DE3835818A1 - Verfahren und vorrichtung zum verbinden von ankerwicklungsdraehten mit den lamellen eines hakenkollektors - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum verbinden von ankerwicklungsdraehten mit den lamellen eines hakenkollektorsInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstel
lung einer elektrisch leitenden und mechanisch festen Ver
bindung von Ankerwicklungsdrähten mit den Lamellen eines
Hakenkollektors, bei welchem die beim Wickelvorgang ohne
Abisolieren um die Haken der Kollektorlamellen gelegten
Drähte durch Umbiegen der Haken festgelegt und die freien
Enden der Haken durch Ultraschallschweißen mit den jeweils
zugehörigen Kollektorlamellen verbunden werden. Die Erfin
dung schließt auch zur Verfahrensdurchführung besonders ge
eignete Vorrichtungen mit einer relativ zum Hakenkollek
tor bewegbaren Sonotrode zum Umbiegen der Haken und Ultra
schallschweißen der Hakenenden mit den Kollektorlamellen
ein.
Die bereits vorgeschlagene Herstellung einer sowohl elek
trisch leitenden als auch mechanisch festen Verbindung von
Ankerwicklungsdrähten mit den Lamellen eines Kollektors
durch Ultraschallschweißen (DE-OS 27 39 730, DE-OS 30 17 426)
ist besonders wegen der damit erzielbaren thermisch schonen
den Behandlung des Kollektors vorteilhaft, jedoch ist es
mit den vorgeschlagenen Verfahren bisher nicht gelungen,
reproduzierbare elektrische Verbindungen zwischen den Anker
wicklungsdrähten und den Kollektorlamellen herzustellen.
Es hat sich vielmehr gezeigt, daß mit den bekannten Verfah
ren eine von Lamelle zu Lamelle gleichbleibend gute elek
trische Verbindung nicht möglich ist, weil die Drahtisolie
rung oder Isolierungsreste zum Teil beträchtliche Über
gangswiderstände ergeben und schlechtestenfalls eine elek
trische Verbindung völlig ausschließen.
Bei einem der bekannten Verfahren (DE-OS 30 17 426) sollen
die Kollektorlamellen auf einer Kontaktierungsfläche einer
Sonotrode abgerollt werden und/oder umgekehrt, wodurch
beim Schweißvorgang sowohl die Lackisolierung der Anker
wicklungsdrähte abplatzen und gleichzeitig eine mechani
sche Verbindung zwischen Haken und Lamellen durch Ultra
schallschweißen entstehen soll. Das gewünschte Abplatzen
der Lackisolierschicht erfolgt jedoch nicht gleichmäßig
und/oder vollständig, so daß dieses Verfahren nicht zu
reproduzierbaren elektrischen Verbindungen an den einzel
nen Lamellen eines Kollektors führt, wodurch es wegen
hoher Ausschußrate nicht für die Massenfertigung von
Kollektoren geeignet ist.
Es wurde auch schon ein Verfahren vorgeschlagen (DE-OS
24 16 411), bei welchem zum Herstellen einer elektrisch
leitenden und mechanischen Verbindung zwischen den Lamel
len eines Hakenkommutators und Ankerwicklungsdrähten zu
nächst die Isolierung an den Drahtschlaufen entfernt wird,
bevor sie um die Haken gelegt werden. Anschließend werden
die Haken umgebogen und mit den Lamellenenden preßver
schweißt. Die partielle Entfernung der Lackisolierung von
den Drahtschlaufen vor deren Anbringung an den Haken ist je
doch ein aufwendiger Arbeitsschritt, der für jede Draht
schlaufe durchzuführen ist. Zur Vermeidung von Kurzschlüssen
zwischen benachbarten abisolierten Drahtschlaufen sind hierbei
die Lamellenenden abwechselnd in verschiedenen Ebenen
angeordnet, was die Herstellung derartiger Kollektoren
weiter verteuert.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren bereitzustellen, mit dessen Hilfe an allen La
mellen eines Hakenkollektors gute elektrisch leitende Ver
bindungen mit den Ankerwicklungsdrähten erzielt werden,
ohne daß zur Vermeidung von Kurzschlüssen die Lamellen
enden in unterschiedlichen Ebenen anzuordnen sind.
