DE3910218A1

DE3910218A1 - Verfahren zur herstellung eines textilen bandes, insbesondere durch schmelzschneiden einer textilbreitbahn, und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3910218A1
Application number: DE3910218A
Authority: DE
Inventors: Willi Diesner
Original assignee: VAUPEL TEXTILMASCH
Current assignee: VAUPEL TEXTILMASCH
Priority date: 1989-03-30
Filing date: 1989-03-30
Publication date: 1990-10-04
Also published as: KR900014680A; EP0389793A3; DE3910218C2; EP0389793A2; JPH02269851A; US5112420A; DE59009384D1; CN1046003A; EP0389793B1

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Bandes, z.B. eines gemusterten Etiketts. Aus Kostengründen werden gemusterte Bänder zunächst als eine Textilbreitbahn in Form eines Gewebes oder Gewirkes erstellt, welches dann in Streifen der gewünschten Breite zerschnitten wird. Die durch Schnittstellen entstehenden Streifenkanten bringen Probleme, weil beim Schneiden mit Messern die Kanten bereiche ausfransen können. Aus diesem Grunde wird ein Schmelzschneiden bevorzugt, wo beidseitig des Schnitts Schmelzkanten an den beiden nebeneinander liegenden Teilen entstehen, die für einen Zusammenhalt der Fäden im Kantenbereich sorgten.

Solche Schmelzkanten sind aber verhältnismäßig hart und weisen ein Zahnprofil auf, was sich sehr unangenehm beim Tragen solcher Bänder auswirkt. Bei derartigen Etiketten kann es zu Beschädigungen der Kleidungsstücke kommen. In jedem Fall ist der Tragekomfort beeinträchtigt. Kantenprobleme gibt es schließlich auch bei Herstellung von einzelnen Bändern auf Nadelstühlen. An derjenigen Bandkante, von welcher aus die Schußeintragungsnadel in das Webfach einfährt, entsteht zwar eine befriedigende Kante, doch an der gegenüberliegenden Kante, wo die Schußfadenschlaufen von einer Zungennadel oder Wirknadel gefangen werden, entsteht eine verhältnismäßig harte Häkelkante, die sich beim Tragen solcher Bänder störend auswirkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein zuverlässiges, einfach auszuführendes Verfahren zur Herstellung eines textilen Bandes zu entwickeln, bei dem einwandfreie, weiche Bandkanten entstehen. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Überraschenderweise gestattet es die Erfindung, zunächst von der üblichen textilen Herstellung auszugehen, weshalb die gängigen Herstellungsmaschinen, wie Webstühle oder Wirk maschinen, weiter verwendet werden können. Die dabei anfallenden Produkte werden aber verfahrensmäßig auf der gleichen oder auf einer davon räumlich getrennten Vorrichtung weiterbehandelt. Die anfängliche textile Herstellung liefert bei der Erfindung zunächst nur ein streifenförmiges Vorprodukt, das nachfolgend kurz "Streifen" bezeichnet werden soll. Dieser Streifen besitzt zwar zunächst unbefriedigend ausgebildete Streifenlängskanten, doch werden diese durch die weiteren, überraschend einfachen Verfahrensschritte nach der Erfindung entschärft bzw. unwirksam gemacht. Der an der störenden Streifenlängskante befindliche Randbereich wird nämlich entlang einer kantenparallelen Faltenlinie umgelegt und bildet dadurch einen Faltenschenkel. Dieser erste Verfahrensschritt nach der Erfindung läßt sich mit dem Begriff "Randfaltung" charakterisieren.

Dieser Faltenschenkel wird an die angrenzende Flächenzone des Vorprodukts flach angedrückt und in dieser Faltlage dort befestigt. Dieser Vorgang kann kurz als "Faltbefestigung" bezeichnet werden. So ergibt sich das bandförmige Endprodukt, dessen so behandelte Bandkante von dem Knick des vorerwähnten Faltscheitels erzeugt wird. Die so entstehenden Bandkanten sind durch den unterlegten Faltschenkel verfestigt, haben einen sauberen geradlinigen Kantenverlauf und sind weich im Griff. Dieses Endprodukt soll nachfolgend kurz "Band" bezeichnet werden, welches der endgültigen Benutzung, z.B. als Etikett, problemlos unterzogen werden kann. Die Bandkanten haben das Aussehen eines auf einem Bandstuhl hergestellten Schiffchenmusters mit einer Hohlkante. Dies konnte bisher nur mit einem wesentlich größeren Aufwand hergestellt werden. Bei der Webkantenherstellung kann man sämtliche Abbindungen wählen, z.B. Leinwand, Rips und Satin. Die bisherigen störenden Streifenlängskanten sind auf der Rückseite des erfindungsgemäßen Bandes verschwunden. Der umfaltbare Randbereich braucht nur wenige Millimeter zu betragen, weshalb nur ein geringer Fadenmehraufwand sich ergibt, der bei weitem durch die idealen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bandes aufgewogen wird.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei richtet sich die Erfindung auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmalskombinationen, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den Ansprüchen angeführt sein sollten. Die Erfindung richtet sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die in den Unteransprüchen näher erläutert ist.

