DE19744953A1 - Sicherheitselement und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Sicherheitselement und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE19744953A1
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Gregor Dr Grauvogl
Juergen Schuetzmann
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Description

Die Erfindung betrifft ein Sicherheitselement, welches wenigstens eine ver­ netzbare Kunststoffschicht sowie eine spiegelnd reflektierende Metallschicht aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Folienmaterial sowie ein Verfah­ ren zur Herstellung dieses Folienmaterials.
Optisch variable Elemente, wie Hologramme, Beugungsgitter etc. werden aufgrund ihrer mit dem Betrachtungswinkel variierenden optischen Eigen­ schaften seit langem als Fälschungs- bzw. Kopierschutzelemente verwendet. Für die Massenherstellung derartiger Elemente ist es üblich, sogenannte "Master" herzustellen, welche die jeweiligen Phaseninformationen in Form einer räumlichen Reliefstruktur aufweisen. Ausgehend von diesem Master werden durch Vervielfältigung sogenannte "Prägestempel" erzeugt, mit de­ ren Hilfe die benötigten Beugungsstrukturen in großer Stückzahl geprägt werden können. Derartige Prägehologramme werden üblicherweise als Mehrschichtelemente auf einem separaten Träger vorbereitet und mittels einer Klebstoffschicht auf den endgültigen, gegen Verfälschung zu schüt­ zenden Gegenstand, wie z. B. Dokumente, Pässe, Kreditkarten, CDs etc. über­ tragen. Die Trägerschicht kann nach dem Verkleben mit dem zu schützen­ den Gegenstand vom Schichtaufbau des Hologramms abgezogen werden.
Das auf das Trägermaterial aufgebrachte Mehrschichtelement kann z. B. nach dem aus der US-A-4,758,296 bekannten Verfahren hergestellt werden. Hier wird eine auf Rollen umlaufende, bahnförmige Prägematrize mit einem flüssigem Harz versehen und mit einem Kunststoffträgermaterial in Kontakt gebracht. Gleichzeitig wird das flüssige Harz mittels UV- oder Elektronen­ strahl gehärtet. In einem weiteren Schritt wird die Reliefstruktur mit einer dünnen Metallschicht versehen, so daß das Hologramm in Reflexion beob­ achtet werden kann. Für den Transfer auf ein Sicherheitsdokument wird der Schichtaufbau schließlich mit einer Heißschmelzkleberschicht versehen, die unter Einwirkung von Wärme und Druck aktiviert wird.
Es hat sich jedoch gezeigt, daß bei der Verwendung von mit UV-Strahlen vernetzbaren Prägelacken, die Metallschicht nicht optimal auf der Prägelack­ schicht haftet. Bei den hohen Anforderungen, die an die Beständigkeit von Sicherheitselementen gestellt werden, ist nicht nur bei UV-gehärteten Präge­ lacken, sondern generell auch bei ansonstigen Lacken eine Verbesserung der Metallhaftung wünschenswert.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Sicherheitselement bzw. ein Folienmaterial sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung vorzu­ schlagen, das eine Verbesserung der Haftung der Metallschicht auf Kunst­ stoffschichten gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche gelöst. Weiterbil­ dungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das Wesentliche der Erfindung liegt darin, daß zwischen der Kunststoff­ schicht und der Metallschicht eine oder auch mehrere anorganische Hilfs­ schicht/en angeordnet werden. Hierbei handelt es sich um eine dünne Schichten aus einem Element oder einer Verbindung aus Elementen der 111. und IV. Hauptgruppe sowie der 4. bis 6. Nebengruppe des Periodensystems. Insbesondere kommen als Elemente die Metalle Ti und Cr sowie als Verbin­ dungen Oxide der Elemente Al, Ti, Zr, Sn, Be, vorzugsweise Al2O3, TiO2 oder Co2O3, in Frage. Es können allerdings auch Nitride, Boride oder Carbide verwendet werden, wie z. B. TiN, WC z. B. Aber auch reine Metalllegierun­ gen, wie NiCr, sind als Hilfsschichten zur Verbesserung der Metallhaftung auf Kunststoffen geeignet.
