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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Steuersystem für ein elektrofotografisches
Druckgerät und
konkret ein System, welches die Bildung von latenten Bildern auf
einem lichtleitenden Bandelement steuert.
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Bei
einem typischen elektrofotografischen Druckvorgang wird ein lichtleitendes
Element auf ein im Wesentlichen gleichförmiges Potenzial aufgeladen,
so dass dessen Oberfläche
empfindlich gemacht wird. Der aufgeladene Teil des lichtleitenden
Elements wird mit einem Lichtbild eines Originaldokuments belichtet,
das vervielfältigt
wird. Durch die Belichtung des aufgeladenen lichtleitenden Elements
wird die darauf befindliche Ladung in den bestrahlten Bereichen
selektiv gestreut. Dadurch wird auf dem lichtleitenden Element ein
latentes elektrostatisches Bild aufgezeichnet, das den die in dem
Originaldokument enthaltenen Informationsbereichen entspricht. Nachdem
das latente elektrostatische Bild auf dem lichtleitenden Element
aufgezeichnet ist, wird das latente Bild entwickelt, indem es mit
einem Entwicklermaterial in Kontakt gebracht wird. Allgemein umfasst
das Entwicklermaterial Tonerpartikel, die triboelektrisch an Trägerkörnchen haften.
Die Tonerpartikel werden von den Trägerkörnchen zu dem latenten Bild
hingezogen und bilden das Tonerpulverbild auf dem lichtleitenden
Element. Anschließend
wird das Tonerpulverbild von dem lichtleitenden Element auf ein
Kopierblatt übertragen.
Die Tonerpartikel werden erwärmt,
so dass das Pulverbild dauerhaft auf dem Kopierblatt fixiert wird.
Vorstehend wird allgemein ein typisches elektrofotografisches Schwarzweiß-Druckgerät beschrieben. Seit
Einführung
der Mehrfarb-Elektrofotografie ist es wünschenswert, eine Architektur
mit einer Vielzahl von Bilderzeugungsstationen zu verwenden. Ein
Beispiel für
diese Architektur mit mehreren Bilderzeugungsstationen bringt ein
Bild-auf-Bild-System
(Image-on-Image (IOI)) zur Anwendung, bei dem das lichtleitende
Element für
jede Farbe einzeln aufgeladen, belichtet und entwickelt wird. Dieses
Aufladen, Belichten, Entwickeln und erneute Aufladen, erneute Belichten
und erneute Entwickeln, jeweils gefolgt von der Übertragung auf Papier, findet
in so genannten Einzeldurchlaufgeräten während einer einzigen Umdrehung
des Fotorezeptors statt, während
Architekturen mit mehreren Durchläufen jeweils eine Farbe bei
einer einzigen Aufladung, Belichtung und Entwicklung ausbilden,
wobei für
jede Farbe separate Übertragungsoperationen
ausgeführt
werden.
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Bei
Einzeldurchlauf-Farbgeräten
und anderen Hochgeschwindigkeitsdruckern ist es wünschenswert, so
viel wie möglich
von der Oberfläche
des Fotorezeptors zu nutzen, um die Leistung und die Druckgeschwindigkeit
des Druckers zu verbessern. Im typischen Fall weist der Fotorezeptor
eine Naht auf, bei dem es sich um einen Bereich des Fotorezeptors
handelt, der zur Entwicklung von Bildern nicht verwendet werden
kann. Eine standardmäßige Möglichkeit,
die Naht zu markieren, besteht darin, ein Loch vorzusehen, das sich
in einem bekannten Abstand zu ihr befindet, und eine Bilderzeugung
von jenem Loch an auszulösen.
Viele Druckaufträge
unterscheiden sich jedoch im Hinblick auf die Größe der verwendeten Medien voneinander,
weshalb es wünschenswert
ist, den Fotorezeptor in einem Modus zu verwenden, der als Modus
mit variablem Abstand (variable pitch mode) bekannt ist. Weiterhin
ist es wünschenswert,
diesen Modus mit variablem Abstand zu verwenden, ohne dazu das Band
wechseln zu müssen,
um die Pitch-Nummer
für den
speziellen Druckauftrag zu verändern.