In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungs beispielen dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch einen ersten Verfahrensschritt zur textilen Herstellung eines bei der Erfindung benutzten Vorprodukts, und zwar hier durch Weben,

Fig. 2 und 3, schematisch, in übertriebener Darstellung und im Ausbruch, Schnittansichten durch die Textil bahn von Fig. 1 längs der Schnittlinien II-II bzw. III-III,

Fig. 4, 5 und 6 in einer gegenüber Fig. 2 weiter schemati sierten, vereinfachten Darstellung Schnittansichten durch das erlangte Produkt während drei weiterer, sich an Fig. 3 anschließender Verfahrensschritte zur Erlangung des besonderen erfindungsgemäßen Bandes,

Fig. 7 eine alternative Ausgestaltung eines Vorprodukts im Schnitt analog zur Darstellung von Fig. 2,

Fig. 8 in schematischer Seitenansicht eine erste er findungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung der Verfahrensschritte von Fig. 4 bis 6,

Fig. 9 die Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 8,

Fig. 10 eine Ansicht eines maßgeblichen, bei Fig. 8 und 9 verwendeten Bauteils und

Fig. 11 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Gemäß Fig. 1 wird als Textilbreitbahn 10 zunächst ein Breitgewebe aus einer Schar von Kettfäden 11 und Schußfäden 12 erzeugt, die auf der in Fig. 2 angedeuteten Schauseite 28 ein bestimmtes, farblich abgesetztes Muster 13 erzeugen können. Wie näher aus Fig. 2 zu erkennen ist, wird hierzu ein oder mehrere Figurfäden, z.B. ein Tigerschuß 14 verwendet, der zwischen den Musterstellen 13 flottierend verlaufen kann. An den Musterstellen 13 wie auch an den flottierenden Bereichen der Figurfäden 14 entsteht mittels eines weiteren Grundschusses ein fester Bandgrund 15.

Wie aus Fig. 1 weiter zu entnehmen ist, passiert das erzeugte Breitgewebe 10 eine Schar von Schnittstellen 16, die aus hier nur schematisch angedeuteten Schmelzdrähten bestehen, welche die aus Fig. 1 und 4 ersichtlichen Schmelzschnitte 17 in der Gewebebahn 10 erzeugen. Die Schmelzdrähte 16 sind in einem definierten Abstand 18 zueinander angeordnet. Entsprechend dem Webfortschritt wird die Gewebebahn 10 im Sinne des Pfeils 19 von Fig. 1 abgezogen und es entsteht zwischen den er wähnten Schmelzschnitten ein Streifen 20 definierter Breite 21.

Beidseitig der Schnittstelle 17 entstehen in den Streifen 20 die in Fig. 3 besonders hervorgehobenen Längskanten 23 in Form einer Schmelzraupe. Der Fadenwerkstoff 11, 12 der Gewebebahn 10 besteht nämlich aus durch Wärmeeinwirkung fließfähigem Werkstoff, der so zu einer Kantenverfestigung führt. Damit ist zwar die Kante 23 ausreichend stabil, aber aufgrund ihrer Verfestigung auch relativ hart und kann dabei sogar ein Sägezahnprofil einnehmen. Diesen Streifen 20 verwendet die Erfindung nicht als endgültig nutzbares Band, sondern sieht darin nur ein Vorprodukt, das in folgender, aus Fig. 4 bis 6 ersichtlicher Weise weiterbehandelt wird.

