DE2530038A1

DE2530038A1 - Verfahren zur herstellung dauerhafter falten

Info

Publication number: DE2530038A1
Application number: DE19752530038
Authority: DE
Inventors: George Louis Payet
Original assignee: Strike Corp
Current assignee: Strike Corp
Priority date: 1974-07-05
Filing date: 1975-07-04
Publication date: 1976-01-22
Also published as: GB1498856A; FR2277181A1; US3960482A; CA1061960A; JPS5149998A; IT1039646B; FR2277181B1; US4067688A

Description

2 t: LLEN T i N

i. .0 München 22 ί-weibrürkünptraße 6

The Strike Corporation US 7505

Cincinnati, Ohio, USA PZ/B

4. Juli 1975

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DAUERHAFTER FALTEN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung dauerhafter Falten bei Zellulosefasern enthaltenden Geweben und insbesondere ein Verfahren, das Formaldehyd und einen nicht gasförmigen Katalysator einsetzt, um Zellulosefasern enthaltenden Geweben Knitterfestigkeit zu verleihen·

In den letzten Jahren ist eine große Zahl von Verfahren zur Behandlung von Zellulosefasern enthaltenden Produkten, wie

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z.B. aus Baumwolle oder Baumwollgemischen hergestellter Kleidung, mit Formaldehyd vorgeschlagen worden, um eine dauerhafte Vernetzung der Zellulosemoleküle hervorzurufen und dadurch den Waren dauerhafte Knitterfestigkeit und gute Troeknungseigenschaften zu verleihen. Doch sind Probleme aufgetreten, und obgleich eine Reihe der Verfahren gewerblich ausgeführt worden sind, besteht ein großes Bedürfnis nach Verbesserungen.

Wie in der US-PS 3 7<>6 526 ausgeführt, fehlte den Verfahren die Reproduzierbarkeit, da die Kontrolle der Formaldehyd-Quervernetzungsreaktion schwierig war. Das Verfahren dieser Patentschrift soll dieses Problem der Kontrolle lö? sen, indem der in dem Zellulosematerial vorhandene Feuchtigkeitsgehalt während der Reaktion kontrolliert bzw. ge-.steuert wird. Das Zellulosematerial wird konditioniert, um ihm einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen etwa k und 20 %, bevorzugt 5 bis 12 %_t bezogen auf das Trockengewicht der ZeI-lulosefaser, zu geben, und wird dann in eine Gasatmosphäre gebracht, die Wasserdampf, eine Zellulose vernetzende Menge an Formaldehyd (z.B, 15 bis 60 Volumenprozent) und eine katalytische Menge Schwefeldioxid enthält. Die Feuchtigkeitskontrolle ist jedoch schwierig, und die Verwendung eines toxischen Gases als Katalysator stellt einen Sicherheitsfaktor sowie zusätzliche Kosten für den Umweltschutz dar, da Rieseltürme oder Wäscher und dergleichen erforderlich sind, um die toxische Substanz aus Abgas oder Abwässern zu eliminieren. Auch führt das Vorliegen des gasförmigen Katalysators und des Dampfes zur Korrosion in der Aushärtkammer.

Die CA-PS 897 3^3 offenbart ein Verfahren der Formaldehydhärtung von Zellulosefasern, bei welchem auf das Zellulosematerial eine Lösung von Zinkchlorid, Ammoniumchlorid, Phos-

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phorsäure oder Zinknitrat angewandt, das Gewebe auf einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen etwa 7 und 15 %, bezogen auf das Trockengewicht des Gewebes, konditioniert und danach das den Katalysator enthaltende Gewebe oder das daraus gefertigte Erzeugnis einer Formaldehyd- oder Formaldehyddampf-Atmosphäre (5 bis 75 Volumenprozent) bei einer Temperatur zwischen etwa 90 und 150 ⁰C ausgesetzt wird.

Das Verfahren erfordert präzise Feuchtigkeitskontrolle und soll auf die Verwendung dieser wenigen ausgewählten Katalysatoren beschränkt sein·

Daher besteht ein Bedarf an einem einfachen und wirtschaftlichen Verfahren zur Herstellung dauerhafter Falten, das nicht von genauer Feuchtigkeitskontrolle zum Moderieren der Vernetzung abhängt, keine hohen Konzentrationen an Formaldehyd erfordert oder einen schädlichen, gasförmigen Katalysator verwendet·

Die Erfindung zieht Nutzen aus der Beobachtung, !aß die Vernetzung von Zellulosefasern mit Formaldehyddämpfen äußerst leicht verläuft, wenn sich die Fasern in einem durch Feuchtigkeit gequollenen Zustand befinden. Dies wird durch Einbringen der Fasern in eine Formaldehyddampf-Behandlungskammer mit einem Gehalt von über 20 Gewichtsprozent Feuchtigkeit, bezogen auf das Trockengewicht der Fasern, bevorzugt, < wenn über 60 Gewichtsprozent Feuchtigkeit zugegen sind,erreicht.Un ter diesen Bedingungen kann die Formaldehydkonzentration in der Dampfbehandlungskammer und die Menge an zugesetztem Formaldehyd auf einem Minimum gehalten werden. Die Reaktion kann gesteuert werden, indem das Zellulosematerial mit der Menge eines ausgewählten, nicht gasförmigen Katalysators imprägniert wird, die das gewünschte Ausmaß an Quervernetzung

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unter den an^gewatt&fc&n Aushärtbedingungen hervorruft.

