DE3937576A1

DE3937576A1 - Montagevorrichtung fuer fahrzeugzubehoerteile

Info

Publication number: DE3937576A1
Application number: DE3937576A
Authority: DE
Inventors: Edward R Adams; Wayne Vandenbrink; Craig M Miller
Original assignee: Donnelly Corp
Current assignee: Magna Donnelly Corp
Priority date: 1988-11-15
Filing date: 1989-11-11
Publication date: 1990-05-17
Also published as: CA1323231C; US4936533A

Description

Die Erfindung betrifft Montagevorrichtungen zur Befestigung von Fahrzeugzubehörteilen in Fahrzeugen und insbesondere eine Montagevorrichtung zum Befestigen eines Rückspiegels oder eines anderen Fahrzeugzubehör teils an einer Oberfläche, wie z.B. der Innenseite einer Fahrzeugwindschutzscheibe.

Konventionelle, an der Windschutzscheibe angeordnete Rückspiegelträgervorrichtungen weisen typischerweise ein Basiselement auf, welches auf die Innenseite der Windschutzscheibenoberfläche aufgeklebt wird, so wie ein Tragelement, das in der Industrie als "Kanal- Gehäuse" bekannt ist und auf das Basiselement auf steckbar ist. Das Tragelement weist gewöhnlich einen Arm, ein Kugelgelenk oder andere Strukturen auf zum Aufhängen einer Rückspiegelanordnung im Fahrzeuginnen raum zur Benutzung durch den Fahrzeugführer. Alternativ kann die Montagevorrichtung andere Fahrzeugzubehör teile tragen, wie z.B. Abblendlichtschalter oder andere Gegenstände, die von Personen im Fahrzeuginnenraum bedient werden.

Typischerweise wird das Haltelement in einer konventionellen Montagevorrichtung durch eine Fest stellschraube am Basiselement gesichert, welche während der Fahrzeugherstellung festgezogen wird, um die Vorrichtung sicher am Basiselement auf der Windschutz scheibe zu halten. Die Verwendung einer solchen Fest stellschraube hat jedoch zahlreiche Fertigungs- und Halteprobleme in derartigen Vorrichtungen geschaffen.

Z.B. ist es schwierig, konsistente Schraubengewinde zu erhalten, da die Feststellschrauben typischerweise als Niedrigpreisgebrauchsgegenstände mit niedrigen Toleranzen eingekauft werden. Die Inkonsistenz derartiger Gewinde kann daraus resultieren, daß die Schraube falsch in das Gewinde eingeschraubt ist, wodurch ein in Fahr zeugen benutzter automatischer Schraubendreher ver anlaßt wird, bei einem vorbestimmten Drehmoment vor zeitig zu stoppen, obwohl das Tragelement noch nicht fest mit dem Basiselement verbunden ist.

Alternativ können die Schrauben so locker sitzen, daß sie kein Drehmoment übertragen. Ebenso ist die Fest stellschraube oft überdreht, und zwar wegen der ungenauen Bemaßung der Gewindeaufnahme für die Feststellschraube oder wegen der Weichheit der Gewinde der Schraube selbst. Daraus folgt, daß das Halteelement nur lose mit dem Basiselement verbunden ist, was die Empfindung schlechter Qualität des Rückspiegels oder anderer Zubehörteile schafft, welche dem Käufer des Fahrzeugs sofort auffällt. Hinzu kommt, daß die Lockerheit des Tragelements für den Rückspiegel ein verschwommenes und schlechtes Bild auf der Spiegeloberfläche bewirkt.

Hinzu kommt weiter, daß, sollte die Feststellschraube zu weit in ihre Montageöffnung eingeschraubt sein, vor dem Überstreifen des Tragelementes über das Basis element ein Zusammenbau unmöglich ist, bis die Schraube zurückgedreht ist, was einen Zeitverlust und signifikante Verzögerungen in der Massenproduktion mit sich bringt.

In dem Fall, daß die Feststellschraube im Tragelement vorschriftsmäßig gegen das Basiselement angezogen ist, übt sie typischerweise eine Kraft von ungefähr 42 Newton auf die Schraubenspitze aus. Daraus erfolgt einerseits ein guter Sitz des Tragelements am Basiselement, es kann aber ebenso auch zu einer Beschädigung, einem Bruch oder anderen Störungen des Tragelements führen, wodurch der Rückspiegel herunterfallen kann, insbesondere wenn das Fahrzeug auf schlechten Straßen großen Vibrationen unterworfen ist. Hinzu kommt, daß, da viele der Trag elemente aus Zink hergestellt sind, die durch die Feststellschraube erzeugte große Kraft im Laufe der Zeit eine Verschiebung zwischen den Vorrichtungsteilen bewirken kann und infolge von Wärmeeinfluß eine Lockerung der Verbindung. Das wiederum führt zu einem losen Sitz, dem Anschein schlechter Qualität und zu Sichtproblemen.

In der Vergangenheit sind Versuche gemacht worden, Montagevorrichtungen ohne Feststellschrauben herzustellen, was jedoch wenig befriedigende Resultate gebracht hat. Beispielsweise wird auf die US-PS 42 54 931 und 46 32 348 verwiesen, die beide Federelemente aufweisen, die die Feststellschrauben ersetzen sollen. In derartigen Vorrichtungen waren die Federn im allgemeinen unzureichend, um einen festen Sitz über die gesamte Lebensdauer der Vorrichtung zu ge währleisten. Auf- und niedergehende Schüttelbewegungen bzw. seitliche Bewegungen werden immer noch beobachtet, was zu Vibrationen und verschwommenen Bildern führt.

Bei anderen Versuchen wurden Federn oder andere federnde Teile mit Feststellschrauben kombiniert, so z.B. in der US-PS 32 98 894. Derartige Vorrichtungen schließen weder die in der Benutzung der Feststellschrauben liegenden Probleme aus, noch haben sie die vertikalen und seitlichen Bewegungen und Vibrationen ausgeschaltet, wie man sie in vorbekannten federvorgespannten Montagevorrichtungen antrifft.

Demgemäß wurde die folgende Erfindung entworfen in dem Bestreben, die oben genannten und andere Probleme zu lösen und eine sichere, stabilere Rückspiel- und/oder Fahrzeugzubehörteilmontagevorrichtung zu schaffen, bei der keine Feststellschraube benötigt wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fahrzeugzubehör teilmontagevorrichtung zur sicheren und stabilen Be festigung eines Rückspiegels oder eines anderen Fahr zeugzubehörteils auf einer Fahrzeugwindschutzscheibe oder anderen Fahrzeugoberflächen, ohne daß eine einstellbare Befestigungsschraube benötigt wird.

In einer Ausführungsform weist die Montagevorrichtung ein Basiselement zur Anbringung an einer Träger fläche im Fahrzeug auf, sowie ein Tragelement zum Halten eines Fahrzeugzubehörteils, welches ein Aufnahme element zur gleitenden Aufnahme des Basiselements auf weist, mit einer ersten Fläche des Basiselements, welche einer ersten Oberfläche des Trägerelements gegenübersteht, sowie ein Halteelement auf der ersten Oberfläche des Tragelementes für den Eingriff und das Festhalten des Basiselements auf dem Tragelement. Auf der ersten Oberfläche des Basiselements sind Rippenelemente zur Aufnahme der Halteelemente vorgesehen, wobei die Rippenelemente gegenüber dem Trag element eine halteelementaufnehmende Oberfläche aufweisen, für den Eingriff und die Halterung eines Haltearms an jedem Punkt entlang der Oberfläche. Die Halteelemente weisen einen ersten federnden Haltearm auf, der mit der den Halter aufnehmenden Oberfläche der Rippenelemente geklammert in Eingriff gebracht wird, und zwar in einer Klammerposition, die erreicht wird, wenn die Aufnahmeelemente fest und eng in das Basiselement eingreifen. Ein zweiter federnder Haltearm greift in das Basiselement ein in einer Position, die von der Klammerposition räumlich entfernt ist, um den ersten Haltearm gegen die den Halter aufnehmenden Oberfläche zu pressen, wobei das Tragelement stabil auf dem Basiselement gehalten wird, bis der erste Haltearm wieder frei ist.