Verfahrensmäßig wird dabei so vorgegangen, daß in einem kleinen Randabstand 22 zur Streifenkante 23 eine kanten parallele Faltlinie 24 benutzt wird, die in den Darstellungen von Fig. 3 bis 6 durch eine durchgehende Strichpunkt-Linie verdeutlicht ist. Um diese Faltlinie 24 herum wird der jeweils außerhalb davon liegende Randbereich 22 des Streifens im Sinne der Pfeile 29 umgelegt, wodurch an der Faltlinie 24 ein Knick entsteht, der nachfolgend als "Faltscheitel 31" bezeichnet werden soll. Dieser Randbereich 22 bildet somit einen Faltschenkel 25, gemäß Fig. 4, der auf der Rückseite 27 des Produkts in der Nachbarzone 26 zur Anlage kommt. Jetzt befindet sich die Streifenkante 23 in einem der Länge des Faltschenkels 25 entsprechenden Randabstand 32, gemäß Fig. 4.

Im nächsten Verfahrensschritt, gemäß Fig. 5, wird nun der Faltschenkel 25 an dieser Gewebezone 26 befestigt. Dies kann natürlich vollflächig geschehen, durch einen Schweiß- oder Klebevorgang mit arteigenen Fadenwerkstoffen oder zusätz lichen Klebmitteln, wie z.B. einem nicht näher gezeigten Schmelzfaden bzw. Fadensträngen, die beim Umknicken 29 ins Falteninnere, unter den Faltschenkel 25 gelegt werden. Im vorliegenden Fall genügt es aber, wie aus Fig. 5 zu erkennen ist, eine punktuelle Wärmeeinwirkung 33 auf die vorbeschrie bene rückgefaltete Streifenkante 23 auszuüben, wodurch sich die vorerwähnte Schmelzraupe, wie bei 23′ angedeutet, wieder verflüssigt unter Einbeziehung ggf. zusätzlichen thermo plastischen Fadenwerkstoffs. Diese Materialverflüssigung 23′ bindet dann mit dem darunterliegenden Bandkörper 34 ab. Das Gebilde von Fig. 5 wird schließlich, gemäß Fig. 6, einer durch die Pfeile 35 verdeutlichten Pressung in der dort vorliegenden Randzone 36 unterzogen, wodurch die ebene Lage des Faltschenkels 25 endgültig festgelegt wird und dabei das flüssige Klebemittel 23′ von Fig. 5 in die Fuge der Faltung eingepreßt wird und dadurch dort von den Gewebeporen aufge sogen werden kann. Damit ist die bisher störende Schmelzkante verschwunden und in eine Klebelinie umgewandelt worden. Der bisherige Nachteil der bekannten Bänder ist beim erfindungs gemäßen Band 30 in einen Vorteil verwandelt worden; die Schmelzkante 23 liefert in feine Gewebeporen sich verankernde Klebemittel. Das Band 20 bleibt auch im Bereich des erzeugten Klebestreifens 37 weich. Insbesondere ist aber die dazu in Abstand gesetzte Bandkante 31 aufgrund des Faltscheitels extrem weich, aber dennoch geometrisch exakt geradlinig ausgebildet. Aufgrund der umgelegten Faltenschenkel 25 ergibt sich auch eine stabile Randzone 36.

Nachträglich oder auch gleichzeitig kann das so erlangte Band 30 noch einer in Fig. 6 durch die Wärmepfeile 38 angedeuteten Nachbehandlung 38 unterzogen werden. Diese Wärmebehandlung 38 wird zweckmäßigerweise über die ganze Bandbreite 39 ausgeübt, wo das Band 30 seine endgültige Fixierung erhält und geglättet wird. Alternativ oder zusätzlich kann ein solches Band 30 auch noch einer Appretur unterzogen werden.

Die vorerwähnte Wärmeeinwirkung 33 gemäß Fig. 5, wie auch eine mehr oder weniger über die ganze Breite des Falt schenkels 25 erfolgende Wärmebehandlung zur Faltbefestigung kann in jeder an sich bekannten Weise erfolgen, z.B. durch Kontaktwärme über Preßrollen oder Bügeleisen, wofür nach folgend im Zusammenhang mit Fig. 8 bis 10 eine besondere Variante näher erläutert wird. Ferner kann man die Wärme durch elektromagnetische Strahlung, z.B. Infrarotlicht, erzeugen, wie auch Heißluft an den gewünschten Stellen des Produkts wirksam gesetzt werden kann. Schließlich kann man die Wärme auch mittelbar durch Ultraschall im Faltenbereich erzeugen. Wie schon erwähnt wurde, braucht man sich dabei nicht auf die Schweißfähigkeit des Fadenwerkstoffs 11, 12 allein zu stützen, vielmehr könnte dieser, z.B. in Form eines aufgestreuten Pulvers oder einer Bandtränkung, auch nach träglich eingebracht werden. Man könnte aber auch auf die Schweißfähigkeit und damit eine Wärmebehandlung für die Faltenbefestigung ganz verzichten, wenn man stattdessen andere chemische Klebstoffe verwendet. Die Wahl dieser Methoden hängt von den Bedürfnissen des Endprodukts 30 und seiner späteren Verwendung ab.