Wichtig bei dem erfindungsgemäßen Einsatz ist, daß die Hilfsschichten zwi­ schen dem Betrachter und der Reflexionsschicht der reflektierenden Sicher­ heitselemente liegen. Die Hilfsschichten werden erfindungsgemäß so dünn gemacht, daß sie die Reflexion der Reflexionsschicht nicht behindern, d. h. die optische Dichte der Hilfsschicht ist in der Größenordnung 1 oder kleiner. Bei Metallen, wie Chrom oder wenig transparenten Verbindungen, wie TiN heißt das, daß die Schicht dünner als 10 nm, vorzugsweise in der Größen­ ordnung von 0,5 nm bis 5 nm ist. Bei gut transparenten Materialien, wie Al2O3 oder TiO2 muß die Schicht auf jeden Fall so dünn sein, daß die Holo­ grammprägung nicht zugeschüttet wird, also auch im Allgemeinen auch Heiner als 10 nm. Die Hilfsschicht kann aufgedampft oder gesputtert oder durch sonstige Verfahren, wie PVD (physical vapor deposition) oder CVD (chemical vapor deposition) bzw. durch photo-CVD, reaktive und plasmage­ stützte Beschichtungsverfahren aufgebracht werden.
Als Reflexionsschicht wird vorzugsweise Aluminium verwendet, weil es bei hoher Reflexion und geringem Preis sich als einziges Metall billig aufdamp­ fen läßt. Andere Metalle, die hohe Reflexion zeigen, wie Gold oder Silber sind teuer, andere billige Metalle haben keine so hohe Reflexion wie Alumi­ nium, können aber selbstverständlich je nach Verwendungszweck des Si­ cherheitselements ebenfalls zum Einsatz kommen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Schichtaufbau des erfindungsgemäßen Sicherheitselements auf einer Trägerschicht vorbereitet und anschließend das Sicherheitselement in der gewünschten Form im Transferverfahren auf den zu schützenden Gegenstand übertragen. Hierbei wird eine Kunststoffolie, wie beispielsweise Polyester in einem kontinuierli­ chen Prozeß mit einer durch UV-Strahlung vernetzbaren Lackschicht be­ schichtet. In diese Lackschicht wird mit Hilfe eines Prägestempels eine op­ tisch variable Struktur, z. B. Beugungsstrukturen in Form einer Reliefstruktur übertragen. Die Beugungsstrukturen können beispielsweise echte Holo­ gramme oder Gitterstrukturen, wie Kinegramme, Pixelgramme etc., darstel­ len.
Während des Prägevorgangs wird die Lackschicht durch Einwirkung von UV-Strahlung vernetzt. Als Hilfsschicht wird schließlich eine dünne Chrom­ schicht aufgedampft oder aufgesputtert, die eine sehr gute Haftung zu dem vernetzbaren Lack aufweist. Um die Schärfe der Prägung und damit die Brillanz des optisch variablen Sicherheitselements nicht zu beeinträchtigen, wird die Chromschicht mit einer optischen Dichte von nur 0,05 aufgebracht, was in etwa einer Schichtdicke von 1 nm entspricht. Darüber wird eine Aluminiumschicht von hoher Reflektivität mit einer optischen Dichte von 2 aufgedampft. Die für den Übertrag auf den zu schützenden Gegenstand notwendige Klebstoffschicht kann ebenfalls auf das Folienmaterial aufge­ bracht werden. Sie kann die Aluminiumschicht hierbei vollflächig oder nur teilweise abdecken.
Die Erfindung ist jedoch nicht auf die Verwendung von UV-härtbaren Lac­ ken beschränkt. Es können beliebige andere Prägeschichten, wie durch UV- Licht initierbare oder durch Blaulicht härtende Lacke verwendet werden. Analoges gilt für die Klebstoffschicht. So können beispielsweise Heiß­ schmelzkleber oder ebenfalls vernetzbare Kunststoffschichten verwendet werden.
Sofern zwischen der Metallschicht und der Klebstoffschicht ebenfalls Haf­ tungsprobleme auftreten, kann auch zwischen diesen Schichten eine Hilfs­ schicht gemäß der Erfindung angeordnet werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird statt der reflek­ tierenden Chromschicht eine transparente Hilfsschicht aus Aluminiumoxid verwendet. Diese Schicht wird beispielsweise durch reaktives Sputtern auf der Kunststoffschicht abgelagert. Hierbei wird Aluminium in einer sehr dünnen Sauerstoffatmosphäre von beispielsweise 0,02 mbar gesputtert. Die Schichtdicke der Aluminiumoxidschicht beträgt anschließend einige nm.