Die gestellte Aufgabe wird ausgehend von der eingangs
bezeichneten Gattung erfindungsgemäß durch ein Verfahren
gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß vor dem
Biegen der Haken die Lackisolierschicht an den Stellen
der Haken thermisch und/oder mechanisch mindestens teil
weise zerstört wird, und daß die Rückstände bzw. Reste
der Lackisolierschicht bei dem unter Ultraschalleinwir
kung erfolgenden Umbiegen der Haken von den für den Kon
takt mit der Innenfläche der Haken bestimmten Drahtflächen
durch die Ultraschallschwingungen mindestens teilweise ent
fernt werden, bevor das Verschweißen der Hakenenden mit
den Kollektorlamellen vorgenommen wird.
Durch die erfindungsgemäß vorgenommene thermische und/oder
mechanische Zerstörung der Lackisolierschicht an die bereits
um die Haken der Kollektorlamellen gelegten Drähte werden
einerseits vorausgehende Abisolierschritte vermieden und
andererseits wird die Abisolierung räumlich im wesentli
chen auf die um die Haken gelegten Bereiche der Drähte be
schränkt, so daß Kurzschlüsse zwischen benachbarten Drähten
trotz Anordnung der Drahtschlaufen mit gleichen Radial
abständen zur Kollektordrehachse ausgeschlossen sind.
Die bei der thermischen und/oder mechanischen Zerstörung
der Lackisolierschicht anfallenden Rückstände bzw. Reste
der Lackisolierschicht werden beim Biegen unter Ultra
schalleinwirkung aus dem Kontaktbereich verlagert bzw.
entfernt, bevor die Haken vollständig umgebogen und an
ihren Enden mit den Kollektorlamellen verschweißt werden.
Auf diese Weise werden gleichbleibende metallische Kon
taktflächen zwischen den Lamellen und Haken einerseits
und den zugeordneten Drahtflächen erzielt.
Vorteilhaft wird das Verfahren so durchgeführt, daß die
Rückstände bzw. Reste der Lackisolierschicht, soweit sie
nicht vollständig entfernt werden, beim Umbiegen mittels
der Ultraschallschwingungen in einen zwischen Draht,
Hakeninnenfläche und Lamellenoberfläche gebildeten keil
förmigen Raum verlagert werden. Damit ergeben sich defi
nierte Zonen metallischen Kontakts zwischen den Drähten,
der Hakeninnenfläche und der Lamellenoberfläche an jedem
Haken.
Zweckmäßig wird das Verfahren so durchgeführt, daß zur
mindestens teilweisen Zerstörung der Lackisolierschicht
etwa in Längsrichtung des Kollektors durch die Abstände
zwischen den Hakenenden und der Lamellenoberfläche hin
durch thermisch und/oder mechanisch auf die Lackisolier
schicht eingewirkt wird. Auf diese Weise können ausrei
chend große Flächenbereiche der Drähte zuverlässig von
der Lackisolierschicht befreit werden.
Für die mindestens teilweise Zerstörung der Lackisolier
schicht durch thermische Einwirkung stehen mehrere vor
teilhafte Verfahrensvarianten zur Verfügung. So kann die
Lackisolierschicht durch Kontaktieren eines hocherhitzten
Körpers mit den Drähten mindestens teilweise beseitigt
werden. Aber auch durch Abflammen oder Aufblasen hoch
erhitzter Luft auf die Drähte kommt es zu einem wirksa
men Angriff auf die Lackisolierschicht. Auch ein Ab
brennen der Lackisolierschicht mittels eines Laserstrahls
kommt in Betracht. Schließlich ist es auch möglich, alle
Drähte eines Kollektors an den Stellen der Haken gleich
zeitig direkt induktiv zu erhitzen, wodurch die Lackiso
lierschicht an allen Haken gleichzeitig angegriffen wird.