Vorzugsweise weisen die Rippenelemente ein Rippenpaar auf, wobei die Rippen unter einem Winkel zueinander abstehen, so daß sie in Form eines umgekehrten V ange ordnet sind und von einer Position an einem Ende des Basiselementes divergieren. Das erlaubt dem ersten Haltearm in verschiedenen Stellungen entlang der Rippen bei verschiedenen longitudinalen Anordnungspositionen in Eingriff zu gelangen, wodurch automatisch Unterschiede in den hergestellten Dimensionen des Basiselements und des Trägerelementes ausgeglichen werden. Das Halteelement ist vorteilhafterweise ein Federclip, der über einen Montagezapfen auf dem Trägerelement geschoben wird und eine Basis aufweist, von der der erste und der zweite Federarm nach oben vorsteht. Der erste Federarm verjüngt sich vorteil hafterweise von der Basis zu einer scharfen freien Endkante, welche die den Halter aufnehmende Oberfläche der Rippen sicher umklammert. Der zweite Federarm weist vorteilhafterweise eine gerundete Oberfläche zum Eingriff in das Basiselement auf.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Basiselement einstückig aus einem gesinterten Metall ausgeführt und weist eine relative Härte auf, die geringer ist als die des Federclips.

In anderen Ausführungsformen der Erfindung weist das Basiselement und das Trägerelement räumlich voneinander getrennte Paare von miteinander zusammenwirkenden Oberflächen für die gleitende Montage des Trägerelements auf das Basiselement auf. Eines der Paare der miteinander zusammenwirkenden Oberflächen weist dabei ein räumlich voneinander getrenntes Paar von erhabenen Kontaktbereichen auf, welche zwischen den miteinander zusammenwirkenden Oberflächen vorstehen. Das andere Paar der miteinander zusammenwirkenden Oberflächen weist mindestens eine erhabene Kontaktzone auf, die zwischen ihnen vorsteht. Diese erhabenen Zonen bewirken einen festen Kontakt zwischen den miteinander zusammenwirkenden Oberflächen, um die Montage zu stabilisieren und eine Bewegung und/oder Vibration zwischen dem Basiselement und dem Trägerelement zu verhindern.

Vorzugsweise sind die erhabenen Kontaktzonen auf den Seitenflächen des Basiselements vorgesehen und in einer Dreiecksanordnung positioniert. Auch die Seitenflächen des Basiselements sind vorzugsweise gegeneinander geneigt und konvergieren zum äußeren Ende des Basiselements, um so eine doppelte Verjüngung zum Halten des Trägerelements auf dem Basiselement zu bilden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist das Basiselement eine vordere Fläche auf, welche gleitend mit einer entgegengesetzten Oberfläche des Trägerelements in Eingriff kommt, wobei die vordere Oberfläche wenigstens drei räumlich voneinander ge trennte Gleitkontaktflächen mit einer freien Fläche da zwischen aufweist. Die Gleitkontaktflächen bewirken einen festen Eingriff zwischen dem Basis- und dem Träger element und steigern den einheitlichen, stabilen Kontakt zwischen den miteinander zusammenwirkenden Oberflächen, wobei die Schwierigkeiten differierender Herstellungs dimensionen eliminiert werden, die sich durch Verziehen des Basiselements bei der Herstellung ergeben. Vorteilhafterweise werden die Gleitkontaktflächen neben den divergierenden Rippen angeordnet, die mit dem Federclip am Trägerelement in Eingriff kommen.

Die vorliegende Erfindung weist daher eine Vielzahl von Vorteilen auf, die in vorbekannten Montagevorrichtungen nicht beobachtet werden können, weder mit noch ohne Feststellschraube. Die Erfindung bietet eine feste, enge und sichere Halterung für ein Rückspiegel- oder Zubehör montagetragelement am Basiselement ohne eine relative Wackel- oder Seitenbewegung und/oder Vibrationen zwischen dem Basiselement und dem Trägerelement. Eine derartig feste und enge Verbindung wird die während der gesamten Lebenszeit der Anordnung beibehalten, und zwar ohne die Verwendung einer Feststellschraube, auch wenn das Basis- und das Trägerelement mit variierenden Toleranzen und einem Passungsbereich hergestellt werden. Der feste, enge, vibrationsfreie Halt zwischen den Vorrichtungsteilen schließt die Notwendigkeit einer extrem strammen Verspannung des einen Teils mit dem andern aus, wodurch ein Versagen durch Bruch des Trägerelements vermieden wird, während verschwommene Bilder im Rückspiegel ausgeschlossen sind. Hinzu kommt, daß die vorliegende Erfindung Zeit spart und Verzögerungen in der Herstellung vermeidet, Beanstandungsraten der Montagevorrichtungen verringert und Kundenbeanstandungen für das fertige Produkt in signifikanter Weise reduziert.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Zeichnungen dargestellt und näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 eine seitliche Schnittansicht der erfindungs gemäßen Montagevorrichtung, welche eine Tag-/ Nacht-Rückspiegelanordnung an der Innenfläche einer Fahrzeugwindschutzscheibe trägt,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Rückseite des Basiselements der Montagevorrichtung nach Anspruch 1,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Vorderseite des Basiselements aus den Fig. 1 und 2,

Fig. 4 eine Draufsicht der Rückseite des Basiselements aus den Fig. 2 und 3,

Fig. 5 eine Draufsicht der Vorderseite des Basiselements gemäß den Fig. 2 bis 4,

Fig. 6 eine Seitenansicht des Basiselements gemäß den Fig. 2 bis 5,

Fig. 7 eine Schnittansicht des Basiselements entlang der Linie VII-VII aus Fig. 4,

Fig. 8 eine vergrößerte abgebrochene Schnittansicht einer Seite des Basiselements gemäß den Fig. 2 bis 7,

Fig. 9 eine Draufsicht von der Rückseite des Träger elements der Montagevorrichtung gemäß Fig. 1,

Fig. 10 eine Schnittdarstellung des Trägerelements entlang der Linie X-X aus Fig. 9,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht des Federclips, wie er in der Montagevorrichtung nach Fig. 1 verwendet wird,

Fig. 12 eine Draufsicht des Federclips gemäß Fig. 11,

Fig. 13 eine Vorderansicht des Federclips gemäß den Fig. 11 und 12,

Fig. 14 eine vergrößerte seitliche Schnittdarstellung der Montagevorrichtung gemäß Fig. 1,

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht von der Rückseite einer alternativen Ausführungsform des Basis elements gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 16 eine perspektivische Ansicht von der Vorder seite des Basiselements gemäß Fig. 15,

Fig. 17 eine Draufsicht der Rückseite des Basiselements gemäß den Fig. 15 und 16,

Fig. 18 eine Draufsicht der Vorderseite der Frontfläche des Basiselements gemäß den Fig. 15 bis 17,

Fig. 19 eine Seitenansicht des Basiselements gemäß den Fig. 15 bis 18,

Fig. 20 eine abgebrochene Schnittansicht eines Teils des Basiselements entlang der Linie XX-XX gemäß Fig. 17,

Fig. 21 eine Draufsicht von der Rückseite einer alter nativen Ausführungsform eines Trägerelements, welches in Verbindung mit dem Basiselement gemäß den Fig. 15 bis 20 benutzt wird,

Fig. 22 eine Vorderansicht des Trägerelements gemäß Fig. 21,

Fig. 23 eine vergrößerte, seitliche Schnittansicht einer Montagevorrichtung, welche das Basiselement und das Trägerelement gemäß den Fig. 15 bis 22 auf weist,

Fig. 24 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungs form eines Werkzeugs zum Lösen und Zerlegen der Montagevorrichtung der vorliegenden Erfindung,

Fig. 25 eine perspektivische Ansicht einer alternativen Form des Werzeugs zum Lösen der Montagevorrichtung gemäß der vorliegenden Er findung.