Die Erfindung soll ein Verfahren zur Herstellung dauerhafter Falten liefe**», nach welchem Gewebe mit hoher Knitterfestigkeit und ausgezeichneten Wascheigenschaften sowie akzeptabler Zugfestigkeit anfallen; ein Verfahren, das in der Betriebsweise einfach ist und keine Korrosionsprobleme bietet, wenn saure Gase, wie z.B. Schwefeldioxid, als saure Katalysatoren verwendet werden; ferner soll sie ein Forntal-dehyddainpf-Behandlungsverfahren liefern, bei dem die Forraaldehydkon2»entration in der Dampfbehandlungskammer auf einem niederen Wert gehalten werden kann, was die Explosion«- und Brandgefahr mindert; weiterhin soll die Erfindung ssti. einem Verfahren zur Herstellung dauerhafter Palten führen, was eine verhältnismäßig kleine Menge an Formaldehyd erfordert, wodurch die Menge überschüssigen Formaldehyds, die man nach der Behandlung auf dem Kleidungsstück findet, beträchtlich gesenkt wird, und wodurch das Waschen und die Dampf reinigung, die nach bekannten Verfahren erforderlich sind, erheblich verringert werden; zudem soll die Erfindung mit dem Verfahren zur Herstellung dauerhafter Falten die genaue Kontrolle bzw. Steuerung der vorliegenden Katalysatoren ermöglichen und die Begrenzung nach Verwendung von Wasser als Moderator für die Reaktion vermeiden; zudem soll vermieden werden, Formaldehydgas in der Aushärtkaffltner in Gegenwart eines gasförmigen Katalysators und Feuchtigkeit zu haben, was zur Bildung niederer Polymerer des Formaldehyds führt, die Verkrustungen auf der zur Durchführung des Verfahrens verwendeten Apparatur bilden; es soll ein neues Mischkatalysatorsystem zum Einsatz kommen und schließlich soll die Erfindung ein kontinuierliches Vorhärtpreßverfahren zur Herstellung knitterfreier Gewebe liefern.

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Das erfindungsgeraäße Verfahren der eingangs genannten Art umfaßt allgemein das Imprägnieren eines Zellulosefasern enthaltenden Gewebes mit einer wässrigen Lösung, die eine bestimmte Menge einer wasserlöslichen Säure und/oder eines sauren Salzes enthält, welche(s) die Vernetzungsreaktion zwischen Formaldehyd und Zellulose zu katalysieren vermag, sodann das Einbringen des imprägnierten Gewebes mit einem Feuchtigkeitsgehalt von über 20 Gewichtsprozent und in praktisch vollständig gequollenem Zustand der Fasern in Formaldehyddämpfe in einer Behandlungskammer und das Härten, um die Knitterfestigkeit des Gewebes zu verbessern. Das mit dem Katalysator imprägnierte Gewebe kann sofort mit Formaldehyddämpfen behandelt werden, oder es kann getrocknet und gelagert und/oder zu Bekleidung oder anderen Erzeugnissen verarbeitet werden, worauf wieder befeuchtet und mit Formaldehyddämpfen behandelt wir'd.

Gegenstand der Erfindung im einzelnen ist ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches sich dadurch auszeichnet, daß Zellulosefasern enthaltendes Gewebe mit einer wässrigen, einen wasserlöslichen Katalysator aus der Gruppe von Säuren, sauren Salzen und deren Gemischen, die die Vernetzungsreaktion zwischen Formaldehyd und Zellulose zu katalysieren vermögen, enthaltenden Lösung zur Bildung einer Imprägnierung von 0,1 bis etwa 10,0 % des Katalysators im Gewebe auf Trokkengewichtsbasis imprägniert, sodann das imprägnierte Gewebe mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 20 Gewichtsprozent, wobei die Zellulosefasern praktisch vollständig gequollen sind, Formaldehyddämpfen ausgesetzt und unter Bedingungen, bei denen Formaldehyd mit Zellulose in Gegenwart des Katalysators reagiert, zur Verbesserung der Knitterfestigkeit des Gewebes gehärtet wird·

Die Erfindung setzt nicht begrenzte Feuchtigkeitsmengen zur

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Steuerung der Vernetztmgsreaktion ein, da die Vernetzungsreaktion int höchstmöglichen Quellzustand der Zellulosefaser äußerst wirksam ist. Die vorhandene, verhältnismäßig hohe Wassermenge erlaubt eine wirksamere Überführung des Formaldehyde in da« Hydrat, welches den Vernetzer darstellt. So können optimale Ergebnisse mit viel weniger Formaldehyd erzielt werden.

Während der Vernetzungereaktion in der Aushärtstufe wird vom Gewebe mit fortschreitender Vernetzung Feuchtigkeit abgegeben, wm'M zu einer Abnahme des Feuchtigkeitsgehalts im Gewebe führt. B©i Geweben mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 20 % oder weniger führt dies zu der Tendenz, die Wirksamkeit der Vernetzungereaktion zu senken, was höhere Konzentrationen an Formaldehyd erforderlich macht. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird Feuchtigkeit von einem hohen Wert ausgehend abgegeben, das heißt über 20 %_t bevorzugt über 30 %_t z.B. zwischen 60 und 100 % oder darüber, und die Vernetzung wird optimiert. Feuchtigkeit, die so schwer zu steuern ist, ist bei der Erfindung kein Problem, die nur voraussetzt, daß der Feuchtigkeitsgehalt über 20 % liegt, was einfach sicherzustellen ist. Natürlich darf Wasser nicht in einem solchen Überschuß zugegen sein, um den Katalysator auf dem Gewebe wandern zu lassen.

Die notwendige Feuchtigkeit kann dem Gewebe ivich jedem herkömmlichen Verfahren zugeführt werden. Sie kann getrennt oder in Form einer' wässrigen Lösung des gewählten Katalysators zugesetzt werden, z.B. durch Klotzen, Einnebeln, Sprühen oder dergleichen. Ein Sprühnebel führt in sehr kurzer Zeit zu einem hohen Feuchtigkeitsgehalt. Zudem stellt ein Wassersprühnebel eine gleichmäßige Befeuchtung sicher.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren steuert die eingesetzte Ka-

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talysatormenge die Vernetzung. Da der Katalysator auf das Gewebe in der Weberei nach herkömmlichen Methoden, die zu gleichmäßigem Auftrag führen, gebracht werden kann,ist eine genaue Kontrolle des Katalysators sichergestellt. Bevorzugt wird eine wässrige Lösung des Katalysators auf das Gewebe aufgeklotzt, um so sowohl den Katalysator als auch die Feuchtigkeit in einem Arbeitsgang zuzuführen. Natürlich könnte auch eine Sprühtechnik angewandt werden. Da der Katalysator nicht gasförmig ist, unterliegt er nicht der Diffusion, Luftströmungen, der Feuchtigkeit des Bekleidungs- < Stücks in der Kammer oder der Dampfkonzentration innerhalb der Kammer, und ist leichter zu kontrollieren und zu handhaben·

Eine Vielzahl saurer Katalysatoren kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden, da die Vernetzung durch den hohen Feuchtigkeitsgehalt und den vollständigen Quellzustand der Fasern optimiert wird. Solche sauren Katalysatoren umfassen saure Salze, wie ζ.8. Ammonium-, Magnesium-, Zink-, Aluminium- und Erdalkalimetall-Chloride, -Nitrate, -Bromide, -Bifluoride,-Sulfate, -Fluoride, -Phosphate, und -Fluoborate. Magnesiumchlorid, Aluminium- und Zirkon-Chloridhydroxid und deren Gemische sind besonders wirksam.

