DE3700609A1 - Verfahren und vorrichtung zum verfestigen eines faservlieses - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum verfestigen eines faservliesesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verfestigen
und/oder zum thermischen Binden und/oder zum Prägen
eines Faservlieses an diskreten Stellen, mit zwei
drehbaren, einen Spalt bildenden Kalanderwalzen,
zwischen denen das Faservlies geführt ist, wobei die
Kalanderwalzen mit erhabenen diskreten Stellen versehen
sind, die ein Oberflächenmuster (Prägemuster
mit Prägeflächen) bilden.
Vorrichtungen dieser Art mit Kalanderwalzen werden bekanntlich
zur Be- und Verarbeitung von bahnförmigen
Materialien wie Faservliesen verwendet, um eine Verfestigung,
eine ästhetische Prägung oder eine thermische
Bindung des Faservlieses herbeizuführen. Dabei
wird eine oder es werden auch beide Walzen beheizt,
und ferner kann die eine Walze oder können auch beide
Walzen mit einem Oberflächenmuster versehen sein, welches
durch auf dem Umfang der Kalanderwalzen befindliche
erhabene diskrete Stellen gebildet wird.
Die sich drehenden Kalanderwalzen bilden zwischen sich
einen Spalt, in welchem das Faservlies unter Druckeinwirkung
geführt wird. Hierbei wird durch den Überdeckungsgrad
zwischen einander gegenüberliegenden Paaren von
erhabenen diskreten Stellen eine Prägefläche gebildet,
welche das Muster des fertigen Faservlieses bestimmt,
und wobei an den Prägeflächen eine Verbindung bzw. Verfestigung
erfolgt.
Ein soweit beschriebenes Verfahren ist durch die DE-
OS 21 07 887 bekannt geworden, und zwar unter Verwendung
zweier Kalanderwalzen, von denen jede ein Oberflächenmuster
von erhitzbaren, isolierten, erhabenen
diskreten Stellen aufweist, wobei die Kalanderwalzen
in einer Weise gedreht werden, daß die erhabenen Stellen
in Deckung zueinander gehalten werden.
Infolge der Oberflächenmuster der verwendeten Kalanderwalzen
ergibt sich bei dem bekannten Verfahren bzw.
bei der bekannten Vorrichtung für das Faservlies jeweils
ein ganz bestimmtes Prägemuster, und das Faservlies
besitzt somit eine ganz bestimmte Prägefläche,
die in Prozenten angegeben wird.
Wenn das Endprodukt ein weiches Material sein soll,
genügt eine relativ geringe Prägefläche, während bei
festeren Materialien eine größere Prägefläche gewählt
werden muß. Je nach Anforderung an das gewünschte Endprodukt
ist es daher erforderlich, entsprechend der
gewünschten Prägefläche unterschiedliche Kalanderwalzen
zu verwenden und die zuvor benutzten Kalanderwalzen
durch neue zu ersetzen.
Dises Auswechseln von Kalanderwalzen für unterschiedliche
Bahnen mit unterschiedlichen Prägeflächen macht
sich in der Praxis äußerst nachteilig bemerkbar, weil
damit ein großer Zeitaufwand und eine länger dauernde
Produktionsunterbrechung verbunden sind. Die Kalanderwalzen
besitzen nämlich ein erhebliches Gewicht, und
es beansprucht viel Zeit, die Kalanderwalzen auszuwechseln.
Um diesem Aufwand zu begegnen und um einen schnelleren
Wechsel zur Erzielung unterschiedlicher Prägeflächen
zu ermöglichen, ist man auch schon dazu übergegangen,
mehrere einzelne Kalandergerüste mit jeweils zwei Kalanderwalzen
hintereinander vorzusehen, wobei jedes
Kalandergerüst mit einer glatten Walze und einer Narbwalze
mit jeweils unterschiedlichem Oberflächenmuster
ausgerüstet ist. Hier lassen sich nach Bedarf dann
die unterschiedlichen Narbwalzen relativ schnell zum
Einsatz bringen. Allerdings ist auch diese Lösung wegen
der mehreren Narbwalzen sehr aufwendig, und außerdem
beanspruchen die mehreren Kalandergerüste einen nicht
unbeachtlichen Platzbedarf.