In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform (10) der Zubehörteilemontagevorrichtung für Fahrzeuge dargestellt. Vorzugsweise ist die Vorrichtung (10) an der Innenfläche einer Fahrzeugwindschutzscheibe (W) angebracht, so daß die Vorrichtung unter einem nach oben geneigten Winkel, wie in Fig. 1 dargestellt, gehalten wird. Die Vorrichtung weist ein länglicheses (Fig. 14, 23) eines konventionellen Metall-/Glasklebers, wie z.B. Polyvinylbutyral, auf das Glas der Wind schutzscheibe geklebt ist. Ein Trägerelement oder "Kanalgehäuse" (75) wird über das Basiselement geschoben und weist ein nach außen vorstehendes Kugelelement (77) auf, welches einen Rückspiegelmontagearm (12) und eine Rückspiegelanordnung (20) verstellbar und freitragend Benutzung durch den Fahrzeugführer vorstehen. Obwohl nicht Teil der vorliegenden Erfindung, weist eine typische Rückspiegelanordnung (20) und Montagearm (12) ein im Gesenk bearbeitetes, einstückiges Rohrelement (14) auf mit Kunststoffkugelpfannen (15, 16), welche durch eine Kompressionsfeder (18) nach außen gegen die Enden des Rohres (14) und das Kugelelement (77) und ein zweites Kugelelement (22) gedrückt werden, wobei das Kugelelement (22) von der Rückseite der Rückspiegelan ordnung (20) vorsteht. Das Kugelelement (22) steht von einem Schwenkbetätigungselement (24) ab, welches inner halb des Rückspiegelgehäuses (25) auf Schwenkachsen (26) verdrehbar montiert ist. Das Gehäuse (25) weist ein prismatisches Spiegelelement (27) mit nichtparallelen Front- und Rückseiten auf. Ein Schwenkhebel (28), welcher auf einem unteren Satz von Schwenkachsen (29) gehalten ist und einstückig mit der unteren Kante des Verschwenkorgans (24) verbunden ist, kann vorwärts und rückwärts bewegt werden, um das Gehäuse (25) und das Prisma (27) zwischen einer Tag- und einer Nachtposition um die Achsen (26) zu verschwenken. In der Tagposition wird im wesentlichen alles Licht, das von der Rückseite in das Fahrzeug eindringt, in die Augen des Fahrzeug führers reflektiert, während in der Nachtposition lediglich ein signifikant reduzierter Betrag des Lichts auf diese Weise reflektiert wird, wodurch eine Blendung reduziert wird und die Nachtsicht des Fahrers verbessert wird. Selbstverständlich verbessert die vibrationsfreie Halterung der Rückspiegelanordnung (20) auf dem Montagearm (12) durch die Montagevorrichtung (10) stark die Tag- oder Nachtsicht des Fahrers über das Spiegel element (27), da ein Verwackeln ausgeschlossen ist.

Wie in den Fig. 2 bis 8 dargestellt, weist das Basis element (30) einen länglichen Körper (32) auf, der vorzugsweise aus einem gesinterten rostfreien Stahl besteht, obwohl andere Metalle, Kunststoffe oder andere Materialien und andere Formprozesse ebenfalls benutzt werden können. Der Körper (32) weist vordere und hintere Oberflächen (34, 36) auf, sowie gerundete Ober- und Unterseiten (38, 40) und konvergierende, geneigte, sich gegenüberstehende Seitenflächen (42, 44). Die rück seitge Oberfläche (34) ist im wesentlichen eben und dafür vorgesehen, mittels eines konventionellen Metall-/ Glasklebers auf die innere Oberfläche einer Glaswind schutzscheibe in einem Fahrzeug aufgeklebt zu werden.

Wie am besten in den Fig. 2 und 6 bis 8 zu sehen, ist ein Paar von nach außen vorstehenden Halteflanschen (46, 48) neben den geneigten, konvergierenden Seitenflächen (42, 44) vorgesehen. Die Halteflansche (46, 48) er strecken sich im wesentlichen parallel zur vorderen und rückwärtigen Oberfläche (34, 36) und sind zusammen mit den Seitenflächen (42, 44) so ausgestaltet, daß sie in Verbindungseingriff mit weiteren Halteflanschen (85, 87) gebracht werden können, welche auf dem Trägerelement (75) vorgesehen sind, wie weiter unten erklärt wird, um das Trägerelement und jeden hierdurch gehaltenen Rück spiegel oder andere Fahrzeugzubehörteile auf der Basis (30) halten, wenn es an der Windschutzscheibe (W) angebracht ist.

Wie ebenfalls in den Fig. 2, 7 und 8 dargestellt, sind die Seitenflächen (42, 44) gegeneinander geneigt, sowie gegen die rückwärtige Oberfläche (34), um das Träger element (75) hierauf zu halten. Diese Seitenflächen konvergieren ebenso zum oberen Ende (38) des Basiselements (30), so daß ein doppeltverjüngtes Befestigungsarrangement für das Trägerelement auf dem Basiselement vorgesehen ist, wie es detailierter unten erklärt wird. Desgleichen konvergieren die Ränder der Flansche (46, 48) ebenfalls gegen das obere Ende des Basiselementes, jedoch nicht so weit wie die Seitenflächen (42, 44). Das obere Ende (38) des Basis elements ist ebenfalls nach außen, und zwar weg von der rückwärtigen Oberfläche (34) (Fig. 6 und 14) geneigt, obwohl ein derartig geneigtes Ende nicht mit dem Trägerelement (75) in Eingriff gelangt.

Um einen festen stabilen Kontakt zwischen dem Basis element (30) und dem Trägerelement (75) zu gewährleisten, und zwar unabhängig von den hergestellten Abmessungen dieser Teile, sind erhabene Kontaktflächen (50, 52) in räumlich voneinander getrennten Positionen neben der Ober- und Unterseite des Basiselements auf der Seitenfläche (42) vorgesehen, während eine einzelne erhabene Kontaktfläche (54) auf der Seitenfläche (44) (Fig. 2 und 6 bis 8) vorgesehen ist. Die Kontaktflächen (50, 52 und 54) weisen eine Dreieckanordnung auf, wobei die Fläche (54) zwischen den longitudinalen Stellungen der Flächen (50, 52) angeordnet ist.

Vorzugsweise sind die Flächen (50, 52 und 54) um 0,18 mm über die im wesentlichen ebene Oberfläche der Seiten (42, 44) erhaben, so daß sie den Hauptkontakt mit den Halteflanschen (85, 87) bilden. Somit sind Präzisions- Herstellungstoleranzen für das Basiselement (30) und das Trägerelement (75) unnötig, da die in Dreiecksform angeordneten Kontaktoberflächen (50, 52 und 54) einen sicheren und festen Eingriff mit den Halteflanschen gewährleisten, unabhängig von den Herstellungs variationen in den Seitenflächen (42, 44) oder den Flanschen (85, 87). Obwohl lediglich eine einzige Kontaktfläche (54) auf der Seite (44) dargestellt ist, ist es ebenso möglich, ein Paar von Kontaktflächen auf dieser Seitenfläche vorzusehen, welche vorzugsweise räumlich voneinander getrennt entlang dieser Seite, wie die Flächen (50, 52) angeordnet würden. Alternativ könnte die Fläche (54) so vergrößert werden, daß seine totale Fläche äquivalent zur Gesamtfläche der Flächen (50 und 52) zusammen ist, oder wenn möglich sogar noch größer.

Wie am besten aus den Fig. 3 und 5 zu sehen, weist die vordere Oberfläche (36) des Basiselementes (30) ein Paar von erhabenen, geradlinigen Rippen (56, 58) auf, die in der Form eines umgekehrten V angeordnet sind und von einem Ort in der Nähe des oberen Endes (38) der Oberfläche (36) voneinander divergieren, wenn sie sich nach unten zum unteren Ende (40) erstrecken. Jede Rippe weist eine im allgemeinen ebene Oberkantenfläche (57, 59) auf, die im wesentlichen koplanar mit der Ober flächenkante der jedenfalls anderen Rippe sind, sowie nach außen konvergierende Seitenflächen (61 a, 61 b und 63 a, 63 b), die der Rippe im Schnitt eine sich verjüngende Form geben (Fig. 8), was die Entnahme aus der Metallpresse oder der Formmaschine während der Herstellung des Basiselementes (30) er leichtert. Obwohl die Rippen (56, 58) eine andere Querschnittsform haben könnten, wie z.B. quadratisch, rechteckig, gekrümmt oder kreisförmig, sollten die Oberflächen (57, 59) der Rippen eine genügend große Fläche zum festen Eingriff und Halt mit der Kante eines Federclips (110) haben, wie weiter unten erklärt wird.

