DE4122203A1

DE4122203A1 - Steuervorrichtung fuer fertigungslinie

Info

Publication number: DE4122203A1
Application number: DE4122203A
Authority: DE
Inventors: Kouji Iida
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1990-07-06
Filing date: 1991-07-04
Publication date: 1992-01-09
Also published as: US5255197A; GB2247541B; GB2247541A; GB9114618D0

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Steuerung einer Fertigungslinie für Werkstücke, beispielsweise einer Montagelinie für Kraftfahrzeuge, in der die Werkstücke in unterschiedlichen Ausführungen und Modellen sequenziell bearbeitet und zusammengesetzt werden.

In einer typischen Fertigungslinie sind mehrere Arbeitsstationen entlang der Fertigungslinie angeordnet. Die Werkstücke werden entlang der Linie von Arbeitsstation zu Arbeitsstation bewegt. In den jeweiligen Arbeitssta tionen werden an den ihnen zugeführten Werkstücken unter schiedliche mechanische Tätigkeiten ausgeführt. Im Fall der Fertigung von Kraftfahrzeugen (nachfolgend als Fahrzeuge bezeichnet) und dergleichen muß eine Anzahl verschiedener Fahrzeugmodelle in der selben Fertigungslinie bearbeitet und zusammengesetzt werden. Aus diesem Grund müssen die Arbeitsvorgänge der jeweiligen Arbeitsstationen in geeigne ter Weise gesteuert werden, um für die unterschiedlichen Modelle und Klassen der Werkstücke an den jeweiligen Ar beitsstationen die jeweils zugehörigen mechanischen Arbeits vorgänge durchzuführen.

Um die Herstellung unterschiedlicher Modelle zu er möglichen, mußte bisher vom Bedienungspersonal eine Serie von Datenkonversionsprozessen durchgeführt werden. Im fol genden wird ein solcher Datenkonversionsprozeß unter Hin weis auf Fig. 16 erläutert.

Arbeitskommandos werden eingegeben und in der Pro duktionslinie auf Abruf abgelegt. Arbeitssequenzdaten, in denen die jeweiligen Arbeitskommandos der Arbeitssequenz der Priorität nach geordnet sind, werden aktualisiert. Jedes Arbeitskommando enthält Informationen für die herzu stellenden Modelltypen (wie etwa Modelljahr, Herstellungsan lage, 2- oder 4-türig), Familiengruppen (Inlandsausführung oder für Export) und Optionen (Sonnendach und anderes) , Partienummer (gegeben für jede Partie aus einer Gruppe derselben Fahrzeugtypen) und Partiegröße (Anzahl der zu fertigenden Fahrzeuge). Grundsätzlich hängt die an den Werk stücken durchzuführende Bearbeitung von dem Fahrzeugtyp ab, wie etwa seinem Modell und seiner Klasse. In der in Fig. 16 gezeigten ersten Konversion werden die Arbeitssequenzdaten für die jeweilige Arbeitsstation der Fertigungslinie neu geordnet, wobei Schrittsequenzdaten, die die Sequenz der Arbeitsschritte für die jeweiligen Fahrzeugmodelle- und klassen definieren, erhalten und den jeweiligen Arbeitssta tionen zugeführt werden. Dann nimmt im nächsten Schritt ein Bediener in jeder Arbeitsstation Arbeitskommandos von den Schrittsequenzdaten sequenziell auf und konvertiert das auf genommene Arbeitskommando in Bearbeitungsmusterdaten, die eine Serie von Kommandos enthält, die den Bearbeitungsma schinen zuzuführen sind (zweite Konversion), wonach der Bediener die Kommandos gemäß der Bearbeitungsmusterdaten in eine Steuereinrichtung eingibt. Auf diese Weise mußten die Arbeitssequenzdaten manuell zweimal korreliert werden. Für jede Arbeitsmaschine wird das manuell von dem Bediener eingegebene Kommando in den Jobcode konvertiert, der den durch die Arbeitsmaschine durchzuführenden Arbeitsvorgang bezeichnet, und zwar auf Basis einer Korrelationstabelle, die in einem internen Speicher abgelegt ist und einen den jeweiligen Kommandos entsprechenden Satz von Jobcodes ent hält (dritte Konversion). Der Jobcode enthält Information für die Bearbeitungswerkzeug-Teilenummern, Herstellungsmus ter und Jobnummern für die automatischen Bearbeitungsma schinen (z. B. Bewegungsmuster, Zahlen für die geltenden Schweißbedingungen). Auf diese Weise werden Bearbeitungs musterdaten manuell erzeugt und der Steuereinrichtung sequenziell eingegeben, wodurch die Werkstücke der jeweili gen Bearbeitungsmaschine in Reihenfolge ihrer Arbeits prioritäten sequenziell zugeführt und an den Werkstücken dort die zugehörigen Bearbeitungsvorgänge gemäß zu diesen Bearbeitungsmusterdaten durchgeführt werden.

Zum Beispiel werden beim Vorgang, Seitenbauteile an Bodenbauteile zu schweißen, Arbeitssequenzdaten in Schritt sequenzdaten konvertiert, welche in durch die Maschine erkennbare Maschinenmuster konvertiert und in die Schweiß steuereinrichtung eingegeben werden. Die Schweißmaschine nimmt dann passende Seiten- und Bodenbauteile gemäß den in den Arbeits- und Schrittsequenzdaten bestimmten Modell- und Klasseninformationen heraus, setzt diese Bauteile in pas sende Halterungen, bereitet Maschinencodes vor, schweißt die beiden Bauteile gemäß dem Modell und der Klasse zugeord neten Maschinenmustern zusammen und führt somit einen Monta gevorgang von Seitenbauteilen an Bodenbauteile aus.

Wie oben beschrieben, war der herkömmliche Bearbei tungsvorgang der Fertigungslinie sehr arbeitsintensiv, weil jede Arbeitsstation eine manuelle Eingabe von Bear beitungsdaten in jede der automatischen Bearbeitungsma schinen erforderte. Demgemäß war die Steuerung eines sol chen Systems ineffizient. Trotz der Fertigungsautomatisie rung war die Fertigungseffizienz gering, weil ein solches System eine gesonderte Arbeitsbelastung erzeugte. Weiterhin mußte bei einem Wechsel des Fertigungsplans, wie etwa der Fertigung eines anderen Modells, der Inhalt der Arbeits sequenz entsprechend geändert werden. Somit mußten die Bear beitungsdaten, wie etwa die Bearbeitungsmusterdaten, ent sprechend geändert werden, und für jede Änderung mußte der Bediener der Arbeitsstation über das jeweilige Änderungspro tokoll instruiert werden. Das selbe Problem tritt auf, wenn wegen Kundenwünschen oder Nachbearbeitungen Änderungen erforderlich sind, sodaß verschiedene Bearbeitungsdaten geladen werden müssen. Weiter enthalten die Bearbeitungs anweisungsdaten gemäß dem jeweiligen Modell eine große Anzahl von Erkennungscodes, Arbeitssequenzen, Maschinen jobmuster und viele andere Informationscodes, um ver schiedene Fahrzeugkarosserien mit ihren jeweiligen Bearbei tungserfordernissen zu korrelieren. Wenn bei solchen Daten mengen ein Wechsel durchgeführt werden mußte, war der Bediener der schwierigen manuellen Aufgabe gegenüberge stellt, die Daten zu analysieren und die notwendigen Korrek turtätigkeiten für die gesamte von ihm zu bedienende eigene Linie zu identifizieren. Weiterhin beeinträchtigt eine sol che Tätigkeit bei einer Linie unvermeidlich die Produktivi tät nicht nur seiner eigenen Linie, sondern auch anderer Prozesse und Linien, was eine schwerwiegende Verminderung der Gesamtproduktivität der Anlage zur Folge hat.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, zur Überwindung dieser Probleme eine Steuervorrichtung für eine Fertigungs linie anzugeben, die eine Minderung der Arbeitsbelastung durch manuelle Tätigkeiten zur Datenbearbeitung und insbe sondere eine Datenveränderung mit hoher Effizienz erlaubt, sodaß die Produktivität der automatischen Fertigungslinie verbessert wird.