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Nach
einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein System zum Steuern
der Bilderzeugungsvorrichtung in einem elektrofotografischen Einzeldurchlauf-Mehrfarb-Druckgerät geschaffen,
welches umfasst: ein lichtleitendes Element mit einer Öffnung,
wobei sich das Element auf einem Endlosweg in einem Druckgerät entlangbewegt,
und eine Vielzahl von Bilderzeugungsvorrichtungen, wobei jede aus
der Vielzahl von Bilderzeugungsvorrichtungen ein latentes Bild auf
das lichtleitende Element schreibt. Das System umfasst weiterhin
einen Sensor, der sich neben dem lichtleitenden Element befindet,
um die Öffnung
in dem lichtleitenden Element abzutasten, während sie sich an dem Sensor
vorbeibewegt, und um ein Signal zu erzeugen, welches dies anzeigt,
und eine Steuervorrichtung, die ein Taktsignal für jede aus der Vielzahl von
Bilderzeugungsvorrichtungen als Funktion des von dem Sensor erzeugten
Signals und einer Vielzahl vorgegebener Parameter erzeugt, wobei
die Vielzahl vorgegebener Parameter die Anzahl von Bildern einschließt, die
auf dem lichtleitenden Element ausgebildet werden, während das
lichtleitende Element einen vollständigen Kreis auf dem Endlosweg
zieht.
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Nach
einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Steuern
der Erzeugung von Bildern auf einem lichtleitenden Element in einem
elektrofotografischen Einzeldurchlauf-Mehrfarb-Druckgerät geschaffen,
welches umfasst: bei der Bewegung des Elements auf dem Endlosweg
in einem Druckgerät
Erfassen einer Öffnung
in dem lichtleitenden Element und Erzeugen eines Signals, welches
dies anzeigt; und Erzeugen eines Taktsignals für jede aus der Vielzahl von
Bilderzeugungsvorrichtungen als Funktion des erfassten Signals und
einer Vielzahl vorgegebener Parameter, wobei einer aus der Vielzahl
vorgegebener Parameter die Anzahl von Bildern einschließt, die
auf dem lichtleiten den Element ausgebildet werden, während das
lichtleitende Element einen vollständigen Kreis auf dem Endlosweg
zieht.
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Eine
spezielle erfindungsgemäße Ausführungsform
wird nun anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben, worin:
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1 eine
schematische Vorderansicht eines elektrofotografischen Vollfarb-Druckgeräts mit Einzeldurchlauf
und Bild-auf-Bild-Technologie ist, welches die hier beschriebene
Vorrichtung zum Einsatz bringt;
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2 eine
grafische Darstellung des Verhältnisses
zwischen dem tatsächlichen
Loch und den virtuellen Bandlöchern
ist;
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3 eine
grafische Darstellung des Verhältnisses
zwischen dem tatsächlichen
Loch und den virtuellen Bandlöchern
ist, die den Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Bild zeigt;
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4 eine
grafische Gesamtdarstellung ist, die die Bilderzeugung in mehreren
Zyklen darstellt; und
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5 ein
Ablaufdiagramm ist, welches die Funktionsweise des Systems zeigt.
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Wendet
man sich nun 1 zu, so wird ersichtlich, dass
das erfindungsgemäße Druckgerät eine ladungshaltende
Oberfläche
in Form eines Aktivmatrix (AMAT)-Fotorezeptorbandes 10 verwendet,
welches für die
Bewegung in der durch Pfeil 12 gekennzeichneten Richtung
gehalten wird, um nacheinander durch die verschiedenen xerografischen
Prozessstationen befördert
zu werden. Das Band läuft
um eine Antriebsrolle 14, Spannrollen 16 und eine
feststehende Rolle 18, und die Rolle 14 ist während des
Betriebs an einen Antriebsmotor 20 angeschlossen, um die
Bewegung des Bandes durch die xerografischen Stationen auszuführen.
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Wie
weiterhin aus 1 deutlich wird, passiert ein
Abschnitt des Bandes 10 eine Ladestation A, an der eine
Coronaerzeugungsvorrichtung, allgemein durch die Bezugsziffer 22 angegeben,
die lichtleitende Oberfläche
des Bandes 10 auf ein relativ hohes, weitgehend gleichmäßiges, vorzugsweise
negatives Potenzial auflädt.