Das in Fig. 2 und 3 deutlicher dargestellte Produkt hat noch die weitere Besonderheit, daß die beschriebene Knickung im Bereich der Faltlinien 24 durch eine besondere Ausbildung der später zum Zuge kommenden Knickzone 40 gekennzeichnet ist. Und zwar ist diese Knickzone im Beispiel von Fig. 2 und 3 als Hohlgewebe ausgebildet, das in dieser Zone 40 zwei überein anderliegende Schlauchlagen 41 aufweist. Der vorbeschriebene Bandgrund 15 von Fig. 2 spaltet sich somit in diesen Knick zonen 40 in die beiden Schlauchlagen 41. Aufgrund dieser Doppellagigkeit 41 läßt sich diese Stelle leichter und sauberer knicken, als wenn man sie als einlagiger Bandgrund 15 doppelter Stärke ausbilden würde. Die Folge ist eine noch schöner ausfallende Bandkante 31 im erzeugten Faltscheitel.

Fig. 7 zeigt eine der Fig. 2 analoge Schnittansicht durch eine weitere Gewebebahn 10′, die hinsichtlich ihrer Aus bildung und Behandlung in vielerlei Hinsicht ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 2 bis 6 ausgebildet ist, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt daher lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Diese bestehen in der andersartigen Ausbildung der Knickzonen 40′, wo später die ebenfalls durch die Strichpunktlinie 24 verdeutlichten Faltenscheitel bei der erfindungsgemäßen Ver fahrensweise entstehen sollen. Auch diese Knickzonen 40′ erleichtern die Faltausbildung, und zwar durch eine schar nierartige Ausbildung des Bandgrunds 15 durch eine, in der schematischen Zeichnung von Fig. 7 verdünnt dargestellte Gewebelinie 42. Diese entsteht am einfachsten durch eine verminderte Fadenzahl des sogenannten "Rietstichs" an dieser Stelle beim zugehörigen Webstuhl. Am einfachsten wird an dieser Stelle des Webriets ein Leerstich ausgeführt, der eine verdünnte Lücke 42 im Gewebe entstehen läßt. So verfährt man natürlich an allen gewünschten Knickstellen der Gewebebahn 10′. Zwischen diesen wird dann, wie schon im ersten Ausführungsbeispiel, an den in Fig. 7 mit 16 gekennzeichneten Stellen die Bahn 10′ in die einzelnen Streifen des Vor produkts zerschnitten, was durch Messer oder durch die bereits beschriebenen Schmelzdrähte erfolgen kann.

Fig. 8 zeigt jenen Bereich der erfindungsgemäßen Vor richtung, mit dem die im Zusammenhang mit Fig. 4 bis 6 beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt werden können. Daher werden zur Benennung der verschiedenen Gewebeteile die gleichen Bezugszeichen wie im vorausgehenden Ausführungsbei spiel verwendet. Es genügt, lediglich auf die dort entnehm baren zusätzlichen Maßnahmen einzugehen. Diese Vorrichtung 50 ist hier einem Webstuhl nachgeschaltet, in welchen auch schon die zur Bildung der beschriebenen Streifen 20 dienenden Schmelzdrähte 16 integriert sind, welche in den Fig. 8 und 9 nicht mehr gezeigt sind. Fig. 8 und 9 zeigen nur die zur Weiterbehandlung dieser Streifen 20 benötigten Vorrichtungsteile. Es versteht sich, daß diese Vorrichtung 50 nicht in jedem Fall ein abschließender Bestandteil einer Webmaschine bzw. einer Web-Schneidmaschine der in Fig. 1 gezeigten Art sein muß, vielmehr kann diese Vorrichtung 50 eine eigenständige Maschine bilden, in welcher die auf räumlich getrennten Maschinen fertiggestellten Gewebe bzw. Streifen 20 ihre letzten erfindungsgemäßen Verfahrensschritte erfahren.