Wasserlösliche Säuren, die als Katalysatoren im erfindungsgemäßen Verfahren wirken, umfassen Sulfaminsäure, Phosphorsäure, Adipinsäure, Fumarsäure und dergleichen.

Die Katalysatoren können alleine oder als Gemische eingesetzt werden. Ein Mischkatalysator aus Magnesiumchlorid und Aluminiumchloridhydroxid ist ein besonders bevorzugter Katalysator. Sehr gleichförmige und reproduzierbare Ergebnisse werden mit diesem Gemisch erhalten·

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. β - 253003S

Die Kataly«ätormenge kann In Abhängigkeit von der besonderen Art und den erwünschten Eigenschaften des fertigen Gewebes variieren· Im allgemeinen jedoch wird der Katalysator in das Gewebe in einer Menge im Bereich von 0,1 bis etwa 10,0 %, bevorzugt etwa 1,0 bis 6,0 %_t bezogen auf Trockengewichtsbasis, eingebracht.

Der Katalysator kann auf das Gewebe aus einer wässrigen Lösung nach herkömmlichen Techniken aufgebracht werden, bevorzugt durch Klotzen (padding) oder Sprühen. Der pH der wässrigen Lösung lieg/t im allgemeinen im Bereich von etwa 3,9 bis 4,6, obwohl er für Magnesiumchlorid bis hinauf zu 6,8 liegen kann. Klotzen ist die bevorzugte Anwendungsmethode, da die Menge der angewandten Lösung sorgfältig kontrolliert werden kann.

Der Katalysator kann dem Gewebe in der Weberei zugesetzt werden, woranf getrockne't wird, um ein nur den Katalysator enthaltendes Gewebe zu erhalten. Dieses Gewebe kann ohne Gefahr vorzeitiger Vernetzung verschifft und gelagert werden, da kein Formaldehyd zugegen ist. Das mit dem Katalysator vorbehandelte Gewebe kann dann zu einem Kleidungsstück verarbeitet, gepreßt bzw· gebügelt, wieder auf über 20 % befeuchtet und mit Formaldehyd behandelt werden. Wenn das Gewebe mit dem Katalysator behandelt ist und dann gelagert oder zu einem Kleidungsstück vor der Behandlung mit Formaldehyd verarbeitet wird, werden bevorzugt keine freien sauren flüssigen Katalysatoren verwendet, da sie auf Behälter und Ausstattung eine nachteilige Wirkung haben können,und gelegentlich haben sie auch die Neigung, das Gewebe zu schädigen, insbesondere beim Pressen. In diesem Falle werden feste Katalysatoren bevorzugt.

Alternativ hierzu kann das Gewebe kontinuierlich vorgehärtet werden, indem zunächst die wässrige Katalysatorlösung auf das Gewebe gebracht wird, wenn nötig unter Zusatz von Feuchtig-

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keit, tind dann das Gewebe Formaldehyddämpfen ausgesetzt wird.

Die Konzentration der Katalysatorlösung kann so sein, daß mit dem Katalysator die Menge an Wasser zugeführt wird, die notwendig ist, um die Zellulosefasern ohne weiteren Zusatz von Feuchtigkeit vollständig zu quellen. In diesem Falle erfolgt die Behandlung mit Formaldehyddämpfen gewöhnlich praktisch unmittelbar, nachdem der Katalysator auf das Gewebe gebracht wurde. Nur zwei Verfahrensstufen sind notwendig, die Anwendung der Katalysatorlösung und die Behandlung mit Formaldehyddämpfen bei der geeigneten Aushärttemperatur. Natürlich kann das Gewebe zuerst zu einem Kleidungsstück verarbeitet und dann mit einer wässrigen Lösung des sauren Katalysators imprägniert werden, worauf mit Formaldehyddämpfen behandelt wird. Wieder muß die wässrige Katalysatorlösung genügend Wasser enthalten, um die Zellulosefasern vollständig zu quellen, oder es muß Feuchtigkeit zugesetzt werden. Die Wirkung des Feuchtigkeitsgehalts des behandelten Gewebes auf die Knitterfestigkeit des gewaschenen Produkts zeigen die folgenden Beispiele:

Beispiel I

Die folgenden Proben eines bedruckten 80 χ 80 Baumwollgewebes wurden mit 3 % Magnesiumchlorid und 3 % Aluminiumchloridhydroxid in wässriger Lösung geklotzt (padded). Die Proben wurden bis zu 100 %iger Aufnahme geklotzt und dann an der Luft auf das gewünschte Gewicht zu verschiedenen Feuchtigkeitsgehalten getrocknet. Unmittelbar darauf wurden die Proben in einen Reaktor gebracht und aus Paraformaldehyd freigesetzten Formaldehyddämpfen 4 min lang ausgesetzt. Die Temperatur des Reaktors wurde zu Beginn und am Ende der den Formaldehyd freisetzenden Zeitspanne aufgezeichnet. Dann wurden die Reaktortemperaturen

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auf Il8 ⁰C (245 °F) erhöht (angegebene Reaktortemperatur).