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Als
Nächstes
wird der aufgeladene Abschnitt der lichtleitenden Oberfläche durch
eine Bilderzeugungs-/Belichtungsstation B befördert. An der Bilderzeugungs-/Belichtungsstation
B empfängt
eine Steuerung, allgemein mit der Bezugsziffer 90 angegeben,
die Bildsignale aus der Steuerung 90, die das gewünschte Ausgabebild
darstellen, und verarbeitet diese Signale so, dass sie in verschiedene
Farben des Bildes umgewandelt werden, das zu einer Laserausgabe-Scanvorrichtung 24 übertragen
wird, welche veranlasst, dass die ladungshaltende Oberfläche entsprechend
der Ausgabe aus der Scanvorrichtung entladen wird. Vorzugsweise ist
die Scanvorrichtung ein Laserrasterausgabe scanner (ROS). Alternativ
könnte
der ROS durch andere xerografische Belichtungsvorrichtungen ersetzt
werden, wie beispielsweise LED-Felder.
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Der
anfangs auf eine Spannung V0 aufgeladene
Fotorezeptor wird einem Dunkelabfall auf einen Spannungspegel Vddp von etwa –500 Volt unterzogen. Während der
Belichtung an der Belichtungsstation B wird er auf Vexpose von
etwa –50
Volt entladen. Somit enthält
der Fotorezeptor nach der Belichtung ein monopolares Spannungsprofil
mit hohen und niedrigen Spannungen, wobei Erstere den aufgeladenen
Bereichen entsprechen und Letztere den entladenen bzw. Hintergrundbereichen.
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An
einer ersten Entwicklungsstation C, einer Entwicklerstruktur, die
allgemein mit der Bezugsziffer 32 angegeben ist und ein
Hybrid Jumping Development-Sytem (HJD) verwendet, wird die Entwicklungswalze, besser
bekannt als Donor- oder Geber-Walze, von zwei Entwicklungsfeldern
(Potenziale über
einen Luftspalt hinweg) angesteuert. Das erste Feld ist das Wechselspannungs-Sprungfeld,
das für
die Erzeugung der Tonerwolke verwendet wird. Das zweite Feld ist
das Gleichspannungs-Entwicklungsfeld, das zum Steuern der Menge
entwickelter Tonerpartikel auf dem Fotorezeptor genutzt wird. Durch
die Tonerwolke werden die aufgeladenen Tonerpartikel 26 zu
dem latenten elektrostatischen Bild hingezogen. Über eine Stromversorgung erfolgt eine
angemessene Vorspannung des Entwicklers. Bei dieser Art System handelt
es sich um ein kontaktfreies System, bei dem lediglich Tonerpartikel
(z.B. schwarze) zu dem latenten Bild hingezogen werden und es keinen
mechanischen Kontakt zwischen dem Fotorezeptor und einer Tonerzuführvorrichtung
gibt, der ein zuvor entwickeltes, aber noch nicht fixiertes Bild
beeinträchtigen
könnte.
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Anschließend wird
das entwickelte, aber unfixierte Bild an einer zweiten Aufladevorrichtung 36 entlangtransportiert,
an der der Fotorezeptor und die zuvor entwickelten Tonerbildbereiche
erneut auf einen vorgegebenen Pegel aufgeladen werden.
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Ein
zweiter Belichtungs-/Bilderzeugungsvorgang wird von der Vorrichtung 38 mit
einer laserbasierten Ausgabestruktur ausgeführt, mit der wahlweise der
Fotorezeptor auf den mit Toner versehenen Bereichen und/oder auf
den tonerfreien Bereichen entsprechend dem mit der zweiten Tonerfarbe
zu entwickelnden Bild entladen wird. An dieser Stelle enthält der Fotorezeptor
mit Toner versehene und tonerfreie Bereiche mit relativ hohem Spannungspegel
und mit Toner bedeckte und tonerfreie Bereiche mit relativ niedrigen
Spannungspegeln. Diese Bereiche niedriger Spannung stellen die Bildbereiche
dar, die mittels Discharge Area Development (DAD – Entwicklung
entladener Bereiche) entwickelt werden. Dazu wird ein negativ geladenes
Entwicklermaterial 40, welches farbigen Toner umfasst,
verwendet. Der Toner, bei dem es sich beispielsweise um gelben han deln
kann, befindet sich in einer Entwicklergehäusestruktur 42, die
an einer zweiten Entwicklerstation D angeordnet ist, und wird den
latenten Bildern auf dem Fotorezeptor mittels eines zweiten HSD-Entwicklersystems
zugeführt.