Zur Lösung der Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Steu ervorrichtung für eine Fertigungslinie aufgezeigt, in der sich eine vorbestimmte Anzahl von Werkstücken in einer vor bestimmten Arbeitssequenz von stromaufwärts gelegenen Arbeitsstationen zu stromabwärts gelegenen Arbeitsstationen einer automatischen Fertigungslinie bewegt.

Die Steuervorrichtung umfaßt:
eine primäre Steuereinrichtung zum Bereithalten von Ar beitssdateien, die Arbeitssequenzdaten zur Bestimmung der Klassifizierung, Arbeitspriorität und der Anzahl zu be arbeitender Werkstücke enthalten, und zum Übermitteln der Information der Arbeitsdatei durch ein Kommunikationsnetz werk,
eine sekundäre Steuereinrichtung zum Erzeugen und Bereithalten von Korrelationsdateien, um jede der in der Information der Arbeitsdatei enthaltenen Arbeitssequenzda ten mit Codes zu korrelieren, die jede an jedem Werkstück in jeder Arbeitsstation durchzuführende Bearbeitung bestimmen, und zum Übermitteln der Korrelationsdateien durch das Kommunikationsnetzwerk,
eine tertiäre Steuereinrichtung zum Erzeugen von Schrittdateien, die auf den durch das Kommunikationsnetz werk erhaltenen Arbeitsdateien und Korrelationsdateien beruhen, wobei die Schrittdateien Bearbeitungsanweisungs daten für jede Arbeitsstation enthalten, und
Bearbeitungsmittel zum Bearbeiten der Werkstücke gemäß der von der tertiären Steuereinrichtung erhaltenen Arbeits anweisungsdaten.

Weitere Aufgaben und Merkmale der Erfindung werden aus einem nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen ersichtlich.

Fig. 1A und 1B zeigen Schemata eines Kommunikationsnetzwerks für den Schweißbetrieb, vorgesehen in einer erfindungsgemäßen Steuer vorrichtung für eine Fertigungslinie;

Fig. 2 zeigt ein Schema für das Bearbeitungsanweisungs- Computernetzwerk in dem Netzwerk nach den Fig. 1A und 1B;

Fig. 3A und 3B zeigen Flußdiagramme aktueller Schweißschritte;

Fig. 4 zeigt in einem schematischen Diagramm Anordnung der verschiedenen Fertigungslinien;

Fig. 5 zeigt ein aktuelles Beispiel von Informationen zur Anzahl zwischen den Linien bewegter Werkstücke;

Fig. 6, 10 und 12 zeigen eine zusammenfassende Bildschirm darstellung gegenwärtig verbleibender Fahrzeugkarosserien;

Fig. 7 zeigt ein Beispiel eines detaillierten gegenwärtigen Status der Anzahl hergestellter Fahrzeugkarosserien;

Fig. 8 und 9 zeigen Zykluszeitdaten der Herstellung erster und zweiter Böden;

Fig. 11 zeigt ein Beispiel von Zyklusdaten für verschiedene Bearbeitungsmaschinen;

Fig. 13 und 14 zeigen ein Beispiel einer Bearbeitungsanweisungsanzeige;

Fig. 15 zeigt ein Beispiel von Kommunikationsproblemen;

Fig. 16 zeigt ein Schema zur Erläuterung einer herkömmlichen Fertigungssteuervorrichtung.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Zunächst wird der allgemeine Systemaufbau erläutert.

Die Fig. 1A und 1B zeigen schematisch ein Kommuni kationsnetzwerk einer Schweißarbeitsstation in einer Ferti gungslinie für Kraftfahrzeuge. In diesen Zeichnungen ist ein Hostcomputer mit 1 bezeichnet (primäre Steuereinrich tung), der Arbeitsdateien enthält. Mit 2C, 2D und 2E sind Modellgruppencomputer (sekundäre Steuereinrichtungen) bezeichnet, die modellbezogene Information enthalten, und mit 2A und 2B sind Arbeitsstationscomputer bezeichnet (tertiäre Steuereinrichtungen). Der Hostcomputer 1 enthält periphere Komponenten, wie etwa ein Diskettenlaufwerksystem 11, einen Drucker 12, eine Tastatur 13 und ein Datensicht gerät 14. Ähnlich enthält der Modellgruppencomputer 2C peri phere Komponenten wie etwa ein Diskettenlaufwerksystem 21, einen Drucker 22, eine Tastatur 23 und ein Datensichtgerät 24. Die selbe Anordnung peripherer Komponenten steht auch den Modellgruppencomputern 2D und 2E und den Arbeitssta tionscomputern 2A und 2B zur Verfügung (diese Schemata sind hier weggelassen). Die Bezugszeichen 3 und 3A bezeichnen ein Kommunikationsnetzwerk, das sechs periphere PC′s (Personal Computer) im Netzwerk 3A und vierundvierzig Kno ten im Netzwerk 3 enthält. 4A bis 4X bezeichnen Schweißse quenzierer (Bearbeitungsmittel) mit Schweißrobotern zur Durchführung der Schweißaufgaben. Mit 5 ist eine Ferti gungs- oder Montagelinie bezeichnet (nachfolgend als Linie 5 bezeichnet), auf der Werkstücke, das sind in dieser Ausführung Fahrzeugkarosserien 6, von stromaufwärts zu stromabwärts gelegenen Arbeitsstationen bewegt werden. Die Fahrzeugkarosserien 6 werden auf Karren (nicht gezeigt) in einer vorgegebenen Anzahl und Arbeitssequenz gestapelt. Auf der Linie 5 werden für jede Stufe des Schweißprozesses eine große Anzahl Arbeitsbewegungsleitungen 203 bis 212 vor gesehen (Fig. 4). In jeder der Arbeitsbewegungsleitungen wird für jede Stufe Bearbeitungsinformation gesammelt und dem Netzwerk 3 zugeführt. Nummer 25 bezeichnet einen Trans ceiver (Sender-Empfänger) für das Kommunikationsnetzwerk 3A. Weitere Transceiver sind nicht gezeigt, um eine unnötige Überfüllung der schematischen Zeichnung zu ver meiden.