Probe	1	Formaldehyd	-	Vf)	°C	Temp.	Feuchtig	keit	Knitterfestigkeit	F W	+ F
Nr.	2	-Sas		(100)	49	Ende		00		l4l,6	290,6
	3		5	(102)	58		(^ÜF)\	12,1	W	156,0	311,3
4	38	8	( 96)	59		(120)	34,9	149,0	154,0	312,7
Ui	39	8	( 98)	46	,2	(137)	58,9	155,3	156,0	314,7
35,		( 98)	49	,5	(139)	78,3	158,7	155,7	312,0
36,			(115)	100,1	158,7
36,		(120)	156,3

Beispiel II

Die folgenden Proben bedruckten 80 χ 8θ Baumwollstoffs wurden mit einer 2 &Lgen wässrigen Lösung von Zinknitrat beklotzt, dann luftgetrocknet, um denFeuchtigkeitsgehalt zu senken, bis ein gewünschtes Gewicht erzielt wurde. Dann wurden die Proben rasch in einen Reaktor gebracht. Der Reaktor wurde verschlossen, und die Anfangstemperatur festgestellt. Paraformaldehyd (20 g) wurde auf die Verdampferplatte gebracht, und die Proben wurden 4 min lang den Formaldehyddämpfen bei einer Maximalkonzentration von 6,0 % ausgesetzt. Die Reaktorendtemperatur wurde nach der den Formaldehyd freisetzenden Zeitspanne ermittelt, und das Heizsystem wurde eingeschaltet und die Proben wurden auf II8 ⁰C (245 °F) erhitzt (angegebene Reaktortemperatur)·

Probet	1	Formaldehyd Temp. j Feuchtigkeit'	(⁰F)	Ende °C (⁰F)	(110)	10,4	Knitterfestigkeit	F 1	W+F
Nr.	2	Beginn C	(100)	43	(120)	25,0	W	135,0	268,0
3	38 _:	( 95)	49	(12O)	56,8	133,0	146,7	304,0
4	35	( 95)	49	(133)	75,0	157,3	155,0	3O8,3
5	35	(10O)	56	(135)	92,4	153,3	150,3	308,0
38	(100)	57		157,7	153,0	308,3
38	155,3

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Wie angegeben quillt der hohe Feuchtigkeitsgehalt im Gewebe die Zellulosefasern und optimiert die Vernetzungsreaktion, was zu einer verbesserten Knitterfestigkeit führt. Folglich wird beträchtlich weniger Formaldehyd benötigt als bei den bekannten Dampfprozessen. Daraus resultiert eine direkte Kostensenkung des Verfahrens· Weiter findet man aufgrund der geringeren Konzentration an benötigtem Formaldehyd weniger überschüssigen Formaldehyd auf dem Gewebe^acler Behandlung, und das Ausmaß, injdem Maschen- oder Dampfreinigen erforderlich ist, wird auf ein Minimum gesenkt.

Die Formaldehydkonzentration in der Behandlungskamraer liegt zwischen etwa 1,0 und etwa 6,5 Volumenprozent, bevorzugt bei etwa 1,0 bis 3,0 %. Der Trockenzusatz (dry add-on) durch Reaktion des Formaldehyds mit dem Gewebe bei dieser Konzentration ist im allgemeinen weniger als etwa 0,5 %· Bei Konzentrationen des Formaldehyds unter etwa 1 Volumenprozent in der Behandlungskammer werden das Waschverhalten und die Knitterfestigkeit weniger zufriedenstellend als erwünscht. Bei Konzentrationen von über etwa 3 % erfolgt gewöhnlich kein bedeutender Anstieg dieser Eigenschaften. Dies ist aus Beispiel XIX zu erkennen, das die Knitterfestigkeit und das Waschverhalten als Funktion der Formaldehydkonzentration in der Behandlungskammer ausweist.

Beispiel III Knitterfestigkeit als Funktion der Formaldehydkonzentration

Waschverhalten

Probe	1	Formaldehyd,	Knitterfestigkeit	W	F	W + F
Nr.	2	Vol.-%	158	156	314
3	6,12	158	154	312
4	4,59	158	154	312
Kon	3,06	159	155	3l4
trolle	1,53	90	92	182
keine Behand
lung

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Die folgenden Proben enthalten 2 % Viva, einen herkömmlichen Gewebeweichmachert

5	1,23	152	1*9	301	*-5
6	0,92	1*1	1*0	281	*
7	ο,βι	130	121	251	3
8	0,31	126	123	2*9	2

Die Proben für das Beispiel III waren 80 χ 8θ bedruckte Baumwolle mit 2 96 Aluminiumchlorid-hydroxid (auf Trockengewicht sbasis) als Katalysator, aufgebracht durch Klotzen einer 2 %igen wässrigen Lösung des Katalysators auf die Proben mit 100 %iger Aufnahme, und sie wurden sofort ohne Trocknen mit Formaldehyd behandelt und bei einer Temperatur von etwa 127 °C (260 ⁰F) gehärtet.

Die Anwendung kleiner Konzentrationen an Formaldehyd in der Behandlungskammer senkt die Brandgefahr durch Formaldehyd beträchtlich, da Formaldehyd in Konzentrationen von 7 Volumenprozent oder darüber im Gemisch mit Luft zu Explosionen neigt.

Die Ausharttemperatür, bei der die endgültige Vernetzung stattfindet, liegt im Bereich von etwa 110 bis I63 °C (23Ο bis 325 °F), bevorzugt bei etwa II6 bis 135 °C (2*0 bis 275 ⁰F). Vorteilhaft sollte sie wenigstens etwa II8 ⁰C (2*5 ⁰F) sein, um sicherzustellen, daß ausreichende Vernetzung erfolgt, um die nötige Knitterfestigkeit im Gewebe auszulösen. Temperaturen über 163 °C (325 °F), wie sie in herkömmlicher Weise bei der Harahärtung verwendet werden, verbessern das erfindungsgemäße Verfahren nicht und können eine Verschlechterung des Gewebes durch die Einwirkung des Katalysators hervorrufen. Die Formaldehydbehandlung und Härtung kann in der gleichen Behandlungskamsier oder in getrennten Kammern oder Zonen der Behandlungsvorrichtung erfolgen.

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Zuweilen ist es in Abhängigkeit von den gewünschten Gewebeeigenschaften erwünscht, dem Gewebe einen polymeren, harzartigen Zusatz zuzugeben, der einen weichen Film zu bilden vermag. Solche Zusätze können z.B. ein Latex oder eine feine wässrige Dispersion von Polyäthylen, verschiedenen Alkylacrylat-Polymerisaten, Acrylnitril-Butadien-Copolymerisaten, diacetylierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisaten, Polyurethanen und dergleichen sein.

