6
    Figure 01360001
  • TABELLE 7
    Figure 01360002
  • FORTSETZUNG TABELLE 7
    Figure 01370001
  • FORTSETZUNG TABELLE 7
    Figure 01370002
  • TABELLE 8
    Figure 01380001
  • FORTSETZUNG TABELLE 8
    Figure 01390001
  • FORTSETZUNG TABELLE 8
    Figure 01400001
  • FORTSETZUNG TABELLE 8
    Figure 01410001
  • TABELLE 9
    Figure 01420001
  • FORTSETZUNG TABELLE 9
    Figure 01430001
  • FORTSETZUNG TABELLE 9
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  • FORTSETZUNG TABELLE 9
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  • FORTSETZUNG TABELLE 9
    Figure 01460001
  • TABELLE 10
    Figure 01470001
  • FORTSETZUNG TABELLE 10
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  • FORTSETZUNG TABELLE 10
    Figure 01490001
  • TABELLE 11
    Figure 01500001
  • FORTSETZUNG TABELLE 11
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  • FORTSETZUNG TABELLE 11
    Figure 01520001
  • TABELLE 12
    Figure 01530001
  • FORTSETZUNG TABELLE 12
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  • FORTSETZUNG TABELLE 12
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  • FORTSETZUNG TABELLE 12
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  • FORTSETZUNG TABELLE 12
    Figure 01570001
  • TABELLE 13
    Figure 01580001
  • FORTSETZUNG TABELLE 13
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  • FORTSETZUNG TABELLE 13
    Figure 01600001
  • FORTSETZUNG TABELLE 13
    Figure 01610001
  • TABELLE 14
    Figure 01620001
  • FORTSETZUNG TABELLE 14
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  • FORTSETZUNG TABELLE 14
    Figure 01640001
  • FORTSETZUNG TABELLE 14
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  • FORTSETZUNG TABELLE 14
    Figure 01660001
  • TABELLE 15
    Figure 01670001
  • FORTSETZUNG TABELLE 15
    Figure 01680001
  • FORTSETZUNG TABELLE 15
    Figure 01690001
  • TABELLE 16
    Figure 01700001
  • FORTSETZUNG TABELLE 16
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  • FORTSETZUNG TABELLE 16
    Figure 01720001
  • TABELLE 17
    Figure 01730001
  • FORTSETZUNG TABELLE 17
    Figure 01740001
  • FORTSETZUNG TABELLE 17
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  • FORTSETZUNG TABELLE 17
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  • FORTSETZUNG TABELLE 17
    Figure 01770001
  • TABELLE 18
    Figure 01780001
  • FORTSETZUNG TABELLE 18
    Figure 01790001
  • FORTSETZUNG TABELLE 18
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  • FORTSETZUNG TABELLE 18
    Figure 01810001
  • TABELLE 19
    Figure 01820001
  • FORTSETZUNG TABELLE 19
    Figure 01830001
    • *1 Gehalt innerhalb der Kernpartikel
  • FORTSETZUNG TABELLE 19
    Figure 01840001
    • *1 Beschichtung menge auf den Kernpartikeln
  • FORTSETZUNG TABELLE 19
    Figure 01850001
  • FORTSETZUNG TABELLE 19
    Figure 01860001
  • FORTSETZUNG TABELLE 19
    Figure 01870001
  • TABELLE 20
    Figure 01880001
  • FORTSETZUNG TABELLE 20
    Figure 01890001
  • FORTSETZUNG TABELLE 20
    Figure 01900001
  • FORTSETZUNG TABELLE 20
    Figure 01910001
  • TABELLE 21
    Figure 01920001
  • FORTSETZUNG TABELLE 21
    Figure 01930001
  • FORTSETZUNG TABELLE 21
    Figure 01940001
  • FORTSETZUNG TABELLE 21
    Figure 01950001
  • TABELLE 22
    Figure 01960001
  • FORTSETZUNG TABELLE 22
    Figure 01970001
  • FORTSETZUNG TABELLE 22
    Figure 01980001
  • TABELLE 23
    Figure 01990001
  • FORTSETZUNG TABELLE 23
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  • FORTSETZUNG TABELLE 23
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  • FORTSETZUNG TABELLE 23
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  • TABELLE 24
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  • FORTSETZUNG TABELLE 24
    Figure 02040001
    • *1 Gehalt innerhalb der Kernpartikel
  • FORTSETZUNG TABELLE 24
    Figure 02050001
    • *1 Beschichtungsmenge auf den Kernpartikeln
  • FORTSETZUNG TABELLE 24
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  • FORTSETZUNG TABELLE 24
    Figure 02070001
  • FORTSETZUNG TABELLE 24
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  • TABELLE 25
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  • FORTSETZUNG TABELLE 25
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  • FORTSETZUNG TABELLE 25
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  • FORTSETZUNG TABELLE 25
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  • TABELLE 26