Aufgabe des Hostcomputers 1 ist es, beispielsweise von einem externen Computer 1A zugeführte Arbeitssequenzinfor mation wöchentlich aufzunehmen und die Kontinuität der Arbeitssequenzdaten zu prüfen und als Arbeitsdatei zu spei chern.

Die Arbeitsdatei enthält Arbeitssequenzdaten betreffend den Arbeitsinhalt (insbesondere die Arbeitsse quenzen) für die verschiedenen Typen von Fahrzeugkaros serien 6, die zur Bearbeitung auf der Linie 5 angeordnet sind. Jede Datei ist für jede Partie definiert, die aus der geforderten Anzahl Fahrzeugkarosserien 6 gebildet ist, die dieselbe Klassifikation haben (d. s. Modell, Klasse und der gleichen).

Die Arbeitssequenzdaten enthalten Informationen für die Fahrzeugkarosserien 6, wie etwa die Modellinformation (Modell und Klasse, zwei- oder viertürig) und Informationen zum Bestimmungsort (Inland oder Export; kaltes Klima) und Optionsdaten (beispielweise Sonnendach). Diese Daten müssen den in den verschiedenen Arbeitsstationen gespeicherten modell- und bestimmungsortbezogenen Codes und Optionscodes entsprechen. Die Arbeitsdateiinformation wird dann via das Kommunikationsnetzwerk 3A auf die Arbeitsstationscomputer 2A, 2B und die Modellgruppencomputer 2C, 2D, 2E übermittelt. Auf diese Weise erfüllt der Hostcomputer 1 folgende Aufgaben: Setzen und Bereithalten der Arbeitssequenz für die benötigte Anzahl von Fahrzeugkarosserien 6 verschiedener Modelle und Bestimmungsorte auf der Linie 5 und Übermitteln der Arbeitsdateiinfomation durch das Kommunikationsnetzwerk 3A zu den PC′s.

Weiterhin enthält die Steuervorrichtung im Kommunika tionsnetzwerk 3 Sondereinrichtungen, wie etwa Bearbeitungs - und Notfallüberwachungssysteme (im Detail später beschrie ben), die nicht nur den Bearbeitungsfortgang der Fahrzeug karosserien 6, sondern auch das Auftreten von Abnormitäten in den einzelnen Arbeitsstationen überwachen. Diese Überwa chung wird entweder durch eine entfernte zentralisierte Überwachungseinrichtung oder durch eine an der Linie 5 vorgesehene lokale Einrichtung des Bedieners durchgeführt. Das Kommunkationsnetzwerk führt auch mehr als eine bearbei tungsbezogene Aufgabe durch, wie etwa die Ausgabe eines Berichts zum Bearbeitungsstatus in dem nächsten Bearbei tungsschritt, der Anzahlen bewegter Werkstücke, der durch die Fertigungsprozesse bearbeiteten Anzahl von Werkstücken und ihrer Zykluszeiten.

Der Hostcomputer 1 überwacht den Status der Arbeitssta tionen durch die oben beschriebenen Überwachungsmittel und sammelt die folgende Information:

1. dynamische Produktionsanzahlen von zwischen der eigenen Arbeitsstation und der nächsten Arbeitsstation bewegten Werkstücken, ermittelt auf Basis der überwachten Anzahl von Werkstücken, die in der eigenen Arbeitsstation bearbeitet wurden, und der überwachten Anzahl von Werkstücken, die in der nächsten Arbeitsstation bearbeitet wurden;
2. Betriebsmodi der Bearbeitungsmaschinen in den Arbeits stationen und
3. die Anzahl der Werkstücke, die während eines konstanten Intervalls in jeder Bearbeitungsmaschine bearbeitet wurden.

Der Hostcomputer 1 steuert die anderen Einrichtungen des Systems auf Basis der oben beschriebenen Information in richtiger Weise und überträgt die oben beschriebene Informa tion durch das Netzwerk 3.

Weiter kann der Hostcomputer 1 durch externe, von der Steuervorrichtung unabhängige Unterbrechnungssignal mittel beeinflußt werden.

Darüber hinaus werden in der Steuervorrichtung die Arbeitssequenzdaten in der Arbeitsdatei neu geordnet, um die Arbeitsbelastung der Arbeitsstationscomputer zu mindern. Die neugeordneten Daten halten jeweils: modellbezo gene Bestimmungsortcodes, Optionscodes, Maschinenjobmuster codes und Arbeitsmaterialcodes für jede Arbeitsstation und Setzen der Repräsentationsnummern der verschiedenen gesammelten Codes. Die modellbezogenen Bestimmungsortcodes repräsentieren Informationen über etwa verschiedene Fahr zeugmodelle, zwei- oder viertürige Fahrzeuge, inländische oder Exportbestimmungsorte. Sie erfordern mehrstellige Codes.

Grundsätzlich hängt die an den Werkstücken durch zuführende Bearbeitung von der Klassifikation der Fahrzeuge ab, wie etwa den Modellen und Klassen. So kann ein Ver fahren verwendet werden, bei dem eindeutige Codenummern die jeweilige Klassifikation der Fahrzeuge kennzeichnen. Die an dem Werkstück durchzuführenden Arbeitsgänge werden auf Basis des Bearbeitungscodes bestimmt. Jedoch gibt dies eine extrem große Anzahl von Fahrzeugklassifikationen, so daß das oben genannte Verfahren nicht anwendbar ist. Mittlerwei le gibt es Fälle, in denen die selbe Bearbeitung bei einer Mehrzahl verschiedener Fahrzeugmodelle und -klassen in den selben Arbeitsstationen der Fertigungslinie angewandt werden kann. Somit kann unter Verwendung eines verbesserten Codierungsverfahrens, in dem ein Code jede gemeinsame Bearbeitung definiert, der selbe Code Fahrzeugmodelle und -klassen bezeichnen, die dieselbe Bearbeitung in dieser Arbeitsstation erfordern. Somit können unter Verwendung des verbesserten Codierungsverfahrens der modellbezogene Bestim mungsortcode und andere der oben beschriebenen Codes auf einen praktikablen minimalen Umfang vereinfacht werden, um die Effektivität der Linie zu verbessern. Die Neuordnungs funktion wird wie folgt erreicht:

Die Arbeitsdateiinformation im Hostcomputer 1 wird durch das reguläre PC-Kommunikationsnetzwerk 3A zu den Modellgruppencomputern 2C, 2D und 2E weitergegeben und dienen somit als Sicherungsdateien. Die Modellgruppencompu ter 2C, 2D und 2E erzeugen und halten Korrelationsdateien bereit, die modellbezogene Bestimmungsortcodes zur Bearbei tungsanweisung jeder der Arbeitsstationen in der Linie 5 enthalten. Die erzeugten Korrelationsdateien werden dann auf den Hostcomputer 1 übertragen.

Eine weitere Funktion der Modellgruppencomputer 2C, 2D und 2E ist es, Dateisicherungsfunktionen oder redundante Funktionen für den Hostcomputer 1 oder die Arbeitsstations computer 2A, 2B vorzusehen.