Solche Zusätze sind auf dem Fachgebiet wohl bekannt und im allgemeinen in konzentriert-wässriger Latexform im Handel erhältlich. Zur Verwendung im erfindungsgemaßen Verfahren wird ein solcher Latex verdünnt, um etwa 1 bis 3 % Polymerteilchen in dem wässrigen, den Katalysator enthaltenden Klotzbad zu ergeben, bevor das Gewebe dann behandelt wird. Es ist jedoch nicht notwendig oder wünschenswert, Monomere oder Formaldehyd bindende Mittel zuzusetzen.

Als Zellulosefasern enthaltendes Gewebe, das erfindungsgemäß behandelt werden kann, können verschiedene natürliche oder künstliche Zellulosefaserstoffe und deren Gemische eingesetzt werden, wie z.B. Baumwolle, Leinen, Hanf, Jute, Ramie, Sisal, Rayon, z.B. regenerierte Zellulose (sowohl Viskose als auch Caprammonium). Andere Fasern, die im Gemisch mit einer oder mehreren der vorgenannten Zellulosefasern eingesetzt werden können, sind z.B. Polyamide (z.B. Nylons), Polyester (z.B. Polyacrylnitril), Polyolefine, Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid. Solche Gemische enthalten bevorzugt wenigstens 35 bis kO Gewichtsprozent und insbesondere bevorzugt wenigstens 50 bis 60 Gewichtsprozent Baumwolle oder natürliche Zellulosefasern.

Das Gewebe kann ein mit Harz behandeltes Material sein, ist aber bevorzugt ein nicht mit Harz behandeltes Material; es kann gestrickt, gewirkt, gewebt, ungewebt oder anders aufge-

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baut sein· Ee kann eben, gefaltet, plissiert, gesäumt oder eingefaßt oder geformt sein, bevor es mit der den Formaldehyd enthaltenden Atmosphäre in Berührung kommt· Nach der Verarbeitung behält das geformte, faltenbeständige Gewebe praktisch für die Lebensdauer des Erzeugnisses die angestrebte Form bei. Zudem besitzt das Erzeugnis ein ausgezeichnetes Waschverhalten selbst nach wiederholten Waschen.

Die zur Durchführung des Verfahrens notwendige Ausstattung ist sehr stark vereinfacht, da die Feuchtigkeitskontrolle als ^r:·.·· l.tionsmoderator nicht verwendet wird. Der wässrige, säurt Katalysator kann durch Klotzen oder Sprühen aufgebracht werden. Die Befeuchtung des Gewebes, wenn zusätzliche Feuchtigkeit nötig ist, kann erfolgen, indem das Gewebe durch einen Wassernebel geführt wird, bevor es in die .Reaktionskammer gelangt. Das den latenten Katalysator enthaltende Gewebe kann dann in eine Reaktionskammer gebracht werden, der gasförmiger Formaldehyd aus jeder geeigneten Quelle zugeführt wird, z.B. aus einem Formaldehyd-Generator, in dem Formaldehyddampf durch Erhitzen von Paraformaldehyd erzeugt wird. Die Formaldehyddämpfe werden mit Luft oder einem anderen Gas verdünnt, um die gewünschte Konzentration zu erzielen. Bevorzugt wird Formaldehyd außerhalb der das Gewebe enthaltenden Kammer erzeugt, um Feuergefahr zu mindern.

Die Reaktionskammer ist bevorzugt eine solche, die auf eine genügend hohe Temperatur erhitzt werden kann, um sicherzustellen, daß die Vernetzungsreaktion stattfindet. Die Atmosphäre in der Reaktionskammer ist bevorzugt eine Mischung mit 1 bis 6,5 Volumenprozent Formaldehydgas, verdünnt mit Luft oder einem Inertgas, wie z.B. Stickstoff. Höhere Formaldehydkonzentrationen könnten verwendet werden, sind aber bei diesem Verfahren nicht nötig.

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Um das Gewebe mit Formaldehyddämpfen in Berührung zu bringen, kann jedes geeignete Mittel eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Chargensystem unter Einsatz eines geschlossenen Kessels oder eines Rohres, der bzw. das den gasförmigen Formaldehyd enthält oder in den bzw. das der Formaldehyd geleitet wird, verwendet werden. Das den Katalysator enthaltende Gewebe kann in den Behandlungsbehälter für die geeignete Zeit gebracht werden. Alternativ kann ein dynamisches oder kontinuierliches System Anwendung finden, wie z.B. ein solches, worin ein Strom von Formaldehyddampf durch eine geschlossene lange Kammer geführt wird, durch welche auch das Gewebe mit angemessener Geschwindigkeit geführt wird, entweder in gleicher Richtung oder im Gegenstrom bezüglich des Formaldehyddampfs oder des Gasgemischs. Auch die Verwendung von Kombinationen obiger Systeme ist möglich, wie z.B. das Hindurchleiten eines Stroms von Formaldehyd enthaltendem Gas über ein stationäres Gewebe.

Weitere Vorteile, Merkmale und Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Beispielen, die die Erfindung lediglich erläutern, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Proben eines 80 χ 8θ bedruckten Baumwollgewebes wurden mit einer wässrigen Lösung des Katalysators beklotzt, wie in der folgenden Tabelle I angegeben, um etwa 100 %ige Aufnahme zu erzielen. Die in Tabelle I angegebene Katalysatormenge ist die Lösungskonzentration, die bei 100 %iger Aufnahme der Lösung durch das Gewebe auch der in das Gewebe eingebrachten Gewichtsmenge an Katalysator, bezogen auf Trockengewichtebasis des Gewebes, entspricht. Die Zellulosefasern des Gewebes

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bei 1CNÖ iÖiger Aufnahme der Lösung waren bis zu ihrem Maximum gequollen. Die Proben wurden dann ohne Trocknen in eine Wäreiekamnier gebracht, in die Dampfe einer Mange Paraformal&eiiyd eingeführt wurden, die so berechnet war, daß die be*%iaimten maximalen Volumenprozente an Formaldehyd zugeführt wurden· Die Proben wurden den Formaldehyddämpfen mehrere »in bei etwa 38 C (lOO F) ausgesetzt und dann auf etwa 127 °C (26O '⁰P) in der Kammeratmosphäre erhitzt.

Dann wurden die Proben aus der Kammer genommen und gewaschen. Die Knitterfestigkeit (Knittererholung - Wrinkle Recovery) wurde nach der A.A.T.C.C.-Testmethode 66-1968 bestimmt und das Waschverhalten (D.PjrWäsche) wurde nach der A.A.T.C.C.-Testmethode 124-1969 bestimmt, wonach eine Bewertung von 5 äußerst zufriedenstellend ist« Die Ergebnisse sind in der Tabelle I wiedergegeben.