Auch für die auf mechanischem Wege herbeigeführte mindestens
teilweise Zerstörung der Lackisolierschicht stehen ver
schiedene Verfahrensmöglichkeiten zur Verfügung. So kann
die Lackisolierschicht zusätzlich zu den beschriebenen
thermischen Verfahren oder auch ausschließlich durch Ab
bürsten der Drähte an den gewünschten Stellen entfernt
werden. Das Verfahren kann aber auch so geführt werden, daß der
Angriff auf die Lackisolierschicht zusätzlich zu den
beschriebenen thermischen Verfahren oder ausschließlich
durch Abstrahlen der Drähte mit feinen Feststoffpartikeln
erfolgt. Es versteht sich, daß bei zusätzlicher Anwen
dung mechanischer Verfahren diese zweckmäßig den thermi
schen Verfahren nachfolgend zur Einwirkung gebracht wer
den.
Bei einer Reihe der möglichen thermischen oder mechani
schen Verfahrensvarianten ist es von Vorteil, wenn zur
mindestens teilweisen Zerstörung der Lackisolierschicht
die Einwirkung auf die Drähte unter Relativrotation zwi
schen den thermisch und/oder mechanisch einwirkenden Mit
teln und dem Hakenkollektor um die Achse des Hakenkollek
tors erfolgt.
Entsprechend der Anzahl der vorstehend erläuterten Ver
fahrensvarianten werden auch mehrere unterschiedlich aus
gebildete erfindungsgemäße Vorrichtungen zur Durchführung
des Verfahrens vorgeschlagen. Soll die mindestens teil
weise Zerstörung der Lackisolierschicht durch Kontaktieren
eines glühenden Körpers mit den Drähten vorgenommen worden,
so ist die Vorrichtung vorteilhaft so ausgebildet, daß
ein induktiv oder elektrisch beheizbarer Ring konzentrisch
zum Hakenkollektor und mit radialem Abstand dazu angeord
net ist, der an einem parallel zur Achse des Hakenkollek
tors verschiebbar geführten Halter befestigt ist.
Wenn dagegen die Lackisolierschicht durch Abflammen, Auf
blasen hocherhitzter Luft oder durch einen Laserstrahl
angegriffen werden soll, ist die Anordnung der Vorrichtung
vorteilhaft so getroffen, daß am Umfang des Kollektors
und mit Abstand dazu mindestens eine Brenner- oder Heiß
luftdüse bzw. ein Laserkopf angeordnet ist, deren bzw.
dessen Strahlrichtung mit der Kollektorachse einen spitzen
Winkel bildet und die um die Haken gelegten Drähte trifft.
Für die mechanische Zerstörung der Lackisolierschicht
durch Abbürsten der Drähte ist die Vorrichtung vorteil
haft so ausgebildet, daß konzentrisch zum Hakenkollektor
und mit radialem Abstand dazu ein umfänglich mit Stahl
borsten od. dgl. besetzter Ring angeordnet ist, der an
einem um die Achse des Hakenkollektors rotierbaren und
parallel dazu verschiebbaren Halter befestigt ist.
Die Vorrichtungsausgestaltung für die Zerstörung der Lack
isolierschicht durch Abstrahlen der Drähte mit feinen
Feststoffpartikeln ist vorteilhaft dadurch gekennzeichnet,
daß am Umfang des Kollektors und mit Abstand dazu mindestens
eine Strahldüse zum Ausstoßen von feinen Feststoffteilchen
mit hoher Geschwindigkeit angeordnet ist, deren Strahlrich
tung mit der Kollektorachse einen spitzen Winkel bildet
und die um die Haken gelegten Drähte trifft.