Die Korrelationsdateien der Modellgruppencomputer 2C, 2D und 2E werden zuerst im Hostcomputer 1 gespeichert und dann durch das Kommunikationsnetzwerk 3A in die Arbeitssta tionscomputer 2A und 2B eingegeben. Auf Basis der Arbeitsse quenzdateien und der Korrelationsdateien erzeugen die Arbeitsstationscomputer 2A und 2B prozeßbezogene Daten für verschiedene Fahrzeugkarosserien 6 gemäß ihren jeweiligen Modellen und Klassen und geben Bearbeitungsanweisungen an die Bearbeitungsmittel oder verschiedenen Sequenzierer 4A bis 4X aus.

Die Schweißsequenzierer 4A bis 4X sind auf die Arbeits stationen der Linie 5 verteilt und führen Schweißarbeiten durch, wobei sie den durch die Arbeitsstationscomputer 2A und 2B vorgesehenen Bearbeitungsanweisungen für die Fahr zeugkarosserien 6 in ihrer vorbestimmten Reihenfolge folgen und der jeweiligen Prozedur für die verschiedenen Modelle folgen.

Fig. 2 zeigt eine Darstellung zum einfacheren Ver ständnis des Netzwerksystems zur Übermittlung der Bearbei tungsanweisungen. In der Zeichnung bezeichnet 2G eine Netto produktions-Überwachungseinrichtung, 2H bezeichnet eine Net tosammeldaten-Steuereinrichtung, 4A bis 4X bezeichnen die oben beschriebenen Sequenzierer und 400A bis 400X bezeichnen mit den Sequenzierern verbundene Datensichtge räte. 7A bis 7X bezeichnen mit Datensichtgeräten bestückte Bedienungstafeln, die zur Überwachung der Bearbeitungsdaten und als Notfallüberwachung dienen können.

Die Information zum gegenwärtigen Status der ver schiedenen Abschnitte der Steuerungsvorrichtung wird durch Computer 31 bis 35 zur Überwachung des gegenwärtigen Status vorgesehen (nachfolgend als Ist-Zustand-Computer bezeich net; siehe Fig. 2). Diese Computer sind in allgemeinen Büros sowie Wartungs-, Planungs- und Versandabteilungen ein gerichtet und zeigen den Echtzeitbetriebsstatus der Steuer vorrichtung an. Der Ist-Zustand-Computer 31 umfaßt einen Hauptcomputer 41, einen Drucker 42, eine Tastatur 43 und ein Datensichtgerät 44. Die anderen Ist-Zustand-Computer sind in ähnlicher Weise ausgerüstet, jedoch wurden ihre Bezugszeichen weggelassen. In Fig. 1B bezeichnet 51 eine Bedienungsleitung in dem Netzwerk und 52 bezeichnet einen Stromgenerator.

Die in dem Netzwerk 3 bearbeitete Information umfaßt folgendes:

1. Bearbeitungsanweisungen,
2. gegenwärtige Anzahl bearbeiteter Werkstücke,
3. Gesamtanhaltezeit der Linie,
4. Linienproduktivität oder Bearbeitungsrate pro Zeiteinheit,
5. Flußrate zwischen den Linien: Beziehung zwischen der Gesamtanzahl der in der gegenwärtigen Bearbei tungsstufe bearbeiteten Werkstücke gegenüber der Gesamtanzahl der in der nächsten Bearbeitungs stufe bearbeiteten Werkstücke,
6. Liniensteuersignale: Kanäle, manuell, abnormal, usw.,
7. Wartungswarnsignal,
8. Arbeitsanweisungssignal,
9. Linienstatussignal.

Im folgenden werden die Arbeitsvorgänge des Systems gemäß einer bevorzugten Ausführung beschrieben.

Im Schweißfertigungsprozeß werden beispielsweise von dem externen Computer 1A zu dem Hostcomputer 1 Arbeitsda teien enthaltende Daten zugeführt, meist Arbeitssequenzda ten für eine Wochenproduktion von Fahrzeugkarosserien 6. Diese Datei erzeugt und hält Information zum Arbeitsinhalt (insbesondere Arbeitssequenz) für die verschiedenen Typen von Fahrzeugkarosserien auf der Linie 5 bereit, die gemäß der erforderlichen Anzahl von Fahrzeugen, Modellen und anderen wichtigen Faktoren in Gruppen zusammengefaßt sind. Die Arbeitsdatei enthält Informationen für die Fahrzeugka rosserien 6, wie etwa Modellinformation (Modelle und Klas sen, zwei- oder viertürig) und Bestimmungsortinformation (Inland oder Export) und andere zur Identifikation der Fahrzeugkarosserien erforderliche Daten.

Die Modellgruppencomputer 2C, 2D und 2E erzeugen die Korrelationsdatei, die Daten für die verschiedenen Bearbei tungsstationen gemäß ihrer Modelle und des Bestimmungsorts enthalten. Diese Daten werden zur Sicherung zum Hostcompu ter 1 zurück übermittelt.

Als nächstes werden durch die Arbeitsstationscomputer 2A, 2B die Bearbeitungsanweisungen erzeugt, und zwar gemäß den Arbeitssequenzdaten von dem Hostcomputer 1 und der Korrelationsdatei von den Modellgruppencomputern 2C, 2D und 2G. Die erzeugten Bearbeitungsanweisungen werden gemäß den Modellgruppen und anderen zugehörigen Daten in geeigneten Gruppen zusammengefaßt, wonach die gruppierten Anweisungen auf die Sequenzierer 4A bis 4X übertragen werden. Unterdes sen bewegen sich Fahrzeugkarosserien 6 auf den nicht gezeig ten Karren von stromaufwärts nach stromabwärts der Linie 5 in einer benötigten Anzahl und Arbeitssequenz. An diesen Fahrzeugkarosserien 6 werden durch die an verschiedenen Montagelinien angeordneten Sequenzierer 4A bis 4X Schweiß operationen gemäß der erforderlichen Anzahl und Arbeitsse quenz nacheinander durchgeführt.

Während dieser Bearbeitungsperiode werden nicht nur der Fortgang der Bearbeitungsstufen, sondern auch das Auf treten jedweder Abnormitäten überwacht. Wenn Abnormitäten erfaßt werden, so werden sie durch eine Programmprozedur auf dem Monitor mit der höchsten Priorität sofort angezeigt.

Nachfolgend sind einige Beispiele von Abnormitäten dar gestellt, die in den Bearbeitungsinformationsdaten und in der Fertigungssteuervorrichtung auftreten können.