Wie der Tabelle zu entnehmen ist, wurden ausgezeichnete Abnutzungsbeständigkeit und Waschverhalten (Wash- and Wear-Verhalten) erzielt. Eine Knitterfestigkeit von 290 und ein Waschvörhalten von 3 wird nach den derzeitigen Standards in der Industrie als gut angesehen.

Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde nochmals mit Aluminiumchlorhydrat, Magnesiumchlorid und Zitrat-Katalysatoren durchgeführt» Zusätzlich wurde ein handelsüblicher Weichmacher (im Handel unter den Namen VIVA) als Gewebeweichmacher verwendet. Einige der Proben enthielten 2 % einer Acrylemulsion (Acrysol ASE 95) t ^e^-ⁿ ^³ hand builder verwendeter bekannter Zusatz. Die Knitterfestigkeit und das Waschverhalten wurden wie in Beispiel 1 gemessen. Die Schuß-Zugfestigkeit wurde ebenfalle nach Standard-Testmethoden bestimmt. Die Ergebnisse zeigt Tabelle II unten.

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/ cn ο

	Katalysator	Menge	Tabelle I	KnitteriVr W F	15*.	.tigkeit W + F	D.P. Wäsche	Farbe
Probe Nr.	Al(OH)₅Cl⁺	2,0	Formaldehyd"¹""¹"¹"	152	156	308	5	grauweiß
9	Al(OH)₅Cl	2,0	3,06	158	I60	314	5	grauweiß
10	Al(OH)₅Cl	2,0	3,06	153	152	313	5	grauweiß
11	Al(OH) Cl	2,0	3,06	153	156	305	4-5	grauweiß
12	Al(OH)₅Cl	2,0	1,53	153	153	309	4-5	grauweiß
13	Al(OH) Cl	2,0	1,53	159	145	312	4-5	grauweiß
14	Oxalsäure,	2,0	1,53	150	150	295	4-5	weiß
15	Oxalsäure,	2,0	3,06	156	145	306	4-5	weiß
16	Zitronensäure	2,5	3,06	142	146	287	4-5	weiß
17	Zitronensäure	2,5	3,06	148	92	294	4-5	weiß
18			1,53	90		182	1	weiß
unbe- handelt		....

Aluminium-chloridhydroxid (im Handel als 50

wässrige Lösung).

Lösungskonzentration in % - gleich dem Trockengewicht auf dem Gewebe bei 100 %iger

Aufnahme der Lösung.

Maximale Volumenprozent in der Behandlungskammer. Diese Erläuterungen gelten für alle folgenden Tabellen.

U) O O

Tabelle II

Probe	Katalysator	Menge	2,0	Formaldehyd	Al(OH)₅Cl	2,0	3,06	Weichmacher	% Art	95.	Viva	Menge %	Knitterfestigkeit	F	W + F	D.P.	Schuß-Zugfestig-	keit	k_Ä
Nr.	Art		2,0	Menge in VoI.-	D.P.Finish	-	-		Viva		W			Wäsche			3,58
		2,0		Kontrolle ohne Finish -	Viva		2,0		I6O	324		lbs.
19	Al(OH) Cl	2,0	4,59	Viva	Viva	2,0	164	I62	322	5	7,9
20	Al(OH) Cl	2,0	4,59	Viva	-	2,0	160	I65	326	5	-		4,67
21	Al(OH)₅Cl	1,0	4,59	Viva	-	2,0	161	I61	318	5	-
22	Al(OH)₅Cl	1,0	4,59	Viva	2,0	154	16O	323	5	10,3
23	Al(OH) Cl	1,0	4,59	Viva	2,0	163	I60	319	5	-		4,90 '
'CfI , ο 24	Al(OH) Cl	2,0	4,59	Viva	2,0	159	157	316	5	-		03
ce ⁵	Zitronen		4,59			159			4-5	10,8		4,90 ,
OO	säure	2,0		Viva	2,0		153	310				5,53
	ti ti	2,0	4,59	Viva ,	2,0	157	152	310	4-5	10,8		4,54
-*27	MgCl₂	2,0	4,59	Viva	2,0	158	155	306 ·	4-5.	12,2
cn 28	MgCl₂	Proben enthielten !	4,59		151			4-5	10,0
OO Diese	Al(OH)₅Cl	2 % Acrysol ASE	2,0		154	310			* _
29	Al(OH) Cl	3,06	2,0	156	158	3l4	4-5	-	Kj
30	3,06		156			5	-	^^ · Ul	18,10
Polyester-Baumwoll-Gewebe 65/35 74θ6	2,0		149	308			O S «UN	18, C3
31	-	159	156	303	4-5	4o,8		19.60
32	-	147	150	293	4-5	41,7
33	143	3-4	43.4

	Probe Nr.	Katalysator	Tabelle	III	F	W + F	D.P. - Wäsche	Farbe
	34	Magnesium-fluoborat	Menge %	W	151	308	5	weiß
	35	Zink-fluoborat	2,0	157	151	304	5	weiß
	36	Zitronensäure	2,0	153	l43	290	4	weiß
	37	Zink-nitrat	2,0	l47	150	301	4	stark gelb
cn ο	38	Magnesium~chlorid	2,0	151	150	297	5	weiß
CD co	39	Phosphorsäure	2,0	147	153	306	5	gelb
CO	40	Fumarsäure	2,0	153	138	252	3-4	weiß
-S.	41	Oxalsäure	2,0	114	159	312	4-5	weiß
—»	42	Adipinsäure	2,0	153	118	252	3	weiß
cn co	43	Ammonium-chlorid	2,0	134	152	302	5	gelb
	44	Aluminium-chlorid- hydroxid	2,0	150	156	308	5	grauweiß
		2,0	152

45 unbehandeltes, bedrucktes 80 χ 80 Baumwollgewebe

90

92

182

weiß

Beispiel 5

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wieder nachvollzogen unter Verwendung verschiedener Katalysatoren· Die Knitterfestigkeit und das Waschverhalten wurden bestimmt« Die Ergebnisse zeigt die Tabelle III.