Gemäß Fig. 8 und 9 läuft der Streifen 20 von einer Umlenk stange 52 aus zunächst zu einer ersten Führungsleiste 44, die mit ihrer unteren Kante 45 zu einer scharfen Umlenkung des Streifens 20 genutzt wird. Auf ihrem Wege dorthin durchläuft die Bahn 20 eine am besten aus Fig. 10 ersichtliche Schlitz blende 46, was zweckmäßigerweise in spiegelbildlicher Weise an beiden Längskanten 23 des Streifens geschieht, die, gemäß der vorausgehenden Beschreibung, als Schmelzkanten ausgebil det sind und in Fig. 9 in übertriebener Weise dargestellt wurden. Die Schlitzblende 46 umfaßt einen etwa rechteckför migen als Randausbruch gestalteten Schlitz 47, dessen Schlitzgrund 48 als Leitfläche für den Streifen 20 dient, aber, wie Fig. 9 lehrt, gegenüber der ursprünglichen Kanten lage 23 zur Streifenmitte hin um ein definiertes Stück ver setzt ist. Dieser Versatz ist in Fig. 9 maßstäblich übertrie ben dargestellt. Weil dies im dargestellten Ausführungsbei spiel in spiegelbildlicher Weise an beiden Schmelzkanten 23 geschieht, ergibt sich zwischen dem Schlitzgrund 48 der beidseitigen Blenden 46 ein Abstand 51, gemäß Fig. 9, der in jedem Fall kleiner als die vorausgehende Streifenbreite 21 ausgebildet ist. Auf diese Weise wird der Streifen 23 beim Vorbeilauf zwischen den beiden Blenden 46 gestaucht. Dies hat zur Folge, daß, wie aus Fig. 10 zu erkennen ist, der ur sprüngliche Randbereich 22 des Streifens sich zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenwänden 49 des Schlitzes 47 emporzubiegen beginnt, wobei schließlich aufgrund der ent sprechend gering bemessenen Schlitzhöhe 43 dieser Randbereich 23 zu dem bereits beschriebenen Faltschenkel 25 wird, der gegen diese Flächenseite 27 des dazwischenliegenden Band körpers 34 umgelegt wird. Die Schmelzkante 23 kommt somit nach innen zu liegen.

Ein vollflächiges Andrücken des umgelegten Faltschenkels 25 am Bandkörper 34 geschieht schließlich an der erwähnten ersten Umlenkkante 45. Dies wird noch dadurch verstärkt, daß das Produkt von da ab Z-förmig weiterläuft und um eine ent gegengesetzt gerichtete Umlenkkante 55 einer zweiten Führungsleiste 54 geführt wird und dann über einen Brustbaum 53 und eine Abzugswalze 56 sowie eine damit zusammen wirkende Andruckrolle 57 läuft. Im Bereich der Umlenkkante 55 vollzieht sich hier die bereits beschriebene Faltbe festigung. Diese erfolgt durch Kontaktwärme über ein Heizglied 60, das in einer erfindungsgemäßen Weise einfach als elektrisch über die Zuleitungen 61 erwärmbarer Heizdraht 62 gestaltet ist, der durch einen schematisch angedeuteten Halter 63 positioniert wird.

Wie am besten aus Fig. 9 zu entnehmen ist, wirkt der Heizdraht 62 unmittelbar an der umgelegten Schmelzkante 23 und weicht diese ebenso auf wie den daran angrenzenden Werkstoff des Bandkörpers 34. Dabei wird er, wie durch die Pfeile 64 verdeutlicht, gegen die Schmelzkante 23 angedrückt und diese im vorbeschriebenen Sinne bei 23′ erweicht. Dies geschieht am einfachsten durch Zugfedern 65 od. dgl., die das Heizglied 60 in dieser Richtung elastisch nachgiebig be lasten.

Hinter der zweiten Führungsleiste 54 liegt ein Band 30 mit befestigten umgelegten Faltschenkeln 25 vor, das auf seinem Wege um die Abzugswalze 56 zu einer Fixiereinrichtung 58 gelangt, wo das ganze Produkt 30 einer abschließenden mäßigen Wärmebehandlung unterzogen wird. Hier findet die bereits im Zusammenhang mit Fig. 6 bei 38 erläuterte Nachbehandlung statt. Das Band 30 wird angedrückt und erwärmt.