1. Anzeige einer Abnormität in den Bearbeitungsma schinen oder in den Kommunikationswegen.
Der Bediener wird durch die Anzeige gewarnt. Die Anzeige von Abnormitäten wird für Fehlfunktionen der Bearbeitungssteuerung (d. h. der Sequenzierer 4A bis 4X) sowie für Kommunikationsprobleme durchgeführt.
2. Erfassen und Anzeige von Abnormitäten.
Die Anzeige wird nur in dem allgemeinen Zwischenraum zwischen der Bearbeitungsbewegung und der Arbeitsse quenz durchgeführt. Dieses Anzeigeverfahren wird so wohl über das Datensichtgerät als auch durch eine Warnstimme durchgeführt. Wenn in den Bearbeitungsmu stern bei den Bearbeitungsaufgaben und den (Roboter-) Bewegungsmustern in der Arbeitssequenz eine Fehlüber einstimmung auftritt, so kann der Bediener den Betrieb dieser Bearbeitungsmaschine anhalten.
3. Die Datenüberwachung wird durch den Aufseher der Montagelinie von einer entfernten zentralisierten Über wachungsstation her durchgeführt. Die Anzahl der bear beiteten Fahrzeugkarosserien wird in den Enddaten über wacht, die in dem Ist-Zustand-Computer oder in einem Ist-Zustand-Sammelcomputer gespeichert sind. Der Auf seher hat nun zu allen Arbeitsstationsdaten Zugang und hat sie auf seinem Datensichtgerät angezeigt. Die auf Zeitbasis geplante Produktionsanzahl wird mit dem Ist- Zustand verglichen. Die errechnete Differenz kann ent weder numerisch oder graphisch dargestellt werden. Die Anzahl der zwischen den Linien bewegten Fahrzeugka rosserien kann ebenfalls überwacht und bezüglich der Anzahl der bearbeiteten Fahrzeugkarosserien graphisch angezeigt werden. Es ist weiterhin möglich, diese Information für unterschiedliche Linien numerisch oder durch eine Darstellung in unterschiedlichen Farben auf einem Linienlayoutplan anzuzeigen. Weiterhin umfaßt der Inhalt des Ist-Zustand-Überwachungscomputers: Zusammenfassung der Überwachungsinformation von Linie zu Linie, der Status der nächsten Bearbeitungsstufe und die in dem Kommunikationsnetzwerk 3 repräsentier te Anzahl bewegter Fahrzeugkarosserien, die Daten der bearbeiteten Anzahl und die Zykluszeiten der Bearbei tungsmaschinen.

Weiter wird der Bearbeitungsstatus je nach Bedarf auf den Datensichtgeräten 400A bis 400X angezeigt. Die Inhalte der durch das Kommunikationsnetzwerk 3 übertragenen und ange zeigten Daten sind z. B. die Zusammenfassung der Bearbei tungszustände der verschiedenen Linien, des Status der nächsten Bearbeitungsstufe und der zwischen den Linien bewegten Anzahlen, die Anzahlen von auf den Bearbeitungsma schinen bearbeiteten Werkstücken und den Zykluszeiten. Wei ter angezeigte Informationen betreffen nach Bestimmungsor ten gruppierte modellbezogene Bearbeitungsdaten und die in der gegenwärtigen Partie, der nächsten Partie und einer Reservepartie für jede der Fahrzeugkarosserien 6 auf der Linie 5 verbleibende Anzahl.

Darüber hinaus ist der Hostcomputer 1 zur jederzeitigen An nahme einer Unterbrechung programmiert. Folgende Fälle erlauben Unterbrechungen:

1. Der Arbeitsinhalt für die Fahrzeugkarosserie 6 muß geändert werden.
2. Der Bediener muß N/C-Bearbeitungsmuster und die Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke manuell einge ben. Dieser Vorgang wird über die mit dem Sequenzier ern 4A bis 4X verbundenen Datensichtgeräte 400A bis 400X durchgeführt, und zwar durch Schalten des Anzeige bildschirms auf einem Parametersetz-Anzeigemodus und Setzen der benötigten Anzahl oder der Muster durch Bewegen des Cursors auf das jeweilige Auswahlfeld. Die Änderungen zum Arbeitsinhalt können in ähnlicher Weise über das Datensichtgerät durchgeführt werden.
3. Zur automatischen Anzeige der Modelltypen, Bestim mungsorte und Optionsdaten.
Dieser Vorgang wird durch Bestimmung des Bearbei tungsmustersymbols durchgeführt, das eine Gruppe von Fahrzeugen mit identischem Modell, Bestimmungsort und Optionen repräsentiert. Die Mustersymbole werden von dem Hostcomputer 1 durch die Arbeitsstationscomputer 2A und 2B übertragen und dann in den Bearbeitungs steuereinrichtungen (Sequenzierer 4A bis 4X) gespeichert.

Die Fig. 3A und 3B zeigen ein Flußdiagramm eines aktuellen Schweißprozesses. Die Bearbeitungsschritte 101 bis 106 umfassen Tätigkeiten zum Zusammensetzen von: Rahmen hinten, Bodenplatte hinten, Radhaus vorne, Böden vorne und Böden hinten, (angezeigt durch COMP). In Schritt 107 wird der hintere Boden geprüft und in den Schritten 108 und 109 werden die hinteren und vorderen Böden zur nächsten Bearbeitungsstufe überführt. In Schritt 110 werden alle hergestellten Komponenten ausgegeben und in Schritt 111 werden diese zu einem Boden zusammengesetzt. Schritt 112 ist die Unterpulver-Schweißstufe (UP-Schweißen; SMGW). Die sem Schritt gehen Schritte 113 bis 118 voraus, in denen einige Komponenten vom zweiten Stockwerk zum ersten Stock werk der Fabrik abgesenkt werden. Dies sind in Schritt 113 das Auswechseln von Halterungen und in Schritt 114 das Absenken von Dachkomponenten vom zweiten zum ersten Stock werk. In den Schritten 115 und 116 werden die linken und rechten hinteren Innenteile abgesenkt. In ähnlicher Weise werden in den Schritten 117 und 118 die linken und rechten Komponenten der Seitenplatten abgesenkt. In den Schritten 119 und 120 werden die linken und rechten Komponenten der Innensäulen abgesenkt. In Schritt 121 werden an der Ober seite des UP-Schweißbereichs Verstärkungsschweißungen durch geführt. In ähnlicher Weise werden in Schritt 122 zur Verstärkung Punktschweißungen durchgeführt. In Schritt 123 wird eine abschließende MIG-Schweißung durchgeführt. Wenn nötig, können bei Problemen mit dem Punktschweißer in Schritt 124 manuelle Schweißschritte durchgeführt werden. In Schritt 125 werden die Türen angebracht. Die Schritte 126 bis 132 beinhalten Montagevorgänge für etwa die Motor haube, die Heckklappe und die linken und rechten Vordertü ren. Sie werden in jeweiligen Stufen parallel zu den vorher gehenden Schritten durchgeführt.

Fig. 4 zeigt ein Beispiel des Betriebsstatus ver schiedener Montagelinien. Die Montagelinien 203 bis 212 umgeben das Büro 201 und die Wartungsabteilung 202. Sie sind gemäß verschiedener Schweißschritte angeordnet. In Fig. 4 zeigen die eng schraffierten Bereiche automatische Schweißprozeßlinien und die eng schraffierten Bereiche manuelle Schweißlinien oder Schneidarbeiten. Die weißen Be reiche zeigen Werkzeugwechselvorgänge (CH).