Wie aus Tabelle III zu ersehen, ergaben die verschiedenen Katalysatoren ausgezeichnete Ergebnisse. Zinknitrat jedoch, Phosphorsäure und Ammoniumchlorid machten das Gewebe gelb und werden vorzugsweise nicht verwendet, wo weiße Gewebe erwünscht sind.

Beispiel 4

Die verbleibende Festigkeit eines 100 %±gen Baumwollgewebes (ursprüngliche Festigkeit 32,8) wurde unter Verwendung von MgCl als Katalysator im Verfahren gemäß Beispiel 1 bestimmt, Die Ergebnisse zeigt Tabelle IV.

Tabelle IV

Verbleibende Festigkeit 100 #iger Baumwolle

Probe Katalysator Menge Festigkeit % verblieben

46 MgCl₂ 2,0 13,8 42,1

Eine verbliebene Festigkeit von 42,1 und 45,1 ist ausgezeichnet.

Beispiel 5

Zur Bestimmung der Wirksamkeit des Mischkatalysatorsystems

509884/1158

wurde nach dem Beispiel 1 tinter Verwendung von MgCl- und Al(OH) Cl getrennt und deren Gemisch miteinander als Katalysator gearbeitet. Die Ergebnisse finden sich in der Tabelle V.

Wie aus diesen Ergebnissen zu ersehen ist, führte die Kombination von MgCl₀ und Al(OH)-Cl zu einem Waschverhalten zwischen 4 und 5, während MgCl₂ alleine bei Proben au.s dem gleichen Material zu einer Wertung von 3 oder bestenfalls zwischen 3 und k des Waschverhaltens führte. Die Kombination dieser S_alze wird als sehr wünschenswerter Katalysator vom Standpunkt sowohl des Waschverhaltens als auch der Reproduzierbarkeit der Ergebnisse angesehen. Formaldehyddampfkonzentrationen von etwa 6 Volumenprozent wurden bei diesen Untersuchungen eingesetzt.

Beispiel 6

Die Verschleißfestigkeit einer 65/35 Polyester/Baumwollmischung wurde ermittelt. Die Polyestermischung wurde nach dem Vorgehen des Beispiels 1 unter Verwendung von 2,0 % MgCIg als Katalysator und Weichmacher wie angegeben behandelt. Die folgenden Ergebnisse wurden, wie in Tabelle VI gezeigt, erzielt.

509884/1158

	robe Nr.	Gewebe Typ	Katalysator Typ	Tn1>ell€	! V	-	Formalde hyd Vol.-9$	HCHO-⁴I Zeit Il	feuchtig keit %	D.P.- Wäsche
	48	65/35 P.C.	Al(OH)₅Cl		Katalysator, Gesamtmenge	6,12	4	100	4-5
	49	65/35 P.C.	^MgC1JL	Men.", 0 im Comisch;	5 ■■'·'·■ -	6,12	4	100	3-4
	50	65/35 P.C.	MgCl₂	■ 3 ' '^: · ■ ■ 2	5	6,12	4	100	3
	51	65/35 P.C.	MgCl₂ Al(OH)₃Cl		6	6,12	4	40-50	_u4-5
	52	65/35 P.C.	MgCl₂ Al(OH)₅Cl	-	6	6,12	4	100	4
509884V	53	65/35 P.C.	MgCl₂ Al(OH)₅Cl	3 3	5	6,12	4	100	4-5
^r115	54	65/35 P.C.	MgCl₂ Al(OH) Cl	2 3	6	6,12	4	100	4-5
	55	100 % Baumwolle	MgCl₂ Al(OH)₁₅Cl	3 3	6	6,12	4	100	5
	56	65/35 P.C.	MgCl₂ MgHPO₄	3 3	6	6,12	4	100	4
		Kontrolle 75/25 P.C.	(keine Behand lung)	3 3	5	-	-	-	2-3
	Behandlung mit	3 2				vor dem Erhitzen auf 127 C	(26O⁰F).
			⁰C (100 ⁰F)
Formaldehyd-Dämpfen bei 38

[ NACHQEREiCHT

- 23 -

Tabelle VI

65/35 Polyester/Baumwolle (P.C.)

Probe	Kataly	!Weichmacher	Ί ^Vo^iVa
Nr.	sator	Menge %	2,0
57	MgCl₂	2,0	2,0
58	MgCl₂	2,0	2,0
59	MgCl₂	1,0	2,0
60	MgCl₂	1,0

Knitterfestigkeit W F W + F	7	156,	3	315	Abnutzung % Ver- % Ver lust bleib	93,21
158,		157,	3	3l4,	6,79	93,77
157		161		317	6,23	95,14
156	,7	160,	7	318,	4,86	94,49
157,		5,51
»3

,4

Anmerkung: Abnutzung bei 2 min Dauer,

25OO Upon.

Beispiel 7

Die Auswirkungen verschiedener Katalysebormengen unter Beibehaltung der gleichen Formaldehydkonzentrationen und verschiedener Formaldehydkonzentrationen unter Beibehaltung der gleichen Menge an Katalysator wurden unter Verwendung des Behandlung everfahrens des Beispiels 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle VII zusammengestellt.

Wie zu ersehen ist, besteht kein erheblicher Unterschied, wenn eine geringere Katalysatorkonzentration eingesetzt wird oder wenn ein· geringere Formaldehydkonzentration verwendet wird.

Beispiel 8

Die Wirkung der Katalysatorkonzentration auf die Zugfestigkeit wurde für MgCl- bestimmt. Es wurde nach der gleichen Arbeitsweise zur Behandlung des Gewebes gearbeitet, wie in Beispiel 1, Die Ergebnisse zeigt Tabelle VIII.