Die Rippen (56, 58) liegen in einem Bereich (60), der unter die Ebene der Oberflächen (57, 59) ausgenommen ist, wobei sich der Bereich zwischen den Rippen und jeder ihrer Seiten erstreckt. Zusätzlich sind trotzdem erhabene Gleitkontaktflächen (62, 64) auf jeder Seite der divergierenden Rippen vorgesehen, und zwar in der Nachbarschaft des oberen Endes (38) des Basiselementes (30), während eine einzelne, ununterbrochen erhabene Gleitkontaktfläche (66) unterhalb der Enden der Rippen (56, 58) am unteren Ende der Oberfläche (36) des Basiselementes (30) vorgesehen ist. Der ausgesparte Bereich (60) erstreckt sich zwischen diesen drei räumlich voneinander getrennten Gleitkontaktflächen. Derartige Flächen gewährleisten einen einheitlichen, festen Kontakt zwischen der vorderen Oberfläche (36) des Basiselementes (30) und den miteinander zusammen wirkenden Oberflächen des Trägerelementes (75) und vermeiden die Probleme, die bei dem Versuch auftreten, den Kontakt über die gesamte Länge der vorderen Ober fläche (36) mit den Verbindungsflächen des Trägerelementes beizubehalten, wobei auch Probleme im Hinblick auf ein Verziehen des Sintermetallbasiselements während der Herstellung ausgeschaltet werden.

Wie in den Fig. 3, 5 und 7 dargestellt, kann auf der vorderen Oberfläche (36) ungefähr auf 2/3 des Abstandes entlang der Länge des Basiselements (30) eine konische Aussparung (68) vorgesehen sein, was erlaubt, daß dieses Basiselement an ältere, konventionellere Trägerelemente, die den Gebrauch einer Feststellschraube erfordern, angeschlossen werden können. Trotzdem ist die Aussparung (68) für das gute Funktionieren der vorliegenden Erfindung unnötig.

Wie aus den Fig. 1 und 9 bis 14 hervorgeht, ist das Trägerelement oder Kanalgehäuse (75) vorzugsweise aus Zink oder einem anderen relativ weichem Gußmetall ge formt, obwohl andere Materialien einschließlich Kunst stoffe und andere Formverfahren ebenso benutzt werden können. Das Trägerelement (75) weist einen langgestreckten, nach außen vorstehenden, abgerundeten Körper (79) mit einer inneren Aussparung (80) darin auf. Der Körper (79) erstreckt sich nach außen auf jeder Seite von einer vorderen Oberfläche (82), um sich in Längsrichtung erstreckende, L-geformte Halteflansche oder Beine (84, 86) entlang gegenüberliegender Seiten einzuschließen. Das Kugelelement (77) erstreckt sich nach außen auf einem Zapfen (78), und zwar auf einem Anschluß an das obere Ende (96) des Körpers (79) auf der vorderen Oberfläche (82). Die vordere Oberfläche (82) endet am unteren Ende (83).

Die Halteflansche (84, 86) konvergieren zueinander vom unteren Ende (83) des Trägerelements gegen das obere Ende (96) und weisen sich nach innen erstreckende Flansche (85, 87) auf, welche Aussparungen (88, 90) definieren, die in ihrer Form mit den Seiten des Basiselements (30) korrespondieren, die durch die Seitenflächen (42, 44) und die Flansche (46, 48) definiert sind. Die Flansche (85, 87) weisen innere Oberflächen (92, 94) auf, die mit den geneigten und konvergierenden Verjüngungen der Seitenflächen (42, 44) auf dem Basiselement (30) korrespondieren. Die Flansche (84, 86) erstrecken sich nach oben und krümmen sich um das obere Ende des Trägerelementes herum, um eine obere Wand (96) zu bilden. Eine Aussparung oder Ausschnitt (98) in der oberen Wand (96) ist für den Gebrauch in einigen Anwendungen des Trägerelementes vorgesehen, bei denen eine Verdrahtung von der inneren Aussparung (80) durch die obere Wand hindurchreichen muß. Trotzdem hat die Aussparung (98) in der vorliegenden Erfindung keinerlei Anwendung.

Unterhalb der Halteflansche (85, 87) sind Gleitkontakt flächen (89, 91) angeordnet, die sich ein wenig über die Oberflächen (93, 95) neben der Kante der inneren Aussparung (80) erheben. Die Gleitkontaktflächen (89, 91) sind so ausgestaltet, daß sie erhabene Gleitkontakt flächen (62, 64, 66) auf der vorderen Oberfläche (36) des Basiselementes (30) aufnehmen und gleitend in Eingriff gebracht werden können. Ein mit dem Körper (79) des Trägerelementes (75) einteiliger Zapfen (100) erstreckt sich einwärts in die innere Aussparung (80), und zwar zum Montieren des Federclips (110), um das Trägerelement (75) auf dem Basiselement (30), wie weiter unten erklärt, zu halten. Die Gleitkontaktflächen (89, 91) erstrecken sich ebenfalls in einem leichten longitudinalen Winkel zu den Oberflächen (93, 95), um einen Zugangsraum (S) (Fig. 14) zur Einführung eines Werkzeugs zu bieten (Fig. 24, 25), um in Eingriff mit dem Federclip (110) zu gelangen, wenn die Entfernung des Trägerelementes (75) vom Basiselement (30) gewünscht wird, wie es ebenso detailierter weiter unten erklärt wird.

Wie in den Fig. 11 bis 13 dargestellt, ist der Federclip (110) so ausgestaltet, daß er über die zylindrischen Seitenflächen des Zapfens (100) geschoben werden und reibschlüssig mit diesem in Eingriff gebracht werden kann, und zwar vor der Montage des Trägerelements (75) auf dem Basiselement (30). Vorzugsweise ist der Federclip (110) aus Federstahl oder einem anderen federnden Material hergestellt und weist im wesentlichen eine ebene Basis (112), einen ersten federartigen Haltearm (114), der von einem Rand der Basis (112) unter einem Winkel R von ungefähr 100 Grad zur Basis (112) (Fig. 1) sich erstreckt, sowie einen zweiten federartigen Haltearm (116) auf, der vom Rand der Basis (112) gegenüber dem Haltearm (114) nach oben abgebogen ist, der aber etwas schmaler als der Arm (114) ausgebildet ist, um das Einführen eines Werkzeugs um ihn herum zu erlauben. Kurze Versteifungsflansche (118, 120) erstrecken sich entlang der beiden Haltekanten der Basis (112) , um eine Verstärkung für den Federclip zu bieten. Der Haltearm (114) hat eine sich verjüngende Konfiguration, die an seiner freien Endkante (123) schmaler ist als die Basis (112). Die Endkante (122) ist ebenfalls geradlinieg und mit einer sehr scharfen Ecke zwischen ihrer Endfläche und der Innenfläche des Arms versehen, um einen schneidenden, klammernden Eingriff mit den Halteflächen (57, 59) der Rippen (56, 58) zu gewährleisten, wie es weiter unten erklärt wird. Der zweite Haltearm (116) hat jedoch eine abgerundete obere Oberfläche, die so ausgebildet ist, daß sie leicht über den unteren Teil der Vorderfläche (36) des Basiselements (30) auf der Gleitkontaktfläche (66) gleiten kann. Die relative Härte des Basiselements (30) und des Federelements (120) ist sorgfältig ausgewählt, so daß das Federelement exakt die Oberflächen (57, 59) der Rippen (56, 58) greift und mit diesen in Eingriff kommt. Vorzugsweise hat das Basiselement (30) eine Härte von ungefähr Rockwell B 75 während der Federclip (110) eine Härte zwischen etwa 40 und 50 auf der Rockwell C Skala aufweist. Eine bevorzugte Ausführungsform des Federclips (10) kann von Tinnerman Engineerd Fasteners Division of Eaten Corporation in Southfield, Michigan bezogen werden.