Die Metallschicht kann zusätzlich in Form von Zeichen oder Mustern ausge­ führt werden oder Aussparungen in Form von Zeichen oder Mustern auf­ weisen. Die Teilmetallisierung wird üblicherweise während der Herstellung des Folienmaterials erzeugt, entweder indem die Metallisierung lediglich in Teilbereichen, z. B. mit Hilfe von Masken, auf die Hilfsschicht aufgebracht wird. Andere Verfahren sehen eine vollflächige Metallisierung vor, die an­ schießend in den nicht erwünschten Bereichen wieder entfernt wird. Dabei kann die Hilfsschicht ebenfalls mitentfernt werden, so daß sie keinerlei Ein­ fluß auf den optischen Eindruck des Elements ausübt. Das Gleiche gilt, wenn die Hilfsschicht zwar nicht mitentfernt wird, aber transparent ist und einen Brechungsindex aufweist, der der Prägeschicht ähnlich ist. Sofern die Hilfsschicht jedoch eine hohe Brechkraft oder eine Eigenfarbe besitzt, kann sie auch gezielt zur optischen Gestaltung des Elements eingesetzt werden.
Mit Hilfe des auf diese Weise hergestellten Folienmaterials können schließ­ lich Sicherheitselemente mit beliebigen Umrißkonturen auf zu sichernde Gegenstände, wie Banknoten, Ausweiskarten, aber auch andere gegen Ver­ fälschung zu sichernde Produkte, wie CDs, Bücher etc. aufgebracht werden.
Wie bereits erwähnt, läßt sich die Erfindung jedoch nicht nur im Falle von optisch variablen Sicherheitselementen einsetzen, sondern überall dort, wo Metalle auf Lackschichten schlecht haften. So können auch andere Sicher­ heitselemente, wie z. B. Sicherheitsfäden für Banknoten nach dem oben be­ schriebenen Verfahren mit Metallbedampfungen versehen werden, sofern hierbei Haftungsprobleme zwischen einer Metallschicht und einer direkt angrenzenden Kunststoffschicht auftreten.
Weitere Beispiele des erfindungsgemäßen Sicherheitselements werden an­ hand der Figuren näher erläutert. Es wird darauf hingewiesen, daß die Fi­ guren lediglich zur Veranschaulichung dienen und keine maßstabsgetreue Darstellung zeigen.
Es zeigen:
Fig. 1 Schichtfolge beim Transfervorgang einer Beugungsstruktur auf ein Substrat im Querschnitt,
Fig. 2 Schichtfolge im Querschnitt beim Transfer einer Metallschicht auf ein Substrat,
Fig. 3a, b Querschnitt der Schichtfolge bei der Erzeugung einer Teilme­ tallisierung mit Hilfe des Antihaftverfahrens,
Fig. 4a, b Querschnitt der Schichtfolge bei der Erzeugung einer Teil­ metallisierung mit Hilfe des Ätzverfahrens.
Fig. 1 zeigt die Schichtfolge beim Transfervorgang eines Sicherheitselements 10 mit einer Beugungsstruktur 20 auf ein Substrat 17. Der Schichtaufbau des zu übertragenden Sicherheitselements 10 wurde auf einer separaten Träger­ folie 14 in Endlosform vorbereitet. Die Trägerfolie 14 wurde hierbei zuerst mit einer Releaseschicht 15 versehen, die für ein gutes und definiertes Ablö­ sen des Sicherheitselements 10 beim Übertragungsvorgang sorgt. Auf dieser Schicht wurde die Schichtfolge des Sicherheitselements 10 angeordnet. Es besteht aus einer Kunststoffschicht 11, insbesondere einer mit UV-Strahlung härtbaren Lackschicht, in welche eine Beugungsstruktur 20 in Form einer Reliefstruktur eingeprägt wurde. Um die Beugungsstruktur 20 in Reflexion sichtbar zu machen, ist auf der geprägten Lackschicht 11 eine spiegelnd re­ flektierende Metallschicht 13, wie z. B. eine Aluminiumschicht vorgesehen. Um eine gute Haftung zwischen der Kunststoffschicht 11 und der Alumini­ umschicht 13 zu gewährleisten, wird erfindungsgemäß eine Hilfsschicht 12 zwischen der Lackschicht 11 und der Metallschicht 13 angeordnet. Der Über­ trag des Sicherheitselements 10 erfolgt mit Hilfe einer Kleberschicht 16, die entweder bereits auf der Trägerfolie angeordnet oder kurz vor dem Übertrag auf das Substrat 17 aufgebracht wird. Hierbei kann es sich ebenfalls um eine vernetzbare Lackschicht, wie z. B. um einen kationisch härtenden Lack, einen blaulichthärtenden Lack aber auch um einen mit einer anderen Strahlung vernetzbaren Lack handeln. Die üblicherweise eingesetzten Heißschmelzkle­ ber, die unter Einwirkung von Wärme und Druck für eine entsprechende Haftung am Substrat sorgen, können selbstverständlich ebenfalls eingesetzt werden.