Eine Stromversorgung (nicht abgebildet) dient dazu, die Entwicklerstruktur
auf einen Pegel elektrisch vorzuspannen, bei dem eine Entwicklung
der entladenen Bildbereiche mit negativ aufgeladenen gelben Tonerpartikeln
40 wirksam werden kann.
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Die
obige Prozedur wird für
ein drittes Bild mit einem dritten geeigneten Farbtoner, z.B. Magenta,
und für
ein viertes Bild mit einem geeigneten Farbtoner, z.B. Cyan, wiederholt.
Das nachstehend beschriebene Belichtungssteuerverfahren kann für diese
nachfolgenden Bilderzeugungsschritte zur Anwendung kommen. Auf diese
Weise wird ein zusammengesetztes Vollfarb-Tonerbild auf dem Fotorezeptorband
entwickelt. Die Synchronisierung der verschiedenen Bilderzeugungsstationen
wird mit dem System erfasst und gesteuert, wie nachstehend beschrieben
wird.
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In
dem Maße,
wie eine bestimmte Tonerladung vollständig neutralisiert wird oder
die Polarität
umgekehrt wird, wodurch das auf dem Fotorezeptor entwickelte Gesamtbild
sowohl aus positivem als auch aus negativem Toner besteht, ist ein
negatives Vorübertragungs-Dicorotronelement 50 vorhanden,
mit dem der Toner für
die wirksame Übertragung
auf ein Substrat mittels positiver Coronaentladung vorbereitet wird.
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Nach
der Bildentwicklung wird ein Blatt Trägermaterial 52 an
der Übertragungsstation
G mit den Tonerbildern in Kontakt gebracht. Das Blatt Trägermaterial
wird mit der erfindungsgemäßen Blatteinzugsvorrichtung
zu der Übertragungsstation
G transportiert, die nachstehend detailliert beschrieben wird. Danach
wird das Blatt Trägermaterial
synchron mit der lichtleitenden Oberfläche des Bandes 10 in
Kontakt gebracht, so dass das darauf entwickelte Tonerpulverbild
das sich vorwärts
bewegende Blatt Trägermaterial
an der Übertragungsstation
G berührt.
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Die Übertragungsstation
G umfasst ein Übertragungs-Dicorotron 54,
das positive Ionen auf die Rückseite
des Blattes 52 sprüht.
Dadurch werden die negativ aufgeladenen Tonerpulverbilder von dem
Band 10 zu dem Blatt 52 hingezogen. Ein Ablöse-Dicorotron 56 ist
vorhanden, damit das Ablösen
der Blätter
von dem Band 10 erleichtert wird.
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Nach
der Übertragung
bewegt sich das Blatt weiter in Pfeilrichtung 58 auf eine
Fördereinrichtung
(nicht abgebildet), die das Blatt zu der Fixierstation (H) befördert. Die
Fixierstation H enthält
eine Fixiervorrichtung, allgemein angegeben mit der Bezugsziffer 60,
die das übertragene
Pulverbild dauerhaft auf dem Blatt 52 fixiert. Vorzugsweise
umfasst die Fixiervorrichtung 60 eine beheizte Fixierwalze 62 und
eine Gegen- oder Andruckwalze 64. Das Blatt 52 läuft zwischen
der Fixierwalze 62 und der Andruckwalze 64 entlang,
wobei das Tonerpulverbild mit der Fixierwalze 62 in Kontakt
kommt. Auf diese Art und Weise werden die Tonerpulverbilder permanent
auf dem Blatt 52 fixiert. Nach dem Fixieren lenkt eine
Gleitbahn, nicht abgebildet, die sich vorwärts bewegenden Blätter 52 zu
einem Auffangkorb, einer Stapeleinrichtung, Endbearbeitungseinrichtung
oder einer anderen Ausgabevorrichtung (nicht abgebildet), um daraufhin
von dem Bediener aus dem Druckgerät entnommen zu werden.
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Nachdem
das Blatt Trägermaterial
von der lichtleitenden Oberfläche
von Band 10 getrennt ist, werden die restlichen, von den
Nichtbildbereichen auf der lichtleitenden Oberfläche transportierten Tonerpartikel
von diesen entfernt. Diese Partikel werden an der Reinigungsstation
I mittels einer Reinigungsbürste
oder einer aus mehreren Bürsten
bestehenden Struktur, die in einem Gehäuse 66 untergebracht
ist, entfernt.