In Fig. 11 ist eine komplette Vorrichtung 70 anderer Art gezeigt, die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bandes 30 dienlich ist. Auch hier findet die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 erläuterte Webherstellung des Bandes statt, wo außer den Kettfäden 11 auch noch das den Schußeintrag anschlagende, bereits oben erwähntes Riet 66 dargestellt sind. Nach Durchlauf eines Gewebebreithalters 67 zwischen zwei Umlenkstangen 68, 69 wird die Gewebebahn 10 durch eine Schar von in Abständen zueinander angeordneten bereits be schriebenen Schmelzdrähten 16 hindurchgeführt, die in der geschilderten Weise aus der Bahn 10 eine Vielzahl von ent sprechend dimensionierten Streifen 20 erzeugen. Die Schmelz drähte 16 sitzen in Haltern 71 und werden an den Anschlüssen 72 mit elektrischer Spannung versorgt. Die Halter 71 sind zur Veränderung der beschriebenen Streifenbreite in Montage schienen 73 verstellbar. Dann durchlaufen die Streifen 20 jeweils Falteinrichtungen 59, welche in der beschriebenen Weise einen kleinen Randbereich umlegen, worauf wieder die bereits beschriebenen Abzugswalzen 56 und Andruckrollen 57 für den Transport 19 der Streifen 20 sorgen. In Abwandlung des vorausgehenden Ausführungsbeispiels werden aber die mit umgefalteten Randbereichen ausgerüsteten Streifen an einer Vorwärmrolle 74 vorbeigeführt, welche das Produkt auf bei spielsweise 80 bis 100° anwärmt und daher dort die vorer wähnte Fixierung des Bandes bereits bewirken kann. Dann aber erfolgt eine zusätzliche Erwärmung der beschriebenen Rand streifen durch eine nachgeschaltete Heizeinrichtung 75, wo dann die endgültige Befestigung der umgelegten Faltschenkel am Bandkörper erfolgt. Dahinter läuft das fertige Band 30 aus der Vorrichtung 70 ab.

Bezugszeichenliste:

10 Textilbreitbahn, Gewebebahn
10′ Gewebebahn von Fig. 7
11 Kettfaden
12 Schußfaden
13 Webmuster
14 Figurschußfaden
15 Bandgrund
16 Schnittstelle von 10, Schmelzdraht
17 Schmelzschnitt von 16
18 Abstand von 16
19 Bewegungspfeil
20 Vorprodukt, Streifen
21 Streifenbreite
22 Randbereich von 20
23 Streifenlängskante, Schmelzkante
23′ verflüssigte Schmelzraupe
24 Faltlinie
25 Faltschenkel
26 Nachbarzone zu 22
27 Rückseite von 20, Flächenseite
28 Schauseite von 20
29 Knickbewegung, Umlege-Pfeil
30 Endprodukt, Band
31 Faltscheitel, Bandkante von 30
32 Randabstand von 23
33 Wärmeeinwirkungs-Stelle (Fig. 5)
34 Bandkörper von 30
35 Anpreß-Pfeil
36 Randzone von 30
37 Klebestreifen
38 Wärmenachbehandlung
39 Bandbreite
40 Knickzone, Hohlgewebe
40′ geschwächte Knickzone (Fig. 7)
41 Schlauchlage von 40
42 Gewebelücke
43 Schlitzhöhe von 47
44 erste Führungsleiste
45 Umlenkkante von 44
46 Schlitzblende
47 Randausbruch, Schlitz von 46
48 Schlitzgrund
49 Schlitzseitenwand
50 Vorrichtung
51 Abstand von 48
52 Umlenkstange
53 Brustbaum
54 zweite Führungsleiste
55 Umlenkkante von 54
56 Abzugswalze
57 Andruckrolle
58 Fixiereinrichtung
59 Falteinrichtung
60 Heizglied
61 Zuleitung
62 Heizdraht
63 Halter von 62
64 Andruckpfeil von 60
65 Zugfeder für 64
66 Webriet
67 Breithalter von 70
68 Umlenkstange bei 70
69 Umlenkstange bei 70
70 Vorrichtung (Fig. 11)
71 Halter für 16
72 elektrische Anschlüsse für 16
73 Montageschiene
74 Vorwärmrolle
75 Heizeinrichtung