Wie aus den Fig. 1 und 14 hervorgeht, wird das Trägerelement (75) mit dem darin montierten Federclip (110) über das Basiselement (30) geschoben, nachdem das Basiselement (30) auf die innere Fläche der Windschutzscheibe (W) aufgeklebt ist. Das untere Ende (83) des Trägerelementes (75) ist mit dem oberen Ende (38) des Basiselementes (30) ausgefluchtet, so daß die Flansche (46, 48) in den Enden der flanschaufnehmenden Öffnungen (88, 90) im Trägerelement aufgenommen werden können. Das Trägerelement (75) mit einem beliebigen Rückspiegel oder einem anderen Zubehörteil daran, wird dann nach unten in Richtung des Pfeiles (B) (Fig. 1) geschoben, wobei die Gleitkontaktflächen (62, 64, 66) in Eingriff mit den Oberflächen (89, 91) gelangen, bis die erhabenen Kontaktflächen (50, 52 und 54) entlang der sich gegenüberliegenden Seitenflächen (42, 44) fest mit den geneigten Oberflächen (92, 94) an den inneren Rändern der Flansche (85, 87) in Eingriff gelangen. Zur selben Zeit rutscht die abgerundete Oberfläche des zweiten Haltearms (116) nach oben und über das Ende (38) des Basiselements (30) und abwärts entlang der Basis zur Fläche (66). Dann rutscht die scharfe Ecke am Ende (122) des ersten Haltearms (114) des Federclips (110) nach oben und über das Ende (38) des Basiselements (30) und gleitet entlang der Haltereingriffsflächen (57, 59) der Rippen (56, 58). Der zweite Haltearm (116) zwingt das Trägerelement (75) vom Basiselement (30) weg, und zwar an einem Ort, der von dem Ort räumlich getrennt ist, an dem der erste Haltearm (114) in Kontakt mit den Rippen (56, 58) gelangt. Dieses verhindert ein longitudinales Rütteln des Trägerelements auf dem Basiselement (30), preßt die Kontaktflächen (50, 52 und 54) eng gegen die Oberflächen (92, 94) und den ersten Haltearm (114) gegen die Oberflächen (57, 59) der Rippen). Beide Arme (114, 116) sind leicht gebogen, wenn sie mit dem Basiselement (30) in Eingriff gelangen (Fig. 14). Der erste Haltearm erstreckt sich in einem Winkel zur Ebene der Oberflächen (57, 59) der Rippen (56, 58) und dadurch greift er und klammert er in die Oberflächen der Rippen, um einem Zurückziehen des Trägerelements in der umgekehrten Richtung Widerstand zu leisten und dieses zu verhindern, bis es mit einem der in den Raum (S) Werkzeug gelöst wird, wie es später beschrieben wird. Es ist klar, daß wegen der variierenden Toleranzen und Abmessungen in verschiedenen Teilen während der Herstellung des Basiselementes (30) und des Trägerelementes (35) der Raum zwischen den Flanschen (85, 87) und den Oberflächen (89, 91) von Trägerelement zu Trägerelement etwas variiert. In gleicher Weise variieren die Abstände und die Positionen der Seitenflächen (42, 44) und der erhabenen Kontaktflächen (50, 52 und 54). Jedoch gleitet das Trägerelement (75) beim Zusammenbau über das Basis element (30) auf den Flächen (62, 64 und 66) soweit wie es notwendig ist, um einen festen und stabilen Kontakt der Flächen (50, 52 und 54) mit den Flächen (92, 94) auf den Halteflanschen (85, 87) des Trägerelementes zu erreichen. Die räumlich voneinander getrennten Haltearme des Federclips (110) gewährleisten ein gutes Klammern und Zurückhalten des Trägerelementes auf dem Basiselement, unabhängig davon, wo das Basiselement in den Halteflanschen des Trägerelementes zur Ruhe kommt. Das ist so, weil die freie Endkante (122) des Arms (114) simultan um die benachbarten Oberflächen (57, 59) der Rippen (56, 58) irgendwo entlang ihrer Länge eingreifen, dabei einen guten Haltekontakt beibehalten. Somit ist es im Gegensatz zu vorbekannten Vorrichtungen nicht nötig, daß das Basiselement (30) um eine genau festgelegte Länge in das Trägerelement (75) eingeführt wird, da ein gutes Zurückhalten in jedem Fall erreicht wird, unabhängig davon, wo das Basiselement (30) im Trägerelement zur Ruhe kommt, und zwar unabhängig von Herstellungstoleranzen. Die Rippen (56, 58) divergieren, so daß verschiedene Teile der Endkante (122) mit den Flächen (57, 59) in jeder longitudinalen Position des Basiselements (30) im Trägerelement (75) in Eingriff kommt. Somit, wenn die Vorrichtung auseinander gebaut ist, wobei das Basiselement (30) an einer anderen Stelle im Trägerelement (75) stoppt, gelangen immer frische Teile der Kante (122) mit den Rippenflächen (57, 59) für ein enges und festes Zurückhalten in Eingriff.

Eine alternative Ausführungsform (130) der Montage vorrichtung ist in den Fig. 15 bis 23 dargestellt. Die Montagevorrichtung (130) weist ein modifiziertes Basiselement (132) auf, welches etwas kürzer als das Basiselement (30) ist, aber im wesentlichen die gleichen Merkmale aufweist. So weist das Basiselement (132) vordere und hintere Flächen (134, 136), obere und untere Endflächen (138, 140) und sich gegenüberliegende Seitenflächen (142, 144) auf. Die rückwärtige Oberfläche (134) ist so ausgestaltet, daß sie an die innere Fläche der Windschutzscheibe (W) angeklebt werden kann. Die sich gegenüberliegenden Seitenflächen (142, 144) sind gegeneinander geneigt und konvergieren gegen das obere Ende (138) und weisen in Dreiecksform angeordnete, erhabene Kontaktflächen (150, 152 und 154) auf. Ebenso weist die vordere Oberfläche (136) divergierende Rippen (156, 158) auf, die im Querschnitt verjüngt ausgebildet sind und ebene obere Flächen (157, 159) wie im Basiselement (30) haben, sowie räumlich voneinander getrennte Gleitkontaktflächen (162, 164 und 166), wie im Basiselement (30).

Das Trägerelement (175) der Vorrichtung (130) ist etwas verschieden vom Trägerelement (75) in der Vorrichtung (10). Wie in den Fig. 21 bis 23 dargestellt, weist das Trägerelement (175), welches vorzugsweise aus Zink oder einem anderen Gußmetall oder anderen Materialien, wie z.B. Kunststoff gegossen ist, ein Kugelelement (170) auf, welches nach außen vom Körper (179) auf dem Zapfen (178) als Träger für einen Rückspiegeltragarm oder ein anderes Fahrzeugzubehörteil absteht. Wie das Träger element (75) weist das modifizierte Trägerelement (175) eine nach hinten gerichtete innere Aussparung (180) und eine vordere Oberfläche (182) auf. Der Körper (179) er streckt sich nach Rückwärts, um Seitenwände (184, 186), sowie eine gekrümmte Wand (188) am oberen Ende zu definieren. Innere Flächen (190, 192) der Seitenwände (184, 186) sind gegeneinander nach innen geneigt und konvergieren ebenso zusammen gegen die obere Wand (188), so daß die innere Aussparung in ihrem Umriß mit den Basisseiten (142, 144) korrespondiert und eine doppelte Verjüngung für ein sicheres Zurückhalten des Basiselements aufweist. Untere Flächen (194, 196) unmittelbar neben den Seitenwänden (190, 192) sind so ausgebildet, daß sie in gleitenden Eingriff mit Gleit kontaktflächen (162, 164 und 166) kommen und diese aufnehmen, und sie weisen einen geringen Abstand oberhalb der inneren Fläche (198) auf, um einen Zugangsraum (S) (Fig. 23) zur Aufnahme eines Werkzeugs zu bieten, um den Federclip (110) zu entfernen, wenn die Demontage des Trägerelements und des Rückspiegels vom Basiselement (132) gewünscht wird.