Deshalb wird in der Praxis nach wie vor die am meisten
übliche Methode angewandt, bei einer notwendigen Änderung
des Prägemusters bzw. der Prägefläche den Produktionsprozeß
anzuhalten und den zeitaufwendigen Wechsel der
Kalanderwalzen durchzuführen.
Hier greift nun die Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde
liegt, ein Verfahren - sowie eine zur Durchführung
des Verfahrens geeignete Vorrichtung - zu schaffen,
welches einen schnellen und somit äußerst wirtschaftlichen
Wechsel von einem ersten auf ein gewünschtes
anderes Prägemuster bzw. auf eine andere prozentuale
Prägefläche ermöglicht, wobei auch eine stufenlose Änderung
des Prozentsatzes der Prägefläche während des laufenden
Produktionsablaufes in weiten Grenzen möglich
sein soll.
Dieses Ziel erreicht die Erfindung bei dem im Oberbegriff
des Anspruchs 1 genannten Verfahren durch die im
kennzeichnenden Teil angegebenen Merkmale. Vorrichtungen
zur Durchführung des neuen Verfahrens sind in den Ansprüchen 4
und 10 angegeben.
Die Erfindung geht davon aus, die beiden Kalanderwalzen
mit identischer Drehzahl anzutreiben, so daß ein ganz
bestimmter vorgegebener Überdeckungsgrad bzw. eine ganz
bestimmte prozentuale Prägefläche erreicht wird. Zusätzlich
wird dabei nun vorgesehen, den synchronen Lauf
der beiden Kalanderwalzen kurzzeitig zu unterbrechen
und dabei praktisch eine kurze Phasenverschiebung zwischen
den einzelnen Umdrehungen herbeizuführen, um anschließend
sofort wieder auf die identische synchrone Drehzahl der
beiden Kalanderwalzen umzuschalten.
Durch die kurzzeitige Phasenverschiebung stellt sich
auch ein anderer Überdeckungsgrad ein, da jetzt andere
Flächen der erhabenen diskreten Stellen übereinander
zu liegen kommen, als vorher. Dadurch ändert sich auch
die prozentuale Prägefläche. Es kann also in einfacher
Weise je nach Anforderung an das Endprodukt die prozentuale
Prägefläche verändert werden, und zwar - was ein
besonders wichtiger Vorteil der Erfindung ist - während
des laufenden Betriebes. Ein umständliches Auswechseln
der Kalanderwalzen zur Anpassung an unterschiedliche
Prägeflächen des gewünschten Endproduktes ist nicht mehr
erforderlich.
Während bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren
immer äußerst genau auf den exakten Gleichlauf der beiden
Kalanderwalzen geachtet wird, beschreitet die Erfindung
demgegenüber den überraschenden Weg, diesen Gleichlauf
gezielt kurzzeitig zu unterbrechen und danach wieder
herzustellen. Durch die damit einhergehende Verschiebung
der sich beim Abrollen der Kalanderwalzen überdeckenden
Flächen ergibt sich in gewünschter Weise ein neues Prägemuster,
ohne daß es nötig wäre, die Kalanderwalzen selbst
auszuwechseln. Diese können vielmehr unverändert benutzt
werden.
Üblich ist die Verwendung von Kalanderwalzen mit einer
sogenannten Bombage, also einer leicht gekrümmt verlaufenden
äußeren Umfangslinie. Allerdings ist die Erfindung
hierauf nicht beschränkt. Bei Verwendung von zylindrischen
Kalanderwalzen lassen sich die unterschiedlichen Prägeflächen
außer durch die bisher beschriebene Methode
auch noch dadurch erzielen, daß die beiden Kalanderwalzen
in axialer Richtung verschiebbar angeordnet
sind. In diesem Fall kann also die synchrone Drehzahl
der beiden Kalanderwalzen beibehalten werden; die Veränderung
des Überdeckungsgrades erfolgt durch die axiale
Verschiebung einer Kalanderwalze relativ zur anderen.
Vorzugsweise ist zum Antrieb der Kalanderwalzen mit
synchroner Drehzahl eine Antriebseinheit mit einem
Verstellgetriebe vorgesehen, welches eine winkelmäßige
Verschiebung der einen Kalanderwalze relativ zur anderen
Kalanderwalze ermöglicht.
Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß für den Antrieb nur
ein einziger Motor verwendet werden muß. Der Antrieb,
bestehend aus Motor und Getriebe, bildet zweckmäßigerweise
eine Einheit. Das Getriebe hat in diesem Fall
eine Eingangswelle für den Motor, zwei Ausgangswellen
für die beiden Kalanderwalzen, wobei das Differentialverstellgetriebe
in das Hauptgetriebe integriert und
über eine Verstellwelle manuell oder mit Servomotor
betätigt werden kann.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben
sich aus den Unteransprüchen und der Zeichnung.
Nachfolgend wird die Erfindung zum besseren Verständnis
anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung zweier
von einem einzigen Motor über
ein Getriebe angetriebener
Kalanderwalzen. Das Getriebe
enthält ein Verstellgetriebe
zur Phasenverstellung der Kalanderwalzen;
Fig. 2 einen teilweisen Ausschnitt des
Prägemusters der Kalanderwalzen
gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Darstellung unterschiedlicher
Überdeckungsgrade, die
sich mit dem Prägemuster gemäß
Fig. 2 erzielen lassen,
Fig. 4 eine Darstellung von Überdeckungsgraden
bei einem anderen Prägemuster,
Fig. 5 einen Ausschnitt eines unter
einem Winkel zur Längsachse der
Kalanderwalzen angeordneten
Oberflächenmusters mit unterschiedlichen
Überdeckungsgraden, und
Fig. 6 unterschiedliche Überdeckungsgrade
bei einem weiteren Oberflächenmuster,
welches unter
einem Winkel zur Längsachse
der Kalanderwalzen geneigt
angeordnet ist.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorrichtung umfaßt
zwei Kalanderwalzen 10 und 12, die mit identischer
Drehzahl, aber mit entgegengesetztem Drehsinn angetrieben
werden, so daß zwischen den Kalanderwalzen längs
einer Berührungsfläche 14 (Liniendruck) ein bahnförmiges
Material geführt und geprägt werden kann. Die Kalanderwalzen
10 und 12 können eine Bombage besitzen; es ist
aber auch die Verwendung von zylindrischen Kalanderwalzen
möglich.
Die obere Kalanderwalze 10 sowie die untere Kalanderwalze
12 werden von einem Motor 24 über ein Getriebe 28 und
über Gelenkwellen 22, 36 so angetrieben, daß sie synchron
laufen.
Bei dem Verstellgetriebe 32 handelt es sich um ein
an sich bekanntes Differentialgetriebe (Harmonic
Drive- oder Specon-Differentialgetriebe), welches
über die Verstellwelle 34 manuell oder mit Servomotor
eine Verstellung im Lauf ermöglicht.
Normalerweise wird also die Drehbewegung vom Getriebe
28 unverändert identisch auf die Antriebswelle
22 übertragen.
Durch die Verstellwelle 34 ist es nun möglich, kurzzeitig
eine Veränderung der "Übersetzung" des Verstellgetriebes 32
zu bewirken, d. h. die Drehzahl am
Eingang des Verstellgetriebes 32 a weicht kurzzeitig
von der Drehzahl am Ausgang 32 b ab. Danach wird dann
wieder die ursprüngliche Übertragungscharakteristik
des Verstellgetriebes 32 eingestellt, d. h. die beiden
Kalanderwalzen 10 und 12 werden wieder mit identischer
Drehzahl angetrieben.
Während der kurzen Verstellzeit durch die Verstellwelle 34
findet relativ zwischen den beiden Oberflächen
der Kalanderwalzen 10 und 12 eine weiter unten
noch näher erläuterte Verschiebung statt, die zu unterschiedlichen
Überdeckungsgraden 42 bzw. 48 (vgl.
Fig. 3, 4, 5 und 6) führt.
Die beiden Kalanderwalzen 10 und 12 besitzen jeweils
ein identisches Oberflächenmuster 38, das ausschnittsweise
in Fig. 2 dargestellt ist. Das Oberflächenmuster
38 wird durch eine Vielzahl von erhabenen Stellen (Quadrate)
40 gebildet, die in regelmäßiger Struktur angeordnet
sind. Mit a₀ ist die Seite eines Quadrates
40 bezeichnet, und t₀ gibt die Teilung an, die hier
in beiden Richtungen - horizontal und vertikal - gleich
ist. Die Seiten a₀ der Quadrate 40 verlaufen parallel
bzw. senkrecht zu der jeweiligen Achse 18 bzw. 20 der
zugehörigen Kalanderwalzen 10, 12.