Das Kommunikationsnetzwerk sieht Informationsaus tauschfunktionen vor, wie etwa Empfangen und Übertragen von Information bezüglich des Status der nächsten Bearbeitungs stufe, der Anzahl der bewegter Werkstücke, zum Setzen des Namens und der Codenummern für die nächste Bearbeitungs stufe. Fig. 5 erläutert ein aktuelles Informationsbeispiel der Anzahl zwischen den Linien bewegter Objekte. Bezüglich der Bearbeitungsmaschineninformation, der ergebnisorientier ten Information, wie etwa der Anzahl geschweißter Teile und der Zykluszeiten (die der Produktivität pro Zeiteinheit äquivalent ist), sieht das Kommunikationswerk 3 weiterhin die Funktion zum Setzen der Anzahl zu schweißender Fahrzeug karosserien und Bereithalten von Information über die Zykluszeiten vor. Es behandelt weiter zu setzende Daten, wie etwa das Setzen der Produktionsanzahl von Fahrzeugkaros serien und Betriebsmodi der Bearbeitungsmaschinen (manuell oder automatisch), Auswahl einer Bearbeitungszykluszeitvor gabe und Setzen von Zyklen mit oder ohne Werkstücke in der Maschine. Wesentlich für die Produktivitätszählung ist die Zykluszeit. Diese Daten werden in Lese/Schreibdateien gespeichert und beispielsweise in Registerschaltkreise in dem Kommunikationsnetzwerk 3 eingegeben. Die Berechnung der Produktionszahlen wird durch Nehmen der Montage einer voll ständigen Fahrzeugkarosserie entsprechenden Arbeitssequenz daten durchgeführt, die an einem Tag gesammelt die Tagespro duktionsdaten darstellen. Die gesammelten Produktionsdaten des vorhergehenden Tags werden zu Beginn des neuen Tags automatisch gelöscht.

Die Überwachung des Fortgangs der Bearbeitung wird in Fig. 6 für eine verbleibende Anzahl Fahrzeugkarosserien einer Partie erläutert und in Fig. 7 die aktuelle Anzahl geschweißter Fahrzeugkarosserien. Das Verfahren zur Anzeige der Information umfaßt, wie in Fig. 6 gezeigt, zuerst die Anzeige der allgemeinen Zusammenfassung. Wenn ein Detail vom "Dach" benötigt wird, so können, wie in Fig. 7 gezeigt, detaillierte stündliche Details des Dachproduktionsstatus angezeigt werden.

Die Zykluszeitdaten bestehen aus zwei Anzeigen, die in den Fig. 8 und 9 dargestellt sind, entsprechend den Daten vom ersten Boden und denen vom zweiten Boden. Die umkehrbar schwarzen und weißen Anzeigefelder zeigen jeweils die neuesten Daten an. Jedesmal, wenn die Anzeige sich umkehrt, wird der Mittelwertbildungsprozeß auf den neuesten Stand gebracht und die Ergebnisse werden angezeigt.

Fig. 10 zeigt eine Zusammenfassungstabelle für die akkumulierte Anzahl auf verschiedenen Linien hergestellter Fahrzeugkarosserien. Fig. 11 zeigt in einem Beispiel die Zyklusdaten für verschiedene Bearbeitungsmaschinen. Die Säu len in Fig. 11 sind gemäß der ersten Zeitaufzeichnung angeordnet. Die Reihen beziehen sich auf die zweite Zeitauf zeichnung. In diesem Beispiel sind die aktuellen Bearbei tungszeiten für die ersten, fünften und vierzehnten Fahr zeugmontageschritte dargestellt.

Bezüglich der Partiedaten der bearbeiteten Fahrzeugka rosserien (die einer spezifischen Gruppierung von Fahrzeug karosserien gemäß dem Modell, dem Bestimmungsort etc. entsprechen) zeigen die Anzeigetafeln 400A bis 400X gemäß dem Bestimmungsort gruppierte Daten und die verbleibende Anzahl von Fahrzeugkarosserien an, gruppiert in drei Gruppen der gegenwärtigen Partie, der nächsten Partie und der Reservepartie.

In Fig. 12 ist ein Beispiel gegeben, das die Anzahl verbleibender Fahrzeugkarosserien für die verschiedenen Linien zeigt.

In Fig. 13 ist ein Beispiel einer Bearbeitungsan weisungsanzeige dargestellt. Diese Anzeigen haben die fol genden Merkmale:
nur die gegenwärtige Partie ist in farbmarkierter Anzeige dargestellt;
die gegenwärtigen Daten werden gelöscht, wenn die Anzahl verbleibender Fahrzeugkarosserien kleiner als Null wird;
die Daten können manuell oder automatisch gelöscht werden;
die nächste Partie wird als die gegenwärtige Partie angezeigt, nachdem die gegenwärtige Partie gelöscht wurde, und ebenso wird die Reservepartie als die näch ste Partie angezeigt, nachdem die nächste Partie ge löscht wurde;
die Informationsteile am Ende der Reservepartie werden fortschreitend dargestellt, wenn die Daten der Reserve partie leer werden, wobei der Modellgruppen-Computerum mehr Daten angefragt wird;
die in der Anzeige der Reservepartie nicht erscheinen den Enddaten werden nur in Begriffen des Vorhanden seins oder der Abwesenheit von Daten angezeigt (Maximalkapazität 10 Zeilen);
die die Daten der gegenwärtigen Partie enthaltenden Enddaten werden in der Bearbeitungssteuereinrichtung gespeichert;
es kann nur die Anzahl der verbleibenden Fahrzeugkaros serien in der gegenwärtigen Partie manuell eingestellt werden.

Wenn gemäß Fig. 14 eine Setzanzeige 308 gewählt wird, können Setzanzeigefelder 302 bis 307 eingestellt werden.

Kommunikationsprobleme werden beispielsweise wie in Fig. 15 angezeigt. Die Funktion des Kommunikationsnetzwerks wird mit Intervallen von 30 sec. überprüft, und wenn ein Problem entdeckt wurde, wird eine "1" und die zugehörige Standortnummer angezeigt.

Wenn weiterhin die Anzahl der Fahrzeugkarosserien durch den Unterbrechungsvorgang bestimmt wurde, wie dies in der Unterbrechungsdarstellung in Fig. 14 gezeigt ist, wer den das entsprechende Modell, die Bestimmungsorte und die Optionsdaten automatisch angezeigt. Die Farblackierungs gruppierung der gegenwärtigen Partie wird nicht während der Bearbeitung, sondern durch den Unterbrechungsvorgang durch geführt. In ähnlicher Weise wird die Änderung der ver bleibenden Anzahl nicht in der gegenwärtigen Partie, son dern durch den Unterbrechungsvorgang durchgeführt. Wenn die Unterbrechungsanzahl unter Null sinkt, werden die Daten automatisch oder durch Betätigung eines Löschknopfes ge löscht.