Wie am besten in Fig. 23 zu sehen, weist die innere Aus sparung (180) ebenfalls einen integralen Montagezapfen (200) auf, welcher den Federclip (110) zum Eingriff mit den Rippen (156, 158) auf der vorderen Fläche (136) des Basiselementes (132) aufnimmt, wenn er darüber geschoben wird. Wie in der Ausführungsform (10) gleitet das Basiselement (132) in die Trägerflächen (190, 192 und 194, 196) soweit wie möglich, wobei der Federarm (114) mit den Rippenflächen (157, 159) in einer vorbestimmten Stellung, an der das Basiselement im Trägerelement stoppt, in Eingriff gelangt. Zur selben Zeit gelangt der federnde Haltearm (116) in Eingriff mit einer Zentralfläche der Gleitkontaktfläche (166), um das Trägerelement (175) mit dem Basiselement (132) über die Kontaktflächen (150, 152 und 154) in engen Eingriff zu bringen, und den Federarm in engen Kontakt mit den Rippen zu zwingen, um sowohl eine longitudinale als auch eine seitliche Rüttelbewegung und/oder Vibration zu verhindern.

Wie in der Ausführungsform (10) erlauben die unterschiedlichen Härten von Federclip (110) und Basiselement (132) einen guten Griff durch die scharfe Ecke der freien Endkante (122) des Federclips (110) auf den Rippen (156, 158). Trotzdem ist der Druck, der durch die Federarme (114, 116) auf die Basiselemente (30 oder 132) (ungefähr 4,6 Newton in den bevorzugten Ausführungsformen (10 und 130)) nicht ausreichend, um die Trägerelemente zu zerbrechen, er reicht aber aus, um ein signifikantes Verrutschen über lange Zeiträume zu verhindern, was ein Lockern der Vorrichtung mit sich bringen würde. Somit ist mit jedem der Ausführungsbeispiele (10 oder 130) eine sichere, einheitliche Montagevorrichtung gewährleistet.

Wie in den Fig. 24 und 25 dargestellt, können alternative Typen von Demontagewerkzeugen bei den Montagevorrichtungen verwendet werden, um den Federclip zu entfernen und ein Abziehen des Trägerelementes (75 bzw. 175) vom Basiselement (30 oder 132) zu erlauben. Eine erste Ausführungsform (210) eines derartigen Werkzeugs ist in Fig. 24 dargestellt und weist einen Handgriff (212) mit z.B. schwanenhalsähnlicher Konfiguration auf, um die Einführung des Werkzeugs an der Windschutzscheibe (W) zu erleichtern. Mit einem Bolzen befestigt oder auf andere Art und Weise gesichert am Ende (210) des Handgriffs (212) oder einstückig mit diesem geformt, ist ein Löseelement (216), welches parallele Zinken (218, 220) aufweist, welche einen Raum (222) zwischen sich definieren. Die Zinken (218, 220) sind so ausgebildet, daß sie in den Raum (S) zwischen den Basiselementen (30 bzw. 132) und den inneren Flächen (93, 95 oder 198) der Trägerelemente (75 bzw. 175) gleiten können, um sich an jede Seite des Haltearms (116) anzulehnen und gegen die Oberfläche des Haltearms (114) zu drücken, um ihn von den Rippen des Basiselements wegzuzwingen. Die Länge der Zinken (218, 220) ist größer als der Abstand vom Haltearm (114) zu den unteren Enden (83, 183) der Trägerelemente, um genug Raum zu lassen, den Haltearm weg vom Basiselement zu drücken. Die Endfläche (224) des Raums (222) begrenzt die Länge, auf die die Zinken (218, 220) in den Raum (S) eingeführt werden können. Wenn das Werkzeug eingeführt ist und gegen den Haltearm drückt, wird der Kontakt zwischen der scharfen Kante des Haltearms und den Basiselementen - Rippen gelöst und das Trägerelement (75 bzw. 175) kann nach oben und vom Basiselement gleiten.

Eine alternative Ausführungsform (230) eines derartigen Werkzeugs ist in Fig. 25 dargestellt und weist einen Handgriff (212) mit einem Löseelement (232) auf, welches mit einem Bolzen am Ende (214) des Handgriffs befestigt ist. Das Löseelement (232) weist parallele Zinken (234, 236) auf, welche einen Raum (238) definieren, der etwas breiter als die Breite des Federarms (116) auf den Federclip (110) ist. Das Werkzeug weist darüber hinaus einen Anschlag (240) auf, der sich nach unten vom Ende des Raumes (238) neben dem Handgriffsende (214) erstreckt, als Kontakt mit den Endflächen (83 bzw. 183) eines der Trägerelemente (75 bzw. 175), wenn die Zinken (234, 236) in den Raum (S) eingeführt und vorwärts bewegt werden, um den Arm (114) vom Basiselement zu lösen.

Obwohl verschiedene Formen der Erfindung dargestellt und beschrieben worden sind, liegen für den Fachmann auch andere Formen nahe. Somit ist klar, daß die Ausführungsformen, die in den Zeichnungen dargestellt sind und oben beschrieben worden sind, lediglich Illustrationszwecken dienen und den Umfang der Erfindung, wie in den folgenden Ansprüchen definiert ist, nicht einschränken.