Es sei nun angenommen, daß die beiden Kalanderwalzen
10 und 12 relativ zueinander so eingestellt sind, daß
die beim Drehen einander gegenüberliegenden Paare von
erhabenen Stellen 40 der Oberflächenmuster 38 der beiden
Kalanderwalzen 10 und 12 genau übereinander zu liegen
kommen, daß also jedes Quadrat 40 der einen Kalanderwalze
10 mit dem zugeordneten Quadrat 40 der anderen
Kalanderwalze 12 genau zusammentrifft und die beiden
Flächen der Quadrate voll abgedeckt werden. Dieser
Fall ist in Fig. 3 in der obersten Reihe dargestellt,
und durch die Schraffur 42 ist dabei angedeutet, daß
der Überdeckungsgrad die gesamte Fläche der Quadrate
40 erfaßt.
In dem soweit beschriebenen Ausführungsbeispiel läßt
sich die in Prozenten anzugebende Prägefläche F bzw.
der maximale Wert F max und der minimale Wert F min wie
folgt angeben:
Für das Verhältnis von F max zu F min gilt als Beziehung
In der obersten Reihe in Fig. 3 mit der vollflächigen
Überdeckung ist eine Verschiebung s₀ zwischen den beiden
Kalanderwalzen 10 und 12 zugrunde gelegt, d. h. die
Verschiebung ist gleich Null, da die einzelnen Quadrate 40
vollflächig übereinander zu liegen kommen.
Wenn mit Hilfe der Verstellwelle 34 bzw. des Verstellgetriebes
32 - wie weiter oben schon erwähnt - eine
kurzzeitige Verstellung vorgenommen wird, hat dies
zur Folge, daß sich eine von Null verschiedene Verschiebung
ergibt, mit der Wirkung, daß die einander gegenüberliegenden
Quadrate 40 der beiden Kalanderwalzen
10 und 12 sich nur noch teilweise überdecken, wie dies
in Fig. 3 in der zweiten bis sechsten Reihe für unterschiedliche
Verschiebungen s₁, s₂, s₃ und s₄ dargestellt
ist. Die Schraffuren geben dabei die jeweils
unterschiedlichen Überdeckungsgrade 42 an.
Für das Oberflächenmuster 38 gemäß Fig. 3 gilt die
Bedingung, daß die Seiten a₀ der Quadrate 40 größer
sind als t₀/2. Für den Fall einer Verschiebung s₀=0
(oberste Reihe in Fig. 3) wird die Prägefläche F₀ wie
folgt berechnet:
Für die unterschiedlichen weiteren Verschiebungen
s 1-4 ergeben sich die prozentualen Prägeflächen
gemäß den nachfolgenden Beziehungen:
Für den in Fig. 4 dargestellten Fall a₀=t₀/2, bei
dem die Hälfte der Teilung gleich der Seitenlänge eines
Quadrates ist, läßt sich eine maximale Prägefläche
erzielen, während sich die minimale Prägefläche gemäß
nachfolgender Beziehung
zu Null ergibt. Der letzte Fall darf natürlich nicht
eintreten, da dann kein Überdeckungsgrad vorhanden ist
und die einzelnen erhabenen Stellen auf den Oberflächen
der beiden Kalanderwalzen 10 und 12 "abkämmen".
Der zuletzt geschilderte Fall ist anhand des in Fig. 4
dargestellten Oberflächenmusters erkennbar, wobei für
die nachfolgenden Betrachtungen die Bedingung
gilt, mit den unterschiedlichen Verschiebungen s₀, s₁
und s₂. Folgende Berechnungsformeln für die Prägeflächen
kommen zum Ansatz:
Durch die gestrichelte Schraffur 50 ist angedeutet,
daß zwischen den einzelnen Quadraten 40 der oberen
und der unteren Kalanderwalzen 10 und 12 keinerlei
Überdeckung stattfindet, sondern daß diese nebeneinander
abkämmen. Die Verschiebung s₂ darf daher nicht
eingestellt werden, weil sich damit keine Prägung erzielen
läßt.