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines textilen Bandes, wie eines gemusterten Etiketts, dadurch gekennzeichnet,
daß nach der textilen Herstellung eines streifenförmigen Vorprodukts (Streifen 20) der Randbereich (22) an mindestens der einen Streifenlängskante (23) entlang einer kantenparallelen Faltlinie (24) umgelegt wird und einen Faltschenkel (25) bildet (Randfaltung) ,
wonach der Faltschenkel (25) an der angrenzenden Flächen zone (26) der Vorprodukts (20) flach angedrückt und in dieser Faltlage (29) dort befestigt wird (Faltbefesti gung)
und dadurch ein bandförmiges Endprodukt (Band 30) bildet mit wenigstens einer vom Faltscheitel (31) erzeugten Bandkante.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Textilbahn (10), wie ein Breitgewebe oder ein Wirkstoff, hergestellt und dann in mehrere, jeweils das Vorprodukt bildende Streifen (20) wählbarer Breite (21) zerteilt wird, insbesondere durch Schmelzschneiden (16) mit beiderseits der Schnittstelle (17) entstehenden Schmelzkanten (23) an den beiden nebeneinanderliegend erzeugten Streifen (20), worauf die einzelnen Streifen (20) der Randfaltung (29) und der Faltbefestigung (33, 35) unterzogen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erzeugte Faltbefestigungsstelle (33, 23′) am Band (30) nachgepreßt (35) wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erzeugte Band (30) einer fixierenden Nachbehandlung (38) unterzogen wird, insbesondere einer das Band (30) glättenden Wärmenach behandlung (38).

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltbefestigung thermisch (33) ausgeführt wird, vorzugsweise an einem selbst aus thermoplastischem Fadenmaterial erzeugten Band (30).

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltbefestigung (33, 35) gleichzeitig mit der Nachbehandlung (38) des Bandes (30) ausgeführt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung zusätzliche Klebstoffe benutzt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Faltbefestigung ein Schmelzfaden ins Falteninnere eingelegt wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltbefestigung im wesentlichen nur an der vorzugsweise als Schmelzkante (23) ausgebildeten Streifenlängskante durch ein erneutes Anschmelzen (23′) und Andrücken (35) ausgeführt wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Vorprodukt (10, 20) im Bereich der die spätere Bandkante (31) des Endprodukts (30) erzeugende Faltlinie als Hohlgewebe (40) ausgebildet wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Vorprodukt (10, 20) im Bereich (40′) der die spätere Bandkante (31) im Endprodukt (30) erzeugende Faltlinie (24) als ge schwächte Gewebestelle (42) ausgebildet ist, insbesondere bei einem Gewebe (10, 20) einen hinsichtlich seiner Faden zahl niedrigeren Rietstich aufweist, insbesondere einen leeren Stich.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Randfaltung (29) der Streifen (20) des Vorprodukts quer gestaucht wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung ein Heißluftstrom auf die Randzone (36) des Bandes (30) geblasen wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung Ultraschall auf den Randbereich (36) des Bandes (30) geleitet wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung eine elektromagnetische Strahlung, insbesondere Infrarot strahlung, auf die Randzone (36) des Bandes (30) geleitet wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faltbefestigung Kontaktwärme auf die Randzone (36) des Bandes über tragen wird, insbesondere auf die umgelegte Streifen längskante (23).

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor, während und/oder nach der Faltbefestigung das erzeugte Band (30) mit seiner Randzone (36) über eine scharfe Kante umgelenkt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (30) nacheinander Z-förmig über mehrere Kanten (45, 55) umgelenkt wird.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Randfaltung (29) unmittelbar nach der textilen Herstellung des Vorprodukts (10, 11) und ggf. seiner anschließenden Zergliederung in einzelne Streifen (20) ausgeführt wird.

20. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekenn zeichnet, daß zwei Leitflächen (48) beidseitig der Bewegungsbahn (19) des Streifens (20) in einem Abstand (51) zueinander angeordnet sind, der gegenüber der Streifenbreite (21) kleiner ausgebildet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß beidseitig der Bewegungsbahn (19) des Streifens 20 Schlitzblenden (46) zum Umfalten des Streifenrand bereichs (22) angeordnet sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekenn zeichnet, daß entlang der Bewegungsbahn (19) im Bereich des Streifenrandes (22) eine Erwärmungszone (60) und ggf. eine Kühlzone angeordnet sind.

23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bewegungsbahn (19) des Streifens (20) eine oder mehrere eine Umlenkung des Bandverlaufs bewirkende Führungsleisten (44, 54) ange ordnet sind.