Claims

1. Montagevorrichtung für Fahrzeugzubehörteile zur Halterung eines Rückspiegels oder eines anderen Fahrzeugzubehörteils, gekennzeichnet durch ein Basiselement (30, 132) zur An bringung an einer Trägerfläche (W) in einem Fahrzeug;
ein Trägerelement (75, 175) zur Halterung eines Fahrzeugzubehörteils, mit Aufnahme elementen zur gleitenden Aufnahme des Basiselements, wobei eine erste Oberfläche des Basiselements gegenüber einer ersten Oberfläche des Trägerelements angeordnet ist sowie Halteelemente auf der ersten Oberfläche des Trägerelements für den Eingriff und Halt des Basiselements auf dem Trägerelement;
Rippenelemente auf der ersten Oberfläche des Basiselements für den Eingriff mit den Halte elementen, wobei die Rippenelemente eine halteraufnehmende Oberfläche aufweisen, welche dem Trägerelement gegenüber liegt, zum Eingriff und Halten der Halteelemente überall entlang der Oberfläche;
wobei die Halteelemente einen ersten federnden Haltearm zum Eingriff und Klammern mit der Halteraufnahmeoberfläche der Rippen elemente in einer bestimmten Klammer position, wenn die Aufnahmeelemente fest und eng mit dem Basiselement in Eingriff stehen, sowie einen zweiten federnden Haltearm auf weisen, der mit dem Basiselement in einer Position in Eingriff gelangt, welche räum lich von der Klammerposition getrennt ist, um den ersten Haltearm gegen die Halteraufnahme fläche zu pressen, wodurch das Träger element stabil auf dem Basiselement ge halten wird, bis der erste Haltearm ge löst ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Rippenelemente ein Paar von Rippen aufweisen, von denen jede Halteraufnahmeflächen aufweist, wobei die Rippen sich unter einem Winkel zueinander erstrecken und für einen simultanen Eingriff durch Teile des ersten Haltearms ausge staltet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch ge kennzeichnet, daß die Rippen geradlinig sind und in einem umgekehrten V ange ordnet sind, so daß sie von einer Position an einem Ende des Basiselements zueinander divergieren.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch ge kennzeichnet, daß die Halteraufnahme flächen auf den Rippen jeweils im wesent lichen eben sind und im wesentlichen in der gleichen Ebene liegen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß das Basiselement obere und untere Enden aufweist, daß die Rippen elemente mindestens eine Rippe ausweisen, die sich im wesentlichen longitudinal von dem oberen Ende zu dem unteren Ende erstreckt, wobei das Basiselement longitudinal gleitend auf den Aufnahme elementen aufgenommen wird.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Rippenelemente auf der ersten Oberfläche des Basiselements bezüglich des ersten federnden Haltearms so angeordnet sind, daß jeweils ein ver schiedener Teil des ersten federnden Haltearms mit den Rippenelementen an jeder Stelle des Trägerelementes auf dem Basiselement in Eingriff gelangt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Halteelemente einen Federclip aufweisen, welcher auf der ersten Oberfläche des Trägerelementes angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, daß die Aufnahmeelemente ein räumlich voneinander getrenntes Paar von Flanschen aufweisen, wobei ein Flansch sich entlang jeder Längsseite des Träger elements erstreckt, wobei die erste Ober fläche des Trägerelements zwischen dem Flansch eine Aussparung aufweist, so daß das Basiselement in dieser Aussparung aufgenommen wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste Oberfläche des Trägerelements einen Montagezapfen auf weist, wobei der Federclip eine Öffnung zwischen dem ersten und dem zweiten Feder arm aufweist und den Zapfen dort aufnimmt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, daß der Federclip eine Basis aufweist, von der sich der erste und der zweite Federarm nach oben er streckt, wobei die Basis ein Paar von räumlich voneinander getrennten Seiten flanschen aufweist, die sich im wesent lichen quer zu den Federarmen erstrecken, wobei der erste Federarm sich von der Basis zu einer scharfen freien Endkante verjüngt, zum Eingriff in die Halte aufnahmefläche der Rippenelemente und der zweite Federarm eine abgerundete Ober fläche für den Eingriff mit dem Basis element aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß das Basiselement ein stückig ausgebildet ist und die Rippen elemente eine relative Härte aufweisen, die kleiner ist als die der Halteelemente.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, daß das Basiselement aus einem gesinterten Metall geformt ist und eine Härte von etwa Rockwell B 75 auf weist, und daß der Federclip aus Federstahl gefertigt ist und eine Härte von etwa Rockwell C 40 bis Rockwell C 50 aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Aufnahmeelemente ein Paar von räumlich voneinander getrennten Flanschen aufweisen, daß das Basiselement räumlich voneinander getrennte Oberflächen zur gleitenden Verbindung mit den jeweils entsprechenden Flanschen besitzt, um sich gegenüberstehende Sätze von Verbindungs flächen zu bilden, wobei ein Satz der Verbindungsflächen ein räumlich voneinander getrenntes Paar von erhabenen Kontaktflächen aufweist, die sich zwischen ihnen erstrecken, der andere Satz von Verbindungsflächen mindestens eine erhabene Kontaktfläche auf weist, und die erhabenen Kontaktflächen die Montage von Basis- und Trägerelement stabilisiert und eine relative Bewegung und/oder Vibration zwischen ihnen verhindert.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge kennzeichnet, daß die eine erhabene Kontakt fläche auf dem zweiten Satz von Verbindungs flächen longitudinal zwischen den Positionen des Paars von erhabenen Kontaktflächen auf dem ersten Satz angeordnet ist, wobei die Kontaktflächen dreieckförmig angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch ge kennzeichnet, daß die beiden Sätze von Verbindungsflächen gegeneinander geneigt sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch ge kennzeichnet, daß die räumlich voneinander getrennten Flächen und Flansche sich longitudinal entlang den Seiten des Basis elements und des Trägerelements erstrecken, wobei das Basiselement sich verjüngt mit den Seitenflächen, welche gegen das obere Ende des Basiselements konvergieren, daß die Flansche gegen das obere Ende des Träger elementes konvergieren, so daß die sich gegenüber stehenden Sätze von Verbindungs flächen gegeneinander konvergieren, wenn sich die Sätze gegen das obere Ende der Vorrichtung erstrecken.

17. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge kennzeichnet, daß die erhabenen Kontakt flächen auf sich gegenüber liegenden Seitenflächen des Basiselements gebildet sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste Oberfläche des Basiselements mindestens drei räumlich von einander getrennte Gleitkontaktflächen und eine freie Fläche dazwischen aufweist, wobei die Gleitkontaktflächen einen festen Eingriff mit der ersten Oberfläche des Trägerelements gewährleistet und somit einen einheitlichen, engen Kontakt des Basiselements und der Aufnahmelemente er laubt, wobei eine Bewegung und/oder Vibration zwischen dem Basiselement und dem Trägerelement verhindert wird.

19. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste Oberfläche des Basiselements mindestens drei räumlich voneinander getrennte Gleitkontaktflächen und eine freie Fläche dazwischen aufweist, wobei die Gleitkontaktflächen einen festen Eingriff mit der ersten Oberfläche des Trägerelements gewährleistet, und somit einen einheitlichen, engen Kontakt des Basiselements und der Aufnahmeelemente er lauben, wodurch eine Bewegung und/oder Vibration zwischen dem Basis- und dem Trägerelement verhindert wird.

20. Montagevorrichtung für Fahrzeugzubehör teile zur Halterung eines Rückspiegels oder eines anderen Zubehörteils auf einer Träger fläche, gekennzeichnet durch ein Basiselement, welches so ausgestaltet ist, daß es auf einer Trägeroberfläche be festigt werden kann und ein Zubehörträger element, welches auf das Basiselement auf schiebbar ist, wobei sowohl das Basiselement als auch das Trägerelement vordere, rück seitige, obere, untere und sich gegenüber stehende Seitenflächen aufweist, wobei die Seitenflächen des Basiselements und des Trägerelements miteinander zusammenwirkende Elemente zur gleitenden Montage des Träger elementes auf dem Basiselement aufweist, so daß die vordere Fläche des Basiselements einer nach hinten weisenden Oberfläche des Trägerelementes gegenüber steht, wobei die vordere Fläche des Basiselements ein Paar von nach oben stehenden, divergierenden Rippen aufweist und die nach rückwärts weisende Fläche des Trägerelementes ein Federelement aufweist, mit einem ersten federnden Arm, mit einer scharfen Kante zum simultanen Eingriff mit den divergierenden Rippen und mit einem zweiten federnden Arm zum Eingriff mit einem Teil der vorderen Fläche des Basiselements in einer Position, die räumlich vom ersten Arm getrennt ist, um das Trägerelement auf dem Basiselement zu stabilisieren, wobei, wenn das Trägerelement auf das Basiselement aufgeschoben ist, der erste und der zweite Arm die miteinander zusammmenwirkenden Mittel eng gegeneinander pressen, während die scharfe Kante des ersten Arms in Eingriff mit den divergierenden Rippen gelangt, um eine gleitende Rückbewegung des Trägerelementes von dem Basiselement zu verhindern, bis der erste Arm gelöst ist.

21. Montagevorrichtung für Fahrzeugzubehörteile zur Halterung eines Rückspiegels oder eines anderen Fahrzeugzubehörteils, gekennzeichnet durch
ein Basiselement zur Anbringung auf einer Trägeroberfläche in einem Fahrzeug;
ein Trägerelement, welches am Basiselement befestigt ist zur Halterung eines Fahrzeug zubehörteils, wobei das Basis- und das Trägerelement ein räumlich voneinander ge trenntes Paar von miteinander zusammen wirkenden Flächen zur gleitenden Montage des Trägerelements auf dem Basiselement aufweisen, wobei eines der Paare der mit einander zusammenwirkenden Oberflächen ein räumlich voneinander getrenntes Paar von erhabenen Kontaktflächen aufweist, die sich zwischen den miteinander zusammenwirkenden Oberflächen erstrecken und das andere der beiden Paare von miteinander zusammen wirkenden Oberflächen mindestens eine er habene Kontaktfläche aufweist, die sich dazwischen erstreckt, wobei die erhabenen Kontaktflächen einen festen Kontakt zwischen den miteinander zusammenwirkenden Flächen gewährleistet, um die Montage zu stabilisieren und eine Bewegung und/oder Vibration zwischen Basis- und Trägerelement zu verhindern;
und Federelemente auf einem der Basis- und Trägerelemente zum Eingriff mit dem jeweils anderen Element und zum Halten des Träger elements auf dem Basiselement.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch ge kennzeichnet, daß die eine erhabene Kontakt fläche auf dem anderen Paar der miteinander zusammenwirkenden Oberflächen longitudinal zwischen den Positionen des Paars von er habenen Kontaktflächen auf dem anderen Paar der miteinander zusammenwirkenden Ober flächen angeordnet ist, wobei die erhabenen Kontaktflächen dreieckförmig angeordnet sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch ge kennzeichnet, daß das räumlich voneinander getrennte Paar von miteinander zusammen wirkenden Oberflächen Seitenflächen auf dem Basiselement und Flansche auf dem Träger element aufweist, wobei die Seitenflächen und Flansche jeweils zueinander geneigt sind und gegen das obere Ende der Vorrichtung konvergieren, um eine doppelte Verjüngung auf der Vorrichtung zu bilden.

24. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch ge kennzeichnet, daß das Basiselement eine vordere Fläche aufweist, die gleitend in Eingriff mit einer gegenüberliegenden Fläche auf dem Trägerelement bringbar ist, wobei die vordere Oberfläche mindestens drei räumlich voneinander getrennte Gleitkontaktflächen aufweist, sowie eine freie Fläche dazwischen, und die Gleitkontaktflächen einen festen Eingriff zwischen dem Basis- und dem Trägerelement gewährleisten, und einen einheitlichen, stabilen Kontakt zwischen den miteinander zusammenwirkenden Oberflächen erlauben.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch ge kennzeichnet, daß das Basiselement Rippen elemente auf der vorderen Oberfläche auf weist, zum Eingriff mit den Federelementen, wobei die Rippenelemente eine Halteraufnahme fläche aufweist, die dem Trägerelement gegenüberliegt, daß die Federelemente einen ersten federnden Haltearm aufweisen, der in klammernden Eingriff mit der Halteraufnahme fläche der Rippenelemente bringbar ist, und zwar in einer festgelegten Klammerposition, wenn die miteinander zusammenwirkenden Oberflächen fest miteinander in Eingriff stehen, sowie einen zweiten federnden Halte arm, der mit dem Basiselement in einer Position in Eingriff steht, die räumlich von der Klammerposition getrennt ist, um den ersten Haltearm gegen die Halteraufnahme fläche preßt, wobei das Trägerelement stabil auf dem Basiselement gehalten ist, bis der erste Haltearm gelöst ist.

26. Montagevorrichtung für Fahrzeugzubehörteile zur Halterung eines Rückspiegels oder eines anderen Fahrzeugzubehörteils, gekennzeichnet durch
ein Basiselement zur Anbringung an einer Trägerfläche in einem Fahrzeug;
ein Trägerelement, welches auf das Basis element montiert ist, zum Tragen eines Fahrzeugzubehörteils, wobei das Basis- und Trägerelement miteinander zusammenwirkende Oberflächen zur gleitenden Montage des Trägerelementes auf dem Basiselement auf weisen, wobei das Basiselement eine vordere Oberfläche aufweist, die in gleitenden Eingriff mit einer gegenüberliegenden Oberfläche des Trägerelementes bringbar ist, wobei die vordere Oberfläche mindestens drei räumlich voneinander getrennte Gleitkontakt flächen und eine freie Fläche dazwischen aufweist, wobei die Gleitkontaktflächen einen sicheren Eingriff zwischen dem Basis- und dem Trägerelement gewährleisten, und einen einheitlichen, stabilen Kontakt zwischen den miteinander zusammenwirkenden Oberflächen erlauben,
und Halteelemente auf einem der Basis- bzw. Trägerelemente zum Eingriff mit dem jeweils anderen Element und zum Halten des Träger elements auf dem Basiselement, wobei das jeweils andere der Basis- bzw. Trägerelemente Rippenelemente zum Eingriff in die Halteelemente aufweist, wobei die Rippenelemente Halteaufnahmeflächen auf weisen, die den Halteelementen gegenüber liegen.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch ge kennzeichnet, daß die Halteelemente einen ersten federnden Haltearm aufweisen, welcher in klammerndem Eingriff mit der Halteauf nahmefläche der Rippenelemente steht, und zwar in einer bestimmten Klammerposition, wenn das Trägerelement in festem und engem Eingriff mit dem Basiselement steht, sowie einen zweiten federnden Haltearm, welcher mit dem Basiselement in Eingriff steht, und zwar in einer Position, die räumlich von der Klammerposition getrennt ist, um den ersten Haltearm gegen die Halteraufnahmefläche zu pressen, wobei das Trägerelement stabil auf dem Basiselement gehalten ist, bis der erste Haltearm gelöst ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch ge kennzeichnet, daß das Halteelement ein Federclip mit einer größeren Härte als die Rippenelemente ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch ge kennzeichnet, daß das Trägerelement ein Paar von räumlich voneinander getrennten Flanschen aufweist, daß das Basiselement räumlich voneinander getrennte Flächen zur gleitenden Verbindung mit den räumlich von einander getrennten Flanschen aufweist, um sich gegenüberliegende Sätze von Verbindungsflächen zu erzeugen, wobei ein Satz der Verbindungsflächen ein räumlich voneinander getrenntes Paar von erhabenen Kontaktflächen aufweist, die sich da zwischen erstrecken und der andere Satz von Verbindungsflächen mindestens eine erhabene Kontaktfläche dazwischen aufweist, wobei die erhabenen Kontaktflächen die Montage des Basis- und des Trägerelementes stabilisieren und eine relative Bewegung und/oder Vibration zwischen ihnen verhindern.

30. Basiselement zum Tragen eines Rückspiegels oder eines anderen Fahrzeugzubehörteils, gekennzeichnet durch
einen Körper mit einer vorderen, einer rückseitigen, einer oberen, einer unteren und sich gegenüber liegenden Seitenflächen,
wobei die rückseitige Oberfläche so ausge staltet ist, daß sie an einer Trägerfläche im Fahrzeug befestigt werden kann, und die vordere Oberfläche mindestens eine erhabene Rippe aufweist, welche sich im allgemeinen longitudinal in einer Richtung vom oberen Ende zum unteren Ende erstreckt und zum Eingriff mit einem Halter an einem Zubehör teileträgerelement dient, wobei eine der sich gegenüberliegenden Seitenflächen ein Paar von erhabenen Kontaktflächen zum Ein griff mit einer Verbindungsfläche im Trägerelement aufweist, und die andere der sich gegenüberliegenden Seitenflächen mindestens eine erhabene Kontaktfläche zum Eingriff mit einer anderen Verbindungsfläche am Trägerelement aufweist.

31. Basiselement nach Anspruch 30, dadurch ge kennzeichnet, daß die Rippe eine im allgemeinen flache Oberfläche zum Eingriff durch den Halter auf dem Trägerelement auf weist.

32. Basiselement nach Anspruch 31, dadurch ge kennzeichnet, daß es eine zweite erhabene Rippe aufweist und sich die beiden Rippen unter einem Winkel gegeneinander erstrecken und für einen simultanen Eingriff durch Teile des Halters am Trägerelement ausge bildet sind.

33. Basiselement nach Anspruch 32, dadurch ge kennzeichnet, daß die Rippen geradlinig und in einem umgekehrten V angeordnet sind, so daß sie von einem Ort gegeneinander divergieren, der unmittelbar neben dem oberen Ende des Körpers liegt.

34. Basiselement nach Anspruch 30, dadurch ge kennzeichnet, daß die eine erhabene Kontakt fläche auf der anderen Seitenfläche longitudinal zwischen den Stellungen des Paars von erhabenen Kontaktflächen auf der einen Seitenfläche angeordnet ist, wobei die erhabenen Kontaktflächen dreieckförmig angeordnet sind.

35. Basiselement nach Anspruch 34, dadurch ge kennzeichnet, daß die Seitenflächen entlang ihrer Längen gegeneinander geneigt sind, so daß der Abstand zwischen den beiden Seiten flächen an der rückseitigen Fläche des Körpers am geringsten ist.

36. Basiselement nach Anspruch 35, dadurch ge kennzeichnet, daß der Körper sich verjüngt, wobei die Seitenflächen gegeneinander konvergieren, wenn sie sich gegen das obere Ende des Körpers erstrecken.

37. Basiselement nach Anspruch 30, dadurch ge kennzeichnet, daß die vordere Fläche mindestens drei räumlich voneinander ge trennte Gleitkontaktflächen und eine freie Fläche dazwischen aufweist, wobei die Gleitkontaktflächen so ausgestaltet sind, daß sie einen festen Eingriff mit den Verbindungsflächen auf dem Trägerelement gewährleisten und einen einheitlichen, stabilen Kontakt der erhabenen Kontakt flächen auf den Seitenflächen und den damit verbundenen Oberflächen am Träger element erlauben.