Die Merkmale der Steuervorrichtung gemäß der bevorzugten Ausführung werden wie folgt zusammengefaßt:

1. Das System ist derart angeordnet, daß die gesamte Bearbeitungsinformation für die Fahrzeugkarosserien 6 durch den primären Hostcomputer 1 zentral gesteuert wird. Die Organisation der Rechnerleistung vermeidet es, daß der Bediener der Maschine Daten manuell eingeben muß, wie etwa Daten zur Arbeitssequenz und zur Analyse von Bearbeitungsan weisungen, was eine verringerte Arbeitsleistung zur Folge hätte. Durch diese Organisation wird das Ziel erreicht, die Effizienz des Montagelinienbetriebs zu erhöhen, wodurch die Vorteile automatischer Fertigungslinien in bestmöglicher Weise genutzt werden. Darüber hinaus ist es möglich, einen wirksamen Betrieb der automatischen Montagelinie aufrecht zuerhalten, selbst wenn Änderungen der Arbeitssequenz und der Korrelationsdateien notwendig werden. Praktisch aus gedrückt bedeutet dies, daß der Aufgabenbereich des Bedieners beträchtlich dadurch erleichtert wird, daß der Hostcomputer 1 vorhanden ist, der sich mit Änderungen der Arbeitsdateien und Korrelationsdateien befaßt, ohne daß ein manuelles Eingreifen notwendig ist.
2. Weil das Kommunikationsnetzwerk 3A Arbeitsinhaltsinforma tionen und Dateien übertragen und speichern kann, ist darüberhinaus die Datengenauigkeit und Datenzuverlässigkeit allgemein verbessert. Das System erlaubt weiter eine Flexi bilität bei der Änderung von Arbeitssequenzdaten und ein ständiges Erneuern von Daten, wodurch die Daten zuverlässi ger und besser handhabbar sind. Die Anzahl von Schalt kreisen im Netzwerk 3A kann in geeigneter Weise eingerich tet werden, um eine Überlastung seiner Kapazität zu ver meiden.
3. Die Modellgruppencomputer 2C, 2D und 2E dienen auch als Dateispeicher. Sie bieten weiter eine Ersatzfunktion für den Hostcomputer 1 und dadurch eine Datensicherungsfunktion. Diese Vorkehrungen bieten zusätzliche Datengenauigkeit und Zuverlässigkeit. Durch Einrichten zusätzlicher Kapazi tät für die Kontinuität der Datenübertragung zu den Bearbei tungsmaschinen ist ein Schutz gegen Dateispeicher- und Kommunikationsprobleme gegeben, wodurch die Datenzuverläs sigkeit noch weiter erhöht wird.
4. Weiter wird die Leistung der Bearbeitungsmaschinen über wacht, um eine hocheffiziente zusätzliche Beobachtung der Leistung der Linienaufsichts-Arbeiter vorzusehen und somit die Effizienz des gesamten Linienbetriebs zu erhöhen. Weiterhin ermöglicht eine Echtzeitüberprüfung der Leistung der Bearbeitungsmaschinen, geeignete Reparaturen sehr schnell durchzuführen, um die Herstellung von Ausschuß zu verhindern, wodurch die Effizienz des Montagelinienbetriebs verbessert und ein maximaler Nutzen aus den automatischen Fertigungslinien gezogen wird.
5. Weiter werden bei dieser bevorzugten Ausführung die Anzahl durch die Bearbeitungsmaschinen bearbeiteter Werk stücke und die Zykluszeiten betreffenden Daten für die Produktion der Einheiten durch das Kommunikationsnetzwerk verteilt, was wegen der Genauigkeit der Daten zu einer kosteneffektiven Verbesserung der Bearbeitungseffizienz sowie zur Verbesserung der Zuverlässigkeit der Daten führt.
6. Weil der Linienstatus angezeigt und der Produktionssta tus in Echtzeit überwacht werden kann, wird die betriebs mäßige Effizienz der Montagelinie signifikant erhöht, was zu einer verbesserten allgemeinen Produktivität des Betriebs der automatischen Fertigungsstraße führt. Darüber hinaus kann eine Selbstständigkeit des Bedieners realisiert werden, so daß er seine Beiträge und Wahrnehmun gen einbringen kann, während die Vorteile des auto matischen Fertigungslinienbetriebs voll erhalten bleiben.
7. Weiterhin können Änderungen der Arbeitssequenz effizient durchgeführt werden, weil der Arbeitsinhalt durch externen Eingriff geändert werden kann und weil eine automatische Anzeige und Bestandsaufnahme möglich sind. Gesonderte Betriebsvorgänge, die nicht Teil der regulären Arbeitsse quenz sind, können durch den Unterbrechungsvorgang durch geführt werden, wie etwa die Herstellung von Serviceteilen, Versuchsfertigung und Überarbeitung. Aus diesem Grund erlaubt die Fertigungssteuervorrichtung eine Flexibilität im Umgang mit besonderen Situationen, während eine effizien te automatische Produktion aufrechterhalten bleibt.

In dem genannten bevorzugten Ausführungsbeispiel wurde ein Schweißprozeß beschrieben. Es sei jedoch angemerkt, daß die Bearbeitungsvorgänge nicht auf Schweißprozesse beschränkt sein müssen. Das Prinzip des Systems ist ebenso für andere Montagevorgänge anwendbar. Darüber hinaus sind die Werk stücke nicht auf Fahrzeugkarosserien beschränkt.

Es wird eine Steuervorrichtung für eine Fertigungslinie aufgezeigt, umfassend einen primären Computer, eine primäre Steuereinrichtung, eine sekundäre Steuereinrichtung, eine tertiäre Steuereinrichtung und eine Anzahl von Bearbeitungs maschinen. Die primäre Steuereinrichtung hält Arbeitsda teien bereit, die Arbeitssequenzdaten enthalten, die wiede rum die Klassifizierung, die Arbeitspriorität und die Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke definieren, und über trägt die Arbeitsdateiinformation durch ein Kommunikations netzwerk. Die sekundäre Steuereinrichtung ist vorgesehen, um Korrelationsdateien zu erzeugen und bereit zu halten, um die in den Arbeitsdateiinformationen enthaltenden Arbeitsse quenzdaten mit den Codes zu korrelieren, die jede an jedem Werkstück in jeder Bearbeitungsstation zu tätigende Be arbeitung bestimmen, und um die Korrelationsdateien durch das Kommunikationsnetzwerk zu übermitteln. Die tertiäre Steuereinrichtung erzeugt Schrittdateien, auf Basis der durch das Kommunikationsnetzwerk erhaltenen Arbeitsdateien und Korrelationsdateien. Die Schrittdateien enthalten Arbeitsanweisungsdaten für jede Arbeitsstation. In jeder Arbeitsstation werden die Bearbeitungsmaschinen gemäß der von der tertiären Steuereinrichtung erhaltenen Bearbeitungs anweisungsdaten automatisch gesteuert.