Wenn die Drähte an den betreffenden Stellen gleichzeitig
direkt induktiv erhitzt werden sollen, sieht eine vorteil
hafte Vorrichtungsvariante vor, daß eine Induktionsspule
konzentrisch zum Hakenkollektor und mit radialem Abstand
zu den Haken vorgesehen ist, wobei die Induktionsspule
und der Hakenkollektor relativ zueinander axial verlager
bar angeordnet sind. Die axiale Verlagerbarkeit ermöglicht
eine Relativverschiebung zwischen der Induktionsspule
und dem Hakenkollektor, damit nach dem direkten induktiven
Erhitzen der Drahtschlaufen die Haken für den Angriff der
Sonotrode freigelegt sind.
Weitere Einzelheiten und Merkmale des erfindungsgemäßen
Verfahrens und der zu seiner Durchführung vorgeschlagenen
Vorrichtungen werden nachfolgend in Ausführungsbeispielen
anhand der schematisch dargestellten Zeichnungen näher
erläutert. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 die abgebrochen dargestellte
Seitenansicht eines Haken
kollektors,
Fig. 2 den abgebrochen dargestellten
Schnitt durch eine Kollektor
lamelle entsprechend der Linie
II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen der Fig. 2 ähnlichen
Schnitt durch eine Kollektor
lamelle und eine Vorrichtung
zum Kontaktieren eines glühen
den Körpers mit den Drähten,
Fig. 4 einen weiteren abgebrochen
dargestellten Längsschnitt durch
eine Kollektorlamelle mit einer
Vorrichtung zum Abflammen oder
Aufblasen hocherhitzter Luft,
Fig. 5 einen abgebrochenen Längsschnitt
durch eine Kollektorlamelle mit
einer Laserstrahlvorrichtung,
Fig. 6 einen abgebrochenen Längsschnitt
durch eine Kollektorlamelle mit
einer Induktionsspule,
Fig. 7 einen abgebrochenen Längsschnitt
durch eine Kollektorlamelle mit
einer Vorrichtung zum Abbürsten
der Drähte,
Fig. 8 einen abgebrochenen Längs
schnitt durch eine Kollektor
lamelle mit einer Vorrichtung
zum Abstrahlen der Drähte mit
feinen Feststoffpartikeln,
Fig. 9 u. 10 jeweils einen abgebrochenen
Längsschnitt durch eine Kollek
torlamelle mit gegenüberstehen
der Sonotrode in zwei unter
schiedlichen Ausführungsformen
und
Fig. 11 eine Perspektivansicht eines
Ankers mit Kollektor und einer
dem Kollektor gegenüberstehenden
rotierbaren Sonotrode.
Der in Fig. 1 dargestellte Kollektor 1 weist eine Viel
zahl von mit gleichen Abständen in seiner Zylinderumfangs
fläche befindlichen Lamellen 2 auf, an deren einem Ende
jeweils ein Haken 3 angeformt ist. Die Haken 3 befinden
sich zunächst übereinstimmend in einer aufgebogenen Stel
lung, wie sie in den Fig. 1 bis 9 dargestellt ist. Die
aufgebogene Stellung ermöglicht beim Wickeln des nur in
Fig. 11 angedeuteten Ankers 4 das Umschlingen der Haken 3
mit den Ankerwicklungsdrähten 5.