Auch hinsichtlich der Prägelackschicht 11 ist die Erfindung keinesweg auf die Verwendung UV-härtbarer Lacke beschränkt. Es können beliebige ande­ re Lacke eingesetzt werden.
Sofern zwischen der Metallschicht 13 und der Klebstoffschicht 16 ebenfalls Haftungsprobleme auftreten, kann zwischen diesen Schichten auch eine Hilfsschicht gemäß der Erfindung vorgesehen werden.
Die Release-Schicht 15 auf der Trägerfolie 14 ist nicht obligatorisch. Ihre Verwendung und wenn ja, welche Art von Schicht eingesetzt wird, hängt von den jeweiligen Haftungsbedingungen zwischen Trägerfolie und Lack­ schicht ab.
Statt dem Vakuumdampfverfahren kann für das Aufbringen der reflektie­ renden Metallschicht, die nicht notwendigerweise aus Aluminium bestehen muß, selbstverständlich auch ein anderes Verfahren, wie z. B. Galvanisieren verwendet werden.
Unter Umständen kann es auch vorteilhaft sein, das Sicherheitselement 10 direkt auf dem Dokumentenmaterial zu erzeugen. Hierfür wird der Präge­ lack direkt auf das Substrat aufgebracht und dort mit der Beugungsstruktur geprägt. Nach dem Prägevorgang wird die haftvermittelnde Hilfsschicht nach einem beliebigen Verfahren möglichst dünn aufgebracht und mit der Aluminiumschicht, beispielsweise im Vakuumdampfverfahren, versehen. Gegebenenfalls können auf der Metallschicht weitere Schichten, wie eine Schutzschicht oder eine weitere Hilfsschicht zwischen Metall- und Schutz­ schicht, vorgesehen werden.
Fig. 2 zeigt eine Variante der Erfindung, bei welcher eine Metallschicht mit­ tels einer Lackschicht auf ein Substrat übertragen wird. Hier wird das Si­ cherheitselement 30 ebenfalls auf einer Trägerfolie 31 in Endlosform vorbe­ reitet und anschließend mit Hilfe einer Klebstoffschicht auf das Substrat 35 übertragen. Auch hier kann es notwendig sein, zwischen der Trägerfolie 31 und der zu übertragenden Metallschicht 32 eine Releaseschicht vorzusehen, die in der Figur allerdings nicht gezeigt ist. Die Trägerfolie 31 wird anschlie­ ßend mit der gewünschten Metallschicht 32 vollflächig bedampft. Um die Haftung der Metallschicht 32 an der als Klebstoff wirkenden Lackschicht 34 zu verbessern, wird die Metallschicht 32 zusätzlich mit einer dünnen Hilfs­ schicht 33 versehen, die, wie bereits erwähnt, beispielsweise eine Chrom- oder Aluminiumoxidschicht sein kann. Die Lackschicht 34 kann entweder auf diese Hilfsschicht 33 oder auf das Substrat 35 aufgetragen werden. Wäh­ rend des Kontakts zwischen Lackschicht 34 und Substrat 35 wird die Lack­ schicht 34 verfestigt, so daß die Metallschicht auf dem Substrat 35 haftet. Vernetzbare Klebstoffschichten sorgen hierbei aufgrund der Irreversibilität des Vernetzungsprozesses für einen unlösbaren Verbund zwischen Substrat und der Metallschicht 32. In einem letzten Schrift kann die Trägerfolie 31 abgezogen werden.
Die Metallschicht muß nicht notwendigerweise vollflächig auf der Träger­ schicht vorgesehen werden. Sie kann auch in Form von Zeichen oder Mu­ stern aufgebracht werden oder Aussparungen in Form von Zeichen, Mustern oder dergleichen aufweisen. Sofern die Hilfsschicht nicht transparent ist, sollte diese in einem solchen Fall deckungsgleich zu der Metallschicht aufge­ bracht werden, um den optischen Eindruck des Sicherheitselements nicht zu stören. Für den Fall, daß die anorganische Hilfsschicht jedoch zumindest teilweise transparent ist, kann sie auch zur optischen Gestaltung des Sicher­ heitselements eingesetzt werden.