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Es
wird davon ausgegangen, dass die vorangehende Beschreibung zum Zwecke
der vorliegenden Anmeldung für
eine Veranschaulichung der allgemeinen Funktionsweise eines Farbdruckgeräts ausreicht.
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Wie
oben beschrieben, sind xerografische Einzeldurchlaufgeräte mit Bild-auf-Bild-Technologie (IOI)
so konstruiert, dass verschiedene Farben übereinandergelegt werden, und
zwar alle in einem einzigen Durchlauf des Fotorezeptorbandes (P/R) 10.
Damit dies geschehen kann, hat jede Farbe ihre eigene Bildstation,
bestehend aus einer Ladevorrichtung, einem Rasterausgabescanner
(ROS), (der festlegt, wie das latente Bild auf dem P/R-Band erscheint),
aus einer Entwicklereinheit (bringt den farbigen Toner auf das latente
Bild auf dem Band) und aus einem Bandlochsensor 100, der
dem ROS signalisiert, dass das Auflegen des Bildes begonnen werden
sollte. Wenn ein IOI-Einzeldurchlaufgerät vier Farben aufträgt, sind
folglich vier Bildstationen vorhanden, die jeweils aus einer Ladevorrichtung,
dem ROS, einer Entwicklereinheit und dem Bandlochsensor bestehen.
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Wie
oben angeführt,
benötigt
der ROS ein bestimmtes Synchronisierungs- bzw. Taktsignal, um das
latente Bild zu rechten Zeit für
die jeweilige Farbe aufzutragen. In der Vergangenheit wurde diese
Signal durch Löcher
am Rand des Fotorezeptorbandes bereitgestellt. Wenn sich das Bandloch
an einer Bildstation entlangbewegt, erzeugt der Bandlochsensor für jene Bildstation
ein Signal für
den ROS, das Schreiben des latenten Bildes auf das Band zu beginnen.
Beim 10-Schritt-Betrieb (10 pitch mode) wären zehn Löcher auf dem Band vorhanden.
Das erste Loch ist größer als
die anderen (dies kann von dem Bandlochsensorsignal erfasst werden)
und gibt die Stelle der Naht auf dem Band an. Das Problem bei dieser
Konstruktion besteht darin, dass das Band gewechselt werden muss,
wenn der Schrittbetrieb verändert
wird; z.B. werden bei dem 8-Schritt-Betrieb lediglich 8 Löcher benötigt und
die Löcher
würden
sich in anderen Abständen
zueinander befinden als bei einem Band für den Zehnschrittbetrieb. Weiterhin
erfordert diese Konstruktion vier separate Sensoren, einen für jede Bildstation.
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Das
virtuelle Bandlochsystem ist imstande, Bandlöcher für den 4- bis zum 25-Schritt-Betrieb zu erzeugen,
und seine einzige Beschränkung
für Betriebsarten
mit noch höherer
Schrittanzahl ist die Leistungsfähigkeit
des Mikroprozessors. Bei Anwendung dieses Algorithmus wird lediglich
ein einziges Loch auf dem Band benötigt, das Nahtloch. Alle anderen
Löcher
werden von dem VBH-System elektronisch erzeugt. Bei dieser Konstruktion
ist weiterhin nur ein einziger Sensor notwendig.
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Die
von dem VBH-System erzeugten virtuellen Bandlöcher sehen genauso aus wie
ein Signal, das von einem Sensor erzeugt werden würde, der
ein reales Bandloch während
des Passierens mit Prozessgeschwindigkeit erfasst. Darüber hinaus
sind die von dem VBH-System erzeugten Bandlöcher genauer als jene, die
von einem typischen Sensor erzeugt werden, der ein Loch während des
Passierens des Bandes abliest. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei diesem
Verfahren ein Band für
sieben verschiedene Betriebsarten mit unterschiedlicher Schritt-
bzw. Teilungszahl im Gegensatz zu 7 unterschiedlichen Bändern für 7 verschiedene Betriebsarten
verwendet werden. Die Signale sind präziser, und es wird mit dem
VBH lediglich ein einziger Bandlochsensor benötigt, und nicht 4 wie ohne
dieses System.