Bevor die Haken 3 in Richtung der Oberfläche der Lamellen 2
unter Ultraschalleinwirkung auf noch zu beschreibende Weise
umgebogen werden, wird in einem ersten Verfahrensschritt
die auf den Ankerwicklungsdrähten 5 befindliche Lackisolier
schicht 6 an den Stellen der Haken 3 thermisch und/oder
mechanisch mindestens teilweise zerstört. Hierbei erfolgt
die Einwirkung auf die Lackisolierschicht etwa in Längs
richtung des Kollektors 1 durch die Abstände hindurch,
die sich zwischen den Enden der Haken 3 und den Ober
flächen der Lamellen 2 befinden. Zunächst werden die
thermischen Verfahren anhand der entsprechende Vorrich
tungen darstellenden Figuren näher beschrieben.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung ist konzentrisch
zum Kollektor 1 und mit radialem, einen Spalt zur Kollek
torumfangsfläche bildenden Abstand ein Ring 7 angeordnet,
der an einem parallel zur Achse des Kollektors 1 verschieb
bar geführten Halter 8 befestigt ist. Der Ring 7 kann auf
induktivem Wege z. B. bis zur Rotglut beheizt werden. Wird
der derart aufgeheizte Ring 7 in Kontakt mit den in die
Haken 3 eingelegten Ankerwicklungsdrähten 5 gebracht, wie
das in Fig. 3 angedeutet ist, so wird die Lackisolierschicht
6 an den Stellen des Kontakts und in unmittelbarer Nach
barschaft dazu thermisch so beschädigt, daß sie sich in
diesem Bereich von den Drähten löst. Hierbei erfolgt die
thermische Einwirkung gleichzeitig für alle Haken 3 bzw.
die in den Haken eingelegten Ankerwicklungsdrähte 5. Gleich
zeitig zum Kontaktieren des Ringes 7 mit den Drähten kann
eine Relativrotation zwischen dem Kollektor 1 und dem
Ring 7 vorgesehen sein, wodurch gleichzeitig auch mecha
nisch abkratzend auf die Lackisolierschicht an den fragli
chen Stellen eingewirkt wird.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung ist am Umfang
des Kollektors 1 und mit Abstand dazu mindestens eine Bren
ner- oder Heißluftdüse 9 ortsfest angeordnet, aus der
eine Flamme 10 oder aber hocherhitzte Luft zum Austritt
gebracht werden kann, welche die Lackisolierschicht 6
innerhalb der Haken 3 von den Ankerwicklungsdrähten 5 ent
fernt. Hierbei rotiert der Kollektor 1 um seine Achse,
um alle in den Haken 3 befindlichen Drähte mit der Flamme
10 bzw. der Heißluft gleichmäßig in Berührung zu bringen.
Aus Fig. 5 geht eine ähnliche Vorrichtung hervor, bei
welcher jedoch anstelle einer Brenner- oder Heißluft
düse ein Laserkopf 11 angeordnet ist, aus welchem ein
auf die in die Haken 3 eingelegten Ankerwicklungsdrähte
5 gerichteter Laserstrahl 12 austritt. Auch in diesem
Fall ist der Laserkopf 11 ortsfest angeordnet, während
der Kollektor 1 zur Rotation um seine Achse vorgesehen
ist.
Bei der in Fig. 6 gezeigten Vorrichtung ist konzentrisch
zum Kollektor 1 eine Induktionsspule 13 vorgesehen, die
allseits einen radialen Abstand zu den Haken 3 aufweist,
d.h. diese nicht berührt. Eine Relativrotation muß in
diesem Fall zwischen Induktionsspule 13 und Kollektor 1
nicht vorgesehen werden, jedoch müssen die Induktionsspule
13 und der Kollektor 1 in axialer Richtung relativ zuein
ander verlagerbar angeordnet sein, damit nach der Induk
tionserhitzung der in den Haken 3 befindlichen Ankerwick
lungsdrähte 5 die Haken 3 zum Sonotrodenangriff freige
legt werden können. Bei der Induktionserhitzung der Anker
wicklungsdrähte, die vornehmlich im Bereich der Haken 3
erfolgt, wird die Lackisolierschicht 6 thermisch so ge
schädigt, daß bei den nachfolgenden Arbeitsgängen ein
metallischer Kontakt zwischen den Hakenlamellen und den
Drähten herbeigeführt werden kann.