Zur Veranschaulichung werden in der nachfolgenden Tabelle 1
einige Zahlenbeispiele angegeben, die sich unter
Zugrundelegung der Prägemuster 38 gemäß Fig. 3
und 4 ergeben. Für a=1 mm und t=1,75 mm errechnet
sich z. B. eine maximale Prägefläche F max von 32,65%
und eine minimale Prägefläche F min von 8,16%. Durch
das Verstellgetriebe 32 lassen sich also ersichtlich
innerhalb einer relativ großen Bandbreite unterschiedliche
Prägeflächen realisieren, und zwar während des
laufenden Betriebs, ohne daß es erforderlich wäre,
die Kalanderwalzen 10 und 12 auszuwechseln.
Bei gleichbleibender Teilung t und bei a=1,3 mm beträgt
die maximale Prägefläche F max = 55,18%, und F min
ist 36,07%.
Je nach Anforderung an das gewünschte Endprodukt lassen
sich somit die unterschiedlichen Prägeflächen auf
einfache Weise bei der neuen Vorrichtung realisieren.
In den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2-4 verlaufen
die Seitenflächen der Quadrate 40 parallel bzw. senkrecht
zu den Achsen 18, 20 der Kalanderwalzen 10, 12.
Es ist aber auch möglich, die das Oberflächenmuster bildenden
Quadrate unter einem Neigungswinkel α zu den
Achsen 18 und 20 anzuordnen, wie dies in Fig. 5 und 6
für den Fall α=45° anhand der auf beiden Kalanderwalzen
10, 12 wieder identischen Oberflächenmuster 44
dargestellt ist. Die erhabenen Stellen (Quadrate)
sind mit der Bezugsziffer 46 bezeichnet, und die einzelnen
Überdeckungsgrade 48 sind durch Schraffuren
angedeutet. Hier gelten allgemein die nachfolgenden
Beziehungen:
In dem besonderen Fall, daß die Seitenlänge a₀ gleich
der Hälfte der Teilung t₀ ist, ergibt sich für
Die minimale Prägefläche F min beträgt dann 0%. Als
Funktion der unterschiedlichen möglichen Verschiebungen
s wird die prozentuale Prägefläche gemäß der
nachfolgenden allgemeinen Beziehungen errechnet:
Optisch sind die bei den unterschiedlichen Verschiebungen
s₀, s₁, s₂, s₃ und s₄ auftretenden unterschiedlichen
Überdeckungsgrade 48 in Fig. 4 und 5 durch die
Schraffuren 48 deutlich zu erkennen. In Fig. 5 ist
zugrunde gelegt, daß a₀ größer als t₀/2 sei, während
Fig. 6 für a₀ kleiner oder gleich t₀/2 gilt. Ähnlich
wie voranstehend bei Fig. 3 und 4, lassen sich auch
für den Fall in Fig. 5 und 6 mit dem Neigungswinkel
α=45° für unterschiedliche Verschiebungen die prozentualen
Prägeflächen mathematisch bestimmen (auf die
Wiedergabe der einzelnen Formeln wird hier verzichtet).
Besonders hinzuweisen ist in Fig. 6 auf den Fall der Verschiebung
s₂, bei welcher sich überhaupt kein Überdeckungsgrad
einstellt, vielmehr verdeutlicht die gestrichelte
Schraffur 52 hier, daß die einzelnen Quadrate 46 - wie
schon in Fig. 4 in der untersten Reihe - nebeneinander
abkämmen. Dieser Fall ist in der praktischen Anwendung
natürlich auszuschließen.
Der Vorteil bei dem neuen Verfahren und bei der neuen
Vorrichtung beschränkt sich nicht nur darauf, mit einfachen
Maßnahmen während des laufenden Betriebes unterschiedliche
Prägeflächen einstellen zu können, vielmehr
ist es - wie Fig. 5 verdeutlicht - auch möglich, die
unterschiedlichen Prägeflächen bzw. Überdeckungsgrade
48 mit unterschiedlichen Musterungen herzustellen. Dadurch
lassen sich auch in optischer Hinsicht gewünschte
Effekte erzielen.
Durch das Aufbringen einer ständigen gleichförmigen
oder ungleichförmigen Drehzahl auf die Verstellwelle
des Verstellgetriebes läßt sich ein Material mit ständig
wechselndem Prägemuster erzeugen.
In den beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde jeweils
eine Verschiebung senkrecht zu den Achsen 18, 20
der Kalanderwalzen 10, 12 vorausgesetzt, und diese Lösung
bietet sich bei zylindrischen Kalanderwalzen 10,
12 und solchen mit Bombage an.