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Die
virtuellen Bandlöcher
werden von dem VBH-System erzeugt. Das VBH-System ist Teil des gesamten
P/R-Bandantriebs-Steuersystems, welches ebenfalls die Geschwindigkeit
und die Lenkfunktionen des P/R-Bandes steuert. Die Leiterplattenbaugruppe
(PWBA) der bevorzugten Ausführungsform
besteht aus einem Mikroprozessor, der mit Firmware programmiert
werden kann, allerdings ist es auch möglich, die gleiche Funktion
mit einer Softwareanwendung auszuführen. Die Platte verfügt weiterhin über Hardwareelemente,
mit denen Eingaben in den Mikroprozessor erfolgen können, und
Hardwareelemente, mit denen der Mikroprozessor Ausgabegrößen erzeugen
kann.
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Eine
Fotorezeptor-Codiereinrichtung und ein Nahtlochsignal sind zwei
Eingabegrößen für die P/R-PWBA,
die für
das Bandsteuersystem verwendet werden. Das virtuelle Bandlochsystem
nutzt diese bereits zuvor existierenden Signale: Codiereinrichtungs-Feedback:
Die Codiereinrichtung 80 ist an einer Walze am Fotorezeptor
befestigt und wird für
Bewegungssteueralgorithmen verwendet. Das virtuelle Bandlochsystem
verwendet dieses Signal für
die Positionsrückmeldung.
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Nahtloch:
Das Nahtloch erzeugt eine Rückmeldung über eine
vollständige
Umrundung für
die Bewegungssteuersysteme. Das virtuelle Bandlochsystem verwendet
dieses Sig nal als Bezugsgröße zum Zählen von
Codiersignalen. Weiterhin ist es der Schlüssel zum Festlegen, wo Bandlöcher erzeugt
werden, da eine Bilderzeugung nicht in der Nähe der Bandnaht erfolgen kann.
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Das
VBH-System nutzt Signale, die bereits von der P/R-PWBA benötigt werden.
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Um
den Verkehr auf dem elektronischen Bus des Systems zu minimieren,
wurde das Virtual Belt Hole-System (VBH-System) so konstruiert,
dass so wenig Download-Parameter wie möglich notwendig sind. Die folgende
Tabelle führt
die benötigten
Parameter auf, die heruntergeladen werden müssen, um die Bildsynchronisationserzeugung
(VBH) zu initialisieren. Nach der Initialisierung benötigen lediglich
drei Parameter (Seam_To_Image2 (Naht_Zu_Bild2), Images_Per_Rev (Bilder
Pro Umdrehung) und Image_To_Image (Bild_zu_Bild)) eine Aktualisierung
für jeden
Schrittwechsel auf dem Fotorezeptorband. Seam_To_Image1 und Seam_To_Image2
sind eindeutige Abstände,
lediglich Seam_To_Image ändert
sich bei Betriebsarten mit neuer Schrittgröße.
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Tabelle
1: Parameter-Downloads für
die Bildsynchronisationserzeugung Die obigen Parameter müssen vor
der jeweiligen Naht auf die P/R-Steuerung heruntergeladen werden.
Sämtliche
Werte werden zwischengespeichert, da verschiedene VBH-Stationen oft mit
verschiedenen Bandumdrehungen arbeiten. Bei jeder Bildstation erfolgt
die Umsetzung der neuen Schrittinformation bei der nächsten Bandumdrehung,
ungeachtet dessen, wann die Information empfangen wird.
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Das
VBH-System ist so konstruiert, dass es für ein Zehn-Loch-Band transparent
ist, es ist aber auch für
andere Teilungen programmierbar.
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Seam_Hole_time
ist der Wert einer Zähleinrichtung,
wenn die letzte Naht erreicht ist. Die P/R-Codiereinrichtung nimmt
eine Taktung vor, die eine Rate von ∼0,15 mm/Zählung erzeugt. Dies wird als
Bezugspunkt für
eine Umdrehung des Bandes verwendet. Seam_Hole_time wird für eine Bandumdrehung
zwischengespeichert (maximal 2), da an der Bildstation 1 ein
neues Nahtlochereignis eintreten kann, währen die Bildstation 4 noch
nicht die vorangehende Bandumdrehung abgeschlossen hat. Dadurch
wird sichergestellt, dass sämtliche Bildsynchronisierungen
bei einer Bandumdrehung auf denselben Punkt bezogen sind.