Wird der erste Verfahrensschritt der mindestens teilweisen
Zerstörung der in die Haken 3 eingelegten Ankerwicklungs
drähte 5 mechanisch durchgeführt oder soll zusätzlich zu
einer vorausgegangenen thermischen Einwirkung auf die An
kerwicklungsdrähte 5 zur Zerstörung der Lackisolierschicht
auch noch mechanisch eingewirkt werden, so läßt sich das
mit Hilfe der in den Fig. 7 und 8 dargestellten Vorrich
tungen durchführen. Gemäß Fig. 7 ist konzentrisch zum
Kollektor 1 und mit radialem Abstand dazu ein Ring 14 vor
gesehen, der an seinem Umfang mit Stahlborsten 15 od. dgl.
besetzt ist. Der Ring 14 und der Kollektor 1 sind relativ
zueinander axial verlagerbar und außerdem kann zwischen dem
Ring 14 und dem Kollektor 1 eine Relativrotation herbei
geführt werden, um den Abbürstvorgang durchzuführen. Der
Ring 14 ist an einem Halter 16 befestigt.
Die in Fig. 8 gezeigte Vorrichtung ähnelt denjenigen, die
mit Bezug auf die Fig. 4 und 5 beschrieben worden sind.
Eine Strahldüse 17 ist so am Umfang des Kollektors 1 und
mit Abstand dazu angeordnet, daß der aus ihr austretende
Strahl von feinen Feststoffteilchen 18 auf die um die Haken
3 gelegten Drähte 5 auftrifft. Die Vorrichtung ist so aus
gestaltet, daß eine Relativrotation zwischen der Strahl
düse 17 und dem Kollektor 1 möglich ist. Wenn die Strahl
düse 17 ortsfest angeordnet ist, ist für eine Drehbarkeit
des Kollektors 1 um seine Achse zu sorgen. Es können auch
mehrere Strahldüsen 17 am Umfang des Kollektors 1 ver
teilt vorgesehen sein.
Ist in dem beschriebenen ersten Verfahrensschritt die
Lackisolierschicht 6 auf den Ankerwicklungsdrähten 5 an
ihren Einlegestellen in die Haken 3 mindestens teilweise
thermisch und/oder mechanisch zerstört worden, erfolgt
an dem Kollektor 1 nacheinander das Umbiegen der Haken 3
unter gleichzeitiger Ultraschalleinwirkung als zweiter
Verfahrensschritt. Zu diesem Zweck wird die Sonotrode
einer Ultraschallschweißvorrichtung als Biegewerkzeug
verwendet. Zur Erläuterung dieses Vorgangs wird zunächst
auf die Fig. 9 und 10 Bezug genommen.
In Fig. 9 ist eine Sonotrode 19 dargestellt, an der sich
beispielsweise zwei unterschiedlich gestaltete Vorsprünge
20 und 21 befinden, die für die Umbiegungsform der Haken
3 verantwortlich sind. Sofort mit dem Aufsetzen eines der
Vorsprünge 20 oder 21 auf den noch aufgebogenen Haken 3 werden
die Ultraschallschwingung der Sonotrode 19 auf den Haken
3 übertragen und mit zunehmender Abbiegung auch auf den
im Haken 3 liegenden Ankerwicklungsdraht 5. Dabei werden
die Rückstände bzw. Reste der thermisch und/oder mecha
nisch mindestens teilweise zerstörten Lackisolierschicht
durch die hochfrequenten Schwingungen von den für den elek
trischen Kontakt vorgesehenen Flächen des Ankerwicklungs
drahts 5 entfernt und in einen keilförmigen Raum 22 ver
lagert, der beim Biegevorgang zwischen dem Draht 5, der
Innenfläche des Hakens 3 und der Oberfläche der Lamelle 2
gebildet ist. Der Biegevorgang ist dann im wesentlichen
abgeschlossen, wenn der Haken 3 mit seinem Hakenende auf
die Oberfläche der Kollektorlamelle 2 auftrifft.
Bei fortgesetzter Druckeinwirkung des Vorsprungs 20 bzw.