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Tabelle VII

Probe Katalysator Menge Viva Pormalde- Knitterfestigkeit D.P,- Farbe Schuß-Zug- % ver-

Nr. hyd, Wasch- festigkeit blieben
Vol.-% W F W + F verhalten

6l MgCl₂ 2,0 2,0 3,06 160 159 319 4-5 weiß 10,6 32,2

& 62 MgCl₂ 1,0 2,0 3,06 159 154 313 4-5 weiß 12,3 38,5
co 95O3 5O/5O Polyester Baumwolle ^ 63 MgCl₂ 2,0 2,0 3,06 * ^ 64 MgCl₂ 2,0 2,0 1,53
α»

l60	159	319	4-5	weiß
159	154	313	4-5	weiß
159	165	324	4-5	weiß
159	164	323	4-5	weiß

Tabelle VIII

Abnehmende Konzentration an MgCl

tn O co co 00

Probe Katalysator Menge Nr. MgCl₂

65 66 67 68

MgCl, MgCl, MgCl, MgCl,

2,0

1,0

0,75

0,50

Viva Knitterfestigkeit %

2,0 2,0

2,0

W	P	W + P
159,7	159,7	319,4
156,7	157,0	313,7
155,3	154,7	310,0
154,0	151,0	305,0

D.P. Wäsche	Zugfestigkeit Schuß lbs. kg	4,o8
4-5	9,o	5,o3
4-5	11,1	6,08
4-5	13,4	6,08
4-5	13,4

co

Ul

U=I U)

Aus der Tafeelle VTZX ist zu ersehen, daß in dem Maße, wie die Menge dee verwendeten Katalysators abnimmt, die Zugfestigkeit ansteigt und die Knitterfestiglceit abnimmt· Die Knitterfestigkeit war jedoch über den gesamten Bereich der Katalysatorkonzentration zufriedenstellend.

Alle zuvor angegebenen Ergebnisse wurden nach den folgenden Standards-Methoden erhalten?

1. D.P.-Wäsche - A.A.T.C.C.«Testmethode 124-1969.

2. Abnützung - Accelerotor-Methode A.A.T.C.C.

Testmethode 93-1970 Gewichtsverlust.

3· Knitterfestigkeit (Knittererholung) - Erholungsmethode A.A.T.C.C.-Testmethode 66-1968.

4. Zugfestigkeit - A.S.T.M. D-1682-64 (Test IC).

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

I)) Verfahren zur Herateilung dauerhafter Falten bei Zellulosefaserh enthaltendem Gewebe, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zellulosefasern enthaltendes Gewebe mit einer wässrigen, einen wasserlöslichen Katalysator aus der Gruppe von Säuren, sauren Salzen und deren Gemischen, die die Vernetzungsreaktion zwischen Formaldehyd und Zellulose zu katalysieren vermögen, enthaltenden Lösung zur Bildung einer Imprägnierung von 0,1 bis etwa 10,0 % des Katalysators im Gewebe auf Trockengewichtsbasis imprägniert, sodann das imprägnierte Gewebe mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 20 Gewichtsprozent, wobei die Zellulosefasern praktisch vollständig gequollen sind, Formaldehyddämpfen ausgesetzt und unter Bedingungen, bei denen Formaldehyd mit Zellulose in Gegenwart des Katalysators reagiert, zur Verbesserung der Knitterfestigkeit des Gewebes gehärtet wird·
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator ein saures Salz der Gruppe Ammonium-, Magnesium-, Zink-, Aluminium- und Erdalkalimetall-Chloride, -Bromide, -Bifluoride, -Nitrate, -Sulfate, -Fluorate, -Phosphate und -Fluo borate und Aluminium- und Zirkon-Chloridhydroxide eingesetzt werden.
3) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator eine wasserlösliche Säure aus der Gruppe Sulfonsäure, Zitronensäure, Oxalsäure, Phosphorsäure, Adipinsäure und Fumarsäure eingesetzt wird·

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4) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ale Katalysator ein Gemisch von Magnesiumchlorid und Aluminiuatchloridhydroxid eingesetzt wird.
5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis k_t dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Gewebes zum Zeitpunkt der Behandlung mit Formaldehyd über etwa $0 Gewichtsprozent gearbeitet wird.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 t dadurch gekennzeichnet, daß ein Baumwollgewebe eingesetzt wird·
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Gewebe eine Baumwoll/PolyesterMischung eingesetzt wird.
8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Vernetzungsreaktion bei einer Temperatur im Bereich von etwa 115 bis 132 °C (240 bis 27O°F) durchgeführt wird«
9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator MgCl₀ eingesetzt wird*
10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator Aluminiumchloridhydroxid eingesetzt wird.
11) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das imprägnierte Gewebe getrocknet und dann wieder auf einen Feuchtigkeitsgehalt von über 20 Gewichtsprozent vor der Behandlung mit den Formaldehyddämpfen angefeuchtet wird·

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12) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das imprägnierte Gewebe getrocknet und zu einem Kleidungsstück geformt und dann auf einen Feuchtigkeitsgehalt von über 20 Gewichtsprozent erneut angefeuchtet wird.
13) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe einer nicht mehr als etwa 6,5 % Formaldehyd enthaltenden Atmosphäre ausgesetzt wird.
14) Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe einer etwa 1,0 bis 3,0 Volumenprozent Formaldehyd enthaltenden Atmosphäre ausgesetzt wird.
15) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis l4, dadurch gekennzeichnet, daß als Gewebe ein mit Harz behandeltes Material eingesetzt wird.
16) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe praktisch unmittelbar nach dem Imprägnieren mit der wässrigen Katalysatorlösung den Formaldehyddämpfen ausgesetzt wird.
17) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis l6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe mit einer wässrigen Lösung einer wasserlöslichen, normalerweise festen Säure oder Säuresalze so imprägniert wird, daß in dem Gewebe etwa 1,0 bis 6,5 Gewichtsprozent des Katalysators und wenigstens etwa 60 Gewichtsprozent Wasser enthalten sind, bezogen auf das Trockengewicht des Gewebes, sodann das Gewebe mit diesem Wassergehalt den Formaldehyddämpfen ausgesetzt und bei einer Temperatur im Bereich von etwa 115 bis 135 °C (240 bis 275 ⁰F) gehärtet wird.

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253Ö038
18) Verfahren nach Anspruch 17t dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe kontinuierlich durch die Zone der Lösungsanwendung imd der Formaldehydhärtung geführt wird.
19) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe einer etwa 6,0 Volumenprozent Formaldehyd enthaltendem Atmosphäre ausgesetzt wird.
20) Verfahren nach Anspruch 19_t dadurch gekennzeichnet, daß ein Gewebe mit einem Gehalt von etwa 5_f0 bis etwa 6,0 Gewichtsprozent des Katalysators eingesetzt wird.
21) Mittel ztir Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus einem Gemisch von MgCl^ und Aluminiumchloridhydroxidi besteht*

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