Claims

1. Steuervorrichtung für eine Fertigungslinie, in der sich eine vorbestimmte Anzahl von Werkstücken (6) in einer vor bestimmten Arbeitssequenz von stromaufwärts gelegenen Arbeitsstationen zu stromabwärts gelegenen Arbeitsstationen einer automatischen Fertigungslinie (5) bewegt, gekennzeichnet durch:

- eine primäre Steuereinrichtung (1) zum Bereithalten von Arbeitsdateien, die Arbeitssequenzdaten zur Bestimmung der Klassifizierung, der Arbeitspriorität und der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke (6) enthalten, und zum Übermitteln von Information der Arbeitsdatei durch ein Kommunikations netzwerk (3, 3A),
- eine sekundäre Steuereinrichtung (2C, 2D, 2E) zum Erzeugen und Bereithalten von Korrelationsdateien, um jede der in den Arbeitsdateiinformationen enthaltenen Arbeitssequenz daten mit Codes zu korrelieren, die jede an jedem Werkstück (6) in jeder Arbeitsstation durchzuführende Bearbeitung bestimmen, und um die Korrelationsdateien durch das Kommuni kationsnetzwerk (3, 3A) zu übermitteln,
- eine tertiäre Steuereinrichtung (2A, 2B) zum Erzeugen von Schrittdateien, die auf den durch das Kommunikationsnetz werk (3, 3A) erhaltenen Arbeitsdateien und Korrelationsda teien beruhen, wobei die Schrittdateien Arbeitsanweisungsda ten für jede Arbeitsstation enthalten, und
- Bearbeitungsmittel (4A...4X) zum Bearbeiten der Werkstücke (6) gemäß der von der tertiären Steuereinrich tung (2A, 2B) erhaltenen Arbeitsanweisungsdaten.

2. Steuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die sekundäre Steuereinrichtung (2C, 2D, 2E) die durch die primäre Steuereinrichtung (1) und die tertiäre Steuereinrichtung (2A, 2B) bereitgestellten Funktionen ergänzt.

3. Steuervorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die primäre Steuereinrichtung (1) der tertiären Steuereinrichtung (2A, 2B) und den Bearbei tungsmitteln (4A...4X) gemäß einer vorbestimmten Anzahl von Werkstücken (6) gruppierte Stapel-Bearbeitungs-Anweisungsda ten übermittelt.

4. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die primäre Steuereinrichtung (1) Informationscodes enthält, um von der sekundären Steuer einrichtung (2C, 2D, 2E) übermittelte Information zu korrelie ren und zu organisieren, wobei die Informationscodes wenig stens einen modellbezogenen Bestimmungsort-Code, Options codes, Maschinenjobmustercodes und Arbeitsmaterialcodes für jede Fertigungslinie enthalten, und um Repräsentationsnum mern für diese verschiedenen Sammelcodes zu setzen.

5. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Nettoanzahl-Überwachungs steuereinrichtung (2G) zur Überwachung veränderlicher Pro duktionszahlen von zwischen einer eigenen Montagelinie zu einer nächsten Montagelinie bewegten Werkstücken (6) vor gesehen ist, um Nettoanzahl-Information zu erzeugen, die durch das Kommunikationsnetzwerk (3, 3A) auf die anderen Steuereinrichtungen (1,2A bis 2E) verteilt wird.

6. Steuervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nettoanzahl-Überwachungs steuereinrichtung (2G) Fertigungsstatusdaten von einer Mehr zahl Bearbeitungsstationen erhält, und daß die Fertigungs statusdaten Betriebsmodi von Bearbeitungsmaschinen ent halten, wie etwa bearbeitete kumulative Anzahlen bearbeiteter Werkstücke (6) und Maschinenzykluszeiten.

7. Steuervorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nettoanzahl-Überwachungs steuereinrichtung (2G) veränderliche Anzahlen von zwischen der eigenen Montagelinie und benachbarten Montagelinien bewegten Werkstücken (6) gemäß von der eigenen Montagelinie und von den benachbarten Montagelinien erhaltenen Daten ermittelt.

8. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine Nettoanzahl-Überwachungssteuerein richtung (2G) zum Überwachen und Speichern von Daten des Bearbeitungsstatus, der bewegten Anzahlen und Zykluszeiten und zum Übermitteln der Daten zu der primären Steuereinrich tung (1).

9. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Anzeigemittel (7A...7X, 14, 24) zur Anzeige von Arbeitsinhalts-Informationen sowohl bearbeiteter als auch unbearbeiteter Werkstücke (6).

10. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigemittel (7A...7X, 14, 24) wenigstens eine Gruppe von durch das Kommunikationsnetzwerk (3, 3A) übermittelten Daten anzeigen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Zusammenfassung des Bearbeitungsstatus verschiedener Linien, des Status der nächsten Bearbeitungsstufe, der Anzahlen bewegter Werkstücke (6), der Anzahlen mittels Bearbeitungsmaschinen bearbeiteter Werkstücke (6) und Zykluszeiten.

11. Steuervorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigemittel (7A...7X, 14, 24) Informationen anzeigen, betreffend dem Bestimmungsort gemäß gruppierte modellbezogene Bearbeitungs daten und für jedes der Werkstücke (6) in der Ferti gungslinie (5) in der gegenwärtigen Partie, in der nächsten Partie und in der Reservepartie verbleibende Anzahlen.

12. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch externe Unterbrechungsmittel (1) zur Annahme externer Unterbrechungssignale.

13. Steuervorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das exter ne Unterbrechungs mittel (1) Bearbeitungssteuersignalmittel zur Steuerung der Betriebsvorgänge der Bearbeitungsmittel (4A...4X) umfaßt.

14. Steuervorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das externe Unterbrechungs mittel (1) es dem Bediener des Bearbeitungsmittels (4A...4X) erlaubt, Bearbeitungsmusterdaten für Bearbeitungs maschinen auszuwählen und die Anzahl der mit den Bearbei tungsmaschinen zu bearbeitenden Werkstücke (6) zu bestimmen.

15. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Anzeigemittel (7A...7X, 14, 24) Identifikationsparameter, wie etwa Modelle und Optionen, automatisch anzeigen kann, um die Werkstücke (6) zu kennzeichnen.

16. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Anzeigemittel (7A...7X, 14, 24) die externen Unterbrechungssignaldaten anzeigen kann.

17. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch ein Überwachungsmittel (1, 31...35) zur Funktionsüberwachung der Bearbeitungsmaschinen.

18. Steuervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Überwachungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer zentralen entfernten Überwachungseinrichtung (1) und durch Bediener der Arbeitsstationen betätigbare lokale Überwachungs einrichtungen (31...35) .

19. Steuervorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Überwachungsmittel (1, 31...35) wenigstens einen Überwachungsvorgang durch das Kommunikationsnetz (3, 3A) vorsieht, einschließlich der Über mittlung von Statusdaten einer nächsten Bearbeitungsstufe und einer Anzahl bewegter Werkstücke (6), oder um eine Anzahl durch numerisch gesteuerte Bearbeitungsmaschinen bearbeitete Werkstücke (6) oder die Zykluszeiten der Bearbeitungsmaschinen zu zählen.

20. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch ein Abnormitäts-Überwachungsmittel (1, 2A bis 2B) zur Überwachung von Abnormitäten der Bearbei tungsmittel (4A...4X) und durch Anzeigemittel (7A...7X, 14, 24) zur Anzeige der Abnormität.

21. Steuervorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Abnormitäts-Überwachungs mittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer zentralen entfernten Überwachungseinrichtung (1) und durch Bediener der Arbeitsstationen betätigbaren lokalen Überwachungseinrichtungen (2A bis 2E).

22. Steuervorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Abnormitäts-Überwachungs mittel (1, 2A bis 2E) eine Überwachung und Anzeige von Abnormitäten, die in den Bearbeitungsmitteln und in dem Kommunikationsnetzwerk (3, 3A) auftreten, umfaßt.

23. Steuervorrichtung im wesentlichen wie hier in unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.