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  • FORTSETZUNG TABELLE 26
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  • FORTSETZUNG TABELLE 26
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  • TABELLE 27
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  • FORTSETZUNG TABELLE 27
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  • FORTSETZUNG TABELLE 27
    Figure 02190001

Claims (25)

  1. Eisenoxid/hydroxid-Kompositpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,005 bis 1,0 μm, jeweils umfassend: (a) einen Eisenoxid/hydroxid-Kern; (b) eine Beschichtung, die auf einer Oberfläche des Kerns in einer Menge von 0,02 bis 5,0 Gew.-%, berechnet als Si, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kerns (a) und der Beschichtung (b), gebildet ist, und (1) eine oder mehr Organosilanverbindungen, die aus Alkoxysilanverbindungen erhältlich sind, dargestellt durch die allgemeine Formel (I) R1 aSiX4-a (I)worin R1 C6H5-, (CH3)2CHCH2- oder n-CbH2b+1- (worin b eine ganze Zahl von 1 bis 18 ist) ist; X CH3O- oder C2H5O- ist; und a 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist, und/oder (2) ein oder mehr Polysiloxane oder modifizierte Polysiloxane umfasst; und (c) einen organischen Pigmentüberzug, der auf der Beschichtung (b) in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Kerns (a), gebildet ist.
  2. Partikel gemäß Anspruch 1, worin jeder Kern einen Eisenoxid/hydroxid-Partikel umfasst, der einen Überzug aufweist, der auf zumindest einem Teil von dessen Oberfläche gebildet ist, worin der Überzug zumindest eines von Hydroxiden von Aluminium, Oxiden von Aluminium, Hydroxiden von Silicium und Oxiden von Silicium in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-%, berechnet als Al oder SiO2, bezogen auf das Gesamtgewicht der überzogenen Eisenoxid/Hydroxid-Partikel, umfasst.
  3. Partikel gemäß Anspruch 1 oder 2, worin die modifizierten Polysiloxane: (A) Polysiloxane, die mit zumindest einem von Polyethern, Polyestern und Epoxyverbindungen modifiziert sind, und/oder (B) Polysiloxane, deren molekulare Endgruppe mit zumindest einem von Carbonsäuregruppen, Alkoholgruppen und einer Hydroxylgruppe modifiziert ist, sind.
  4. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin die Alkoxysilanverbindung Methyltriethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Diphenyldiethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Isobutyltrimethoxysilan oder Decyltrimethoxysilan ist.
  5. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin die Polysiloxane durch die allgemeine Formel (II) dargestellt werden:
    Figure 02220001
    worin R2 H- oder CH3- ist und d eine ganze Zahl von 15 bis 450 ist.
  6. Partikel gemäß Anspruch 5, worin die Polysiloxane Verbindungen sind, die Methylwasserstoffsiloxaneinheiten aufweisen.
  7. Partikel gemäß Anspruch 3 oder 4, worin die Polysiloxane durch die allgemeine Formel (III), (IV), (V) oder (VI) dargestellt werden:
    Figure 02220002
    worin R3 -(-CH2-)h- ist; R4 -(-CH2-)i-CH3 ist; R5 -OH, -COOH, -CH=CH2, -C(CH3)=CH2 oder -(-CH2-)j-CH3 ist; R6 -(-CH2-)k-CH3 ist; jedes von g und h eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; jedes von i, j und k 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; e eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist; und f eine ganze Zahl von 1 bis 300 ist;
    Figure 02230001
    worin R7, R8 und R9 -(-CH2-)q- sind und gleich oder verschieden sein können; R10 -OH, -COOH, -CH=CH2, -C(CH3)=CH2 oder -(-CH2-)r-CH3 ist; R11 -(-CH2-)s-CH3 ist; jedes von n und q eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; jedes von r und s 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; e' eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist; und f' eine ganze Zahl von 1 bis 300 ist;
    Figure 02230002
    worin R12 -(-CH2)v- ist; v eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; t eine ganze Zahl von 1 bis 50 ist; und u eine ganze Zahl von 1 bis 300 ist;
    Figure 02230003
    worin jedes von R13 und R14 -OH, R16OH oder R17COOH ist und gleich oder verschieden sein kann; R15 -CH3 oder -C6H5 ist; jedes von R16 und R17 -(-CH2-)y- ist; y eine ganze Zahl von 1 bis 15 ist; w eine ganze Zahl von 1 bis 200 ist; und x 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist.
  8. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin die Menge der Beschichtung (b) 0,03 bis 4,0 Gew.-%, berechnet als Si, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtung (b) und des Kerns (a), beträgt.