Die erfindungsgemäße Idee läßt sich aber selbstverständlich
auch durch ein Verschieben in Richtung der Achsen
18, 20 durch eine verstellbare Lagerung 30 realisieren,
wenn zylindrische Kalanderwalzen verwendet werden.
Claims (10)
1. Verfahren zum Verfestigen und/oder zum thermischen
Binden und/oder zum Prägen eines Faservlieses
an diskreten Stellen, mit zwei drehbaren, einen Spalt
bildenden Kalanderwalzen, zwischen denen das Faservlies
geführt ist, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen
diskreten Stellen versehen sind, die ein Oberflächenmuster
(Prägemuster mit Prägeflächen) bilden, dadurch
gekennzeichnet, daß jede Kalanderwalze (10, 12) für
sich mit jeweils synchroner Drehzahl angetrieben wird,
und daß der die Prägeflächen (F) bestimmende Überdeckungsgrad
(42; 48) zwischen einander gegenüberliegenden Paaren
von erhabenen Stellen (40; 46) auf unterschiedliche Größen
zwischen einem Minimum und einem Maximum verstellt
werden kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Überdeckungsgrad (42; 48) zwischen
einander gegenüberliegenden Paaren von erhabenen Stellen
(40; 46) dadurch verändert wird, daß die Drehzahl
einer der beiden Kalanderwalzen (10, 12) kurzzeitig
gegenüber der gleichbleibenden Drehzahl der anderen
Kalanderwalze (12, 10) verändert und danach wieder auf
den ursprünglichen identischen Wert eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Überdeckungsgrad (42; 48) zwischen
einander gegenüberliegenden Paaren von erhabenen Stellen
(40; 46) durch axiale Verschiebung einer der beiden
Kalanderwalzen (10, 12) verstellt wird, während die
andere Kalanderwalze (12, 10) ihre axiale Position
unverändert beibehält.
4. Vorrichtung zum Verfestigen und/oder zum thermischen
Binden und/oder zum Prägen eines Faservlieses
an diskreten Stellen, mit zwei drehbaren, einen Spalt
bildenden Kalanderwalzen, zwischen denen das Faservlies
geführt ist, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen Stellen
versehen sind, die ein Oberflächenmuster (Prägemuster
mit Prägeflächen) bilden, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Antriebseinheit zum Antrieb der Kalanderwalzen
(10, 12) mit identischer Drehzahl vorgesehen
ist, und daß die Antriebseinheit ein Verstellgetriebe
(32) umfaßt, welches eine winkelmäßige Verschiebung
einer der beiden Kalanderwalzen (10, 12) relativ zur
anderen Kalanderwalze (12, 10) ermöglicht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Lagerung einer der beiden Kalanderwalzen
(10, 12) eine Vorrichtung umfaßt, welche eine
axiale Verschiebung relativ zur anderen Kalanderwalze
(12, 10) ermöglicht.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kalanderwalzen (10, 12) identische Oberflächenmuster
(38; 44) besitzen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die das Oberflächenmuster (38; 44) bildenden
erhabenen Stellen (40; 46) gleiche quadratische
Flächen besitzen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die halbe Teilung (t/2) (die Hälfte des
Abstandes zweier einander entsprechender Seiten benachbarter
erhabener Stellen (40; 46) voneinander) des
Oberflächenmusters (38; 44) kleiner oder gleich als
die Seitenlänge der quadratischen Flächen ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4
und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalanderwalzen
(10, 12) unterschiedliche Oberflächenmuster
besitzen.
10. Vorrichtung zum Verfestigen und/oder zum thermischen
Binden und/oder zum Prägen eines Faservlieses
an diskreten Stellen, mit zwei drehbaren, einen Spalt
bildenden Kalanderwalzen, zwischen denen das Faservlies
geführt ist, wobei die Kalanderwalzen mit erhabenen diskreten
Stellen versehen sind, die ein Oberflächenmuster
(Prägemuster mit Prägeflächen) bilden, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verstellgetriebe (32) nach Anspruch 5
ständig mit einer gleichförmigen oder ungleichförmigen
Verstelldrehzahl bedient wird und dadurch ein Faservlies
mit sich ständig verändernder Prägung hergestellt
wird.
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