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Wie
aus 2-4 hervorgeht, ist zum Synchronisieren
der ersten Bilderzeugungsstation das erste Bandloch an jeder Bilderzeugungsstation
das Äquivalent
eines Nahtloches mit einer Standardlänge von 6 mm (12,8 ms @ 100
ppm). Von der realen Nahteingabe wird das Signal um 7 mm verzögert (Seam_to_Ros1
+ Seam_To_Image1 = 7 mm nominal) von der realen Nahteingabegröße. Dadurch
wird eine ordnungsgemäße Erkennung
der Naht ermöglicht
sowie die Kompatibilität
mit der vorliegenden Implementierung unter Verwendung von 10-Loch-Bändern. Image Station #N: LeadEdge1 = Seam_To_RosN +
Seam_Hole_time + Seam_To_Image1 Image Station
#N: TrailEdge1 = LeadEdge1 + Seam_Hole_Length, (Hinterkante1
= Vorderkante1 + Nahtlochlänge)wobei
N = 1 – 4
ist.
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Alle
anderen Bandlöcher
erstrecken sich über
eine Dauer, die standardmäßig einer
Länge von
4 mm entspricht. (8,55 ms @ 100 ppm).
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Die
Abstände
seam to image 1 und seam to image 2 sind eindeutig, da die Abstände von
allen anderen Bildern anders sind. Image Station
#N: LeadEdge2 = Seam_To_RosN + Seam_Hole_time + Seam_To_Image2 Image Station #N: TrailEdge2 = LeadEdge2 + Belt_Hole_Length, (Hinterkante2 = Vorderkante2 + Bandlochlänge)wobei
N = 1 – 4
ist.
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Die übrigen Bildabstände sind
feststehend. (Sie können
durch Veränderung
des Parameters Seam_To_RosN modifiziert werden). Image
Station #N: LeadEdge(X) = LeadEdge(X-1) + Image_To-Image Image Station #N: TrailEdge(X) = LeadEdge(X)
+ Belt_Hole_Length, (Hinterkante2) = Vorderkante2
+ Bandlochlänge)wobei
N = 1 – 4
ist,
wobei X = 3 bis zu Image_Per_Rev (angenommen, Image_Per_Rev > 2).
(einfügen Seite
11)
LeadEdge(X-1) steht für
die vorherige Vorderkante.
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Das
reale Nahtloch ist asynchron zu der P/R-Codiereinrichtung. Dadurch
ist das erste Bildsynchronisierungssignal in Bezug auf die reale
Naht lediglich genauso exakt wie eine P/R-Codierungszählung (321
ms oder 150 μm).
Deshalb können
sich alle Bilder auf dem Band bei einer nachfolgenden Bandumdrehung
150 μm in
Bezug auf das Nahtloch bewegen. Dies hat allerdings keine Auswirkung
auf die IOI-Ausrichtung, da der Abstand von Bild zu Bild innerhalb
1 uS wiederholbar ist. Weiterhin hat es keine Auswirkungen auf die
Papierausrichtung, da die Papierausrichtung mit der Bildplatzierung
(und nicht mit der Naht) synchronisiert ist. 5 veranschaulicht
ein Ablaufdiagramm für
die Funktionsweise des Systems an der ersten Bilderzeugungsstation.
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Zusammenfassend
sei angeführt,
dass ein System zum Steuern der Bilderzeugungsvorrichtung in einem
elektrofotografischen Einzeldurchlauf-Mehrfarb-Druckgerät geschaffen
wird, welches ein lichtleitendes Element umfasst, das eine Taktöffnung begrenzt,
wobei sich das Element auf einem Endlosweg in einem Druckgerät entlangbewegt
und eine Vielzahl von Bilderzeugungsvorrichtungen umfasst, von denen
jede aus der Vielzahl der Bilderzeugungsvorrichtungen ein latentes
Bild auf das lichtleitende Element schreibt. Weiterhin enthält das System
einen Sensor, der sich neben dem lichtleitenden Element befindet,
um die Öffnung
in dem lichtleitenden Element abzutasten, während sie sich an dem Sensor
vorbeibewegt, und um ein Signal zu erzeugen, welches dies anzeigt,
und eine Steuervorrichtung, die ein Taktsignal für jede aus der Vielzahl von Bilderzeugungsvorrichtungen
als Funktion des von dem Sensor erzeugten Signals und einer Vielzahl
vorgegebener Parameter erzeugt.