  9. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin die Menge der Beschichtung (b) 0,05 bis 3,0 Gew.-%, berechnet als Si, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtung (b) und des Kerns (a), beträgt.
  10. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin das Pigment (c) ein organisches blau-basierendes Pigment oder ein organisches rot-basierendes Pigment ist.
  11. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, die ein Seitenverhältnis (mittlerer Hauptachsendurchmesser/mittlerer Nebenachsendurchmesser) von 2,0:1 bis 20,0:1 aufweisen.
  12. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, die einen Wert der spezifischen BET-Oberfläche von 6 bis 300 m2/g aufweisen.
  13. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, die eine geometrische Standardabweichung des Hauptachsendurchmessers von 1,01 bis 2,0 aufweisen.
  14. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, die einen mittleren Partikeldurchmesser von weniger als 0,1 μm aufweisen; und, wenn das Pigment (c) ein blau-basiertes Pigment ist, die Menge, in der es gebildet ist, zumindest 5 Gewichtsteile beträgt.
  15. Partikel gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13, die einen mittleren Partikeldurchmesser von zumindest 0,1 μm aufweisen; und, wenn das Pigment (c) ein blau-basiertes Pigment ist, die Menge, in der es gebildet ist, zumindest 5 Gewichtsteile beträgt.
  16. Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch, worin das Pigment (c) ein organisches blau-basiertes Pigment ist, das ein Phthalocyanin-basiertes Pigment und/oder ein Alkaliblau-Pigment umfasst, oder es ein organisches rot-basiertes Pigment ist, das Chinacridon-basiertes Pigment, Azo-basiertes Pigment, kondensiertes Azo-basiertes Pigment und/oder Perylen-basiertes Pigment umfasst.
  17. Pigment, umfassend Partikel gemäß irgendeinem vorhergehenden Anspruch.
  18. Grün-basiertes Pigment, umfassend Partikel gemäß Anspruch 14 oder 15, worin das Pigment (c) ein blau-basiertes Pigment ist.
  19. Orange-basiertes Pigment, umfassend Partikel gemäß Anspruch 14 oder 15, worin das Pigment (c) ein rot-basierendes Pigment ist.
  20. Farbe, umfassend: ein Pigment gemäß Anspruch 17, 18 oder 19; und ein Farbengrundmaterial.
  21. Farbe gemäß Anspruch 20, worin die Menge des Pigments 0,5 bis 100 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Farbengrundmaterials, beträgt.
  22. Kautschuk- oder Harzzusammensetzung, umfassend: ein Pigment gemäß Anspruch 17, 18 oder 19; und ein Grundmaterial für eine Kautschuk- oder Harzzusammensetzung.
  23. Kautschuk- oder Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 22, worin die Menge des Pigments 0,01 bis 200 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Basismaterials für eine Kautschuk- oder Harzzusammensetzung, beträgt.
  24. Verfahren zur Herstellung von Partikeln gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 16, worin das Verfahren umfasst: (a) Mischen von Eisenoxid/hydroxid-Partikeln mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,005 bis 1,0 μm als Kernpartikel mit (1) einer oder mehr Alkoxysilanverbindungen, dargestellt durch die allgemeine Formel (I) R1 aSiX4-a (I)worin R1 C6H5-, (CH3)2CHCH2- oder n-CbH2b+1- (worin b eine ganze Zahl von 1 bis 18 ist) ist; X CH3O- oder C2H5O- ist; und a 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist, und/oder (2) einem oder mehr Polysiloxanen oder modifizierten Polysiloxanen, unter Verwendung einer Vorrichtung, die in der Lage ist, eine Scherkraft auf die Kernpartikel auszuüben, um hierdurch einen Überzug auf einer Oberfläche der Kernpartikel in einer Menge von 0,02 bis 5,0 Gew.-%, berechnet als Si, bezogen auf das Gewicht der Eisenhydroxidpartikel, die mit den Verbindungen (1) und/oder (2) beschichtet sind, zu bilden; und (b) Mischen der resultierenden überzogenen Partikel mit einem organischen Pigment in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kernpartikel, unter Verwendung einer Vorrichtung, die in der Lage ist, eine Scherkraft auf die Kernpartikel auszuüben, um hierdurch einen organischen Pigmentüberzug auf der Oberfläche der Beschichtungsschicht, die aus dem Schritt (a) resultiert, zu bilden.
  25. Verfahren gemäß Anspruch 24 zur Herstellung von Eisenoxid/Hydroxid-Kompositpartikeln, worin die Kernpartikel mit zumindest einem von Hydroxiden von Aluminium, Oxiden von Aluminium, Hydroxiden von Silicium und Oxiden von Silicium beschichtet sind.
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