21 der Sonotrode 19 auf den Haken 3 wird dieser unter
Ultraschallverschweißung des Hakenendes mit der Ober
fläche der Lamelle 2 schließlich in die in Fig. 9 gezeig
te endgültige Form gebracht. Wie ersichtlich ist, wird
der durch den Anpreßdruck ebenfalls etwas verformte Anker
wicklungsdraht 5 über einen erheblichen Umfangsbereich
von dem Haken 3 zur Bildung eines zuverlässigen elektri
schen Kontakts umschlungen. Der zweite Verfahrensschritt
des Umbiegens des Hakens 3 unter Ultraschalleinwirkung
und der dritte Verfahrensschritt des Verschweißens des
Hakenendes mit der Kollektorlamelle 2 folgen sich zeit
lich überlappend unmittelbar aufeinander.
In Fig. 10 ist dargestellt, daß durch entsprechende Anord
nung und Gestaltung eines Vorsprungs 23 der Sonotrode 19
beim Biege- und Schweißvorgang zusätzlich zum keilförmigen
Raum 22′ noch ein weiterer Spaltraum 24 zwischen dem
Draht 5, der Innenfläche des Hakens 3 und der Oberfläche
der Lamelle 2 gebildet werden kann, in welchen ebenfalls
beim Biegen Rückstände bzw. Reste der Lackisolierschicht
verlagert werden. Auch in diesem Fall entsteht ein
sicherer metallischer Kontakt zwischen der Lamelle und
dem Haken 3 einerseits und dem Ankerwicklungsdraht 5
andererseits.
Bei der in Fig. 11 gezeigten Anordnung ist die um ihre
Achse drehbare Sonotrode 19 mit einem zylindrischen
Sonotrodenkopf 25 versehen, deren Umfangsfläche 26 zum
Abwälzen auf der zylindrischen Umfangsfläche des Kollek
tors 1 bestimmt ist. In der Umfangsfläche 26 befinden
sich in regelmäßigen Abständen Vertiefungen 27, welche
den Haken 3 des Kollektors 1 so zugeordnet sind, daß
beim Abwälzen die Haken 3 unter Durchführung des be
schriebenen Biege- und Schweißvorgangs Aufnahme in den
Vertiefungen 27 finden.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellung einer elektrisch leitenden
und mechanisch festen Verbindung von Ankerwicklungsdrähten
mit den Lamellen eines Hakenkollektors, bei welchem die
beim Wickelvorgang ohne Abisolieren um die Haken der
Kollektorlamellen gelegten Drähte durch Umbiegen der
Haken festgelegt und die freien Enden der Haken durch Ul
traschallschweißen mit den jeweils zugehörigen Kollektor
lamellen verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Umbiegen der Haken die Lackisolierschicht an den
Stellen der Haken thermisch und/oder mechanisch mindestens
teilweise zerstört wird, daß die Rückstände bzw. Reste der
Lackisolierschicht bei dem unter Ultraschalleinwirkung
erfolgenden Umbiegen der Haken von den für den Kontakt mit
der Innenfläche der Haken bestimmten Drahtflächen durch die
Ultraschallschwingungen mindestens teilweise entfernt
werden, bevor das Verschweißen der Hakenenden mit den
Kollektorlamellen vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Rückstände bzw. Reste der Lackisolierschicht, soweit
sie nicht vollständig entfernt werden, beim Umbiegen mittels
der Ultraschallschwingungen in einen zwischen Draht, Haken
innenfläche und Lamellenoberfläche gebildeten keilförmigen
Raum verlagert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß zur mindestens teilweisen Zerstörung der
Lackisolierschicht etwa in Längsrichtung des Kollektors
durch die Abstände zwischen den Hakenenden und der Lamel
lenoberfläche hindurch thermisch und/oder mechanisch auf
die Lackisolierschicht eingewirkt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die mindestens teilweise Zerstörung der
Lackisolierschicht durch Kontaktieren eines hocherhitzten
Körpers mit den Drähten vorgenommen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die mindestens teilweise Zerstörung
der Lackisolierschicht durch Abflammen oder Aufblasen
hocherhitzter Luft auf die Drähte vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die mindestens teilweise Zerstörung
der Lackisolierschicht durch Abbrennen mittels eines Laser
strahls vorgenommen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß zur mindestens teilweisen Zerstörung der Lackiso
lierschicht alle Drähte an den Stellen der Haken gleich
zeitig direkt induktiv erhitzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß die mindestens teilweise Zerstörung der
Lackisolierschicht zusätzlich oder ausschließlich durch Ab
bürsten der Drähte vorgenommen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß die mindestens teilweise Zerstörung der
Lackisolierschicht zusätzlich oder ausschließlich durch Ab
strahlen der Drähte mit feinen Feststoffpartikeln vorge
nommen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, 8 und 9,
dadurch gekennzeichnet, daß zur mindestens teilweisen Zer
störung der Lackisolierschicht die Einwirkung auf die Drähte
unter Relativrotation zwischen den thermisch und/oder mecha
nisch einwirkenden Mitteln und dem Hakenkollektor um die
Achse des Hakenkollektors erfolgt.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den
Ansprüchen 1 bis 4 mit einer relativ zum Hakenkollektor (1)
bewegbaren Sonotrode (19) zum Umbiegen der Haken (3) und
Ultraschallschweißen der Hakenenden mit den Kollektorlamel
len (2), dadurch gekennzeichnet, daß ein induktiv oder elek
trisch beheizbarer Ring (7) konzentrisch zum Hakenkollek
tor (1) und mit radialem Abstand dazu angeordnet ist, der
an einem parallel zur Achse des Hakenkollektors verschieb
bar geführten Halter (8) befestigt ist.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 3, 5, 6 und 10, mit einer relativ zum
Hakenkollektor (1) bewegbaren Sonotrode (19) zum Umbiegen
der Haken (3) und Ultraschallschweißen der Hakenenden mit
den Kollektorlamellen (2), dadurch gekennzeichnet, daß am
Umfang des Kollektors (1) und mit Abstand dazu mindestens
eine Brenner- oder Heißluftdüse (9) oder ein Laserkopf (11)
angeordnet ist, deren bzw. dessen Strahlrichtung mit der
Kollektorachse einen spitzen Winkel bildet und die um die
Haken gelegten Drähte trifft.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 8 und 10, mit einer relativ zum Haken
kollektor (1) bewegbaren Sonotrode (19) zum Umbiegen der Ha
ken (3) und Ultraschallschweißen der Hakenenden mit den
Kollektorlamellen (2), dadurch gekennzeichnet, daß kon
zentrisch zum Hakenkollektor (1) und mit radialem Abstand
dazu ein umfänglich mit Stahlborsten (15) od. dgl.
besetzter Ring (14) angeordnet ist, der an einem um die
Achse des Hakenkollektors (1) rotierbaren und parallel
dazu verschiebbaren Halter (16) befestigt ist.
14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 7, 9 und 10, mit einer relativ
zum Hakenkollektor (1) bewegbaren Sonotrode (19) zum
Umbiegen der Haken (3) und Ultraschallschweißen der Haken
enden mit den Kollektorlamellen (2), dadurch gekennzeichnet,
daß am Umfang des Kollektors (1) und mit Abstand dazu
mindestens eine Strahldüse (17) zum Ausstoßen von fei
nen Feststoffteilchen (18) mit hoher Geschwindigkeit
angeordnet ist, deren Strahlrichtung mit der Kollektor
achse einen spitzen Winkel bildet und die um die Haken (3)
gelegten Drähte (5) trifft.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1, 2 und 7 bis 9, mit einer relativ
zum Hakenkollektor (1) bewegbaren Sonotrode (19) zum Um
biegen der Haken (3) und Ultraschallschweißen der Haken
enden mit den Kollektorlamellen (2), dadurch gekennzeich
net, daß eine Induktionsspule (13) konzentrisch zum Haken
kollektor (1) und mit radialem Abstand zu den Haken (3)
vorgesehen ist, wobei die Induktionsspule (13) und der
Hakenkollektor (1) relativ zueinander axial verlagerbar
angeordnet sind.
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