Die Fig. 3a bis 4b zeigen die Herstellung eines derartigen erfindungsgemä­ ßen Folienmaterials, welches eine Kunststoffschicht mit geprägter Oberfläche sowie einer hierauf angeordneten teilweisen Metallisierung enthält.
Fig. 3a zeigt eine Trägerfolie 41, welche, wie bereits beschrieben, mit einer Prägelackschicht 42 versehen wurde, in welche eine Reliefstruktur, wie z. B. eine Beugungsstruktur eingeprägt wurde. Auf dieser Prägeschicht wurde erfindungsgemäß eine anorganische Hilfsschicht 43 angeordnet. Anschlie­ ßend wurden die Bereiche der Hilfsschicht 43, die am fertigen Sicherheits­ element 40 (Fig. 3b) metallfrei sein sollen, mit einer löslichen Druckfarbe 44 bedruckt. Anschließend wurde die gesamte Trägerfolie 41 mit einer vollflä­ chigen Metallisierung 45 versehen. Dieser Schichtaufbau wird anschließend mit einem Lösungsmittel für die Druckfarbe 44 behandelt, so daß die Druck­ farbe 44 und die im Bereich dieser Druckfarbe 44 befindliche Metallisierung 45 entfernt werden.
Fig. 3b zeigt das erfindungsgemaße Folienmaterial nach dem Lösevorgang. Die Metallisierung 45 ist hier nurmehr in Teilbereichen, die anorganische Hilfsschicht 43 dagegen nach wie vor vollflächig vorhanden. Die metall­ schichtfreien Bereiche 46 können die Form von Buchstaben, Mustern oder dergleichen haben, die je nach Ausführung der Hilfsschicht transparent, teil­ reflektierend oder teiltransparent erscheinen können. Handelt es sich bei der Hilfsschicht beispielsweise um eine Metallschicht, so erscheinen die Ausspa­ rungen aufgrund der optischen Dichte < 1 der Hilfsschicht teiltransparent. Bei der Verwendung von Oxiden dagegen ergibt sich die Teiltransparenz bzw. Teilreflexion aus deren hoch brechenden Eigenschaften, insbesondere wenn die Oxide als sogenannte "dielektrische Spiegel" ausgeführt sind. In diesem Fall ergeben sich in Reflexion und Transmission auch besondere Farbeffekte.
Gemäß einer Variante kann die lösliche Druckfarbe 44 auch unterhalb der Hilfsschicht 43 direkt auf die Prägeschicht 42 aufgedruckt werden. In diesem Fall wird nicht nur die Metallschicht 45 sondern auch die im Bereich der Druckfarbe befindliche Hilfsschicht 43 entfernt, so daß die metallschichtfrei­ en Bereiche 46 in jedem Fall transparent erscheinen und durch die optischen Eigenschaften der Hilfsschicht 43 nicht beeinflußt werden.
Eine weitere Verfahrensvariante zur Herstellung der metallschichtfreien Be­ reiche wird anhand der Fig. 4a und 4b näher erläutert. Auch hier wurde die Trägerfolie 51 mit einer geprägten Kunststoffschicht 52 sowie einer anorga­ nischen Hilfsschicht 53 und einer vollflächigen Metallisierung 54 versehen (Fig. 4a). Im Anschluß hieran wurde eine lösungsmittelresistente Druckfarbe 55 in den Bereichen der Metallisierung aufgedruckt, die anschließend im Si­ cherheitselement 50 verbleiben sollen. Der so vorbehandelte Folienaufbau wird anschließend einem Lösungsmittel ausgesetzt, welches die nicht abge­ deckten Bereiche der Metallisierung 54 sowie der Hilfsschicht 53 entfernt, nicht jedoch die durch die Abdeckschicht 55 geschützten Teile der Metallisie­ rung 54 und der Hilfsschicht 53.
Fig. 4b zeigt wieder das Folienmaterial mit dem fertigen Sicherheitselement 50. Die Prägeschicht 52 ist nach wie vor vollflächig vorhanden, die Hilfs­ schicht 53 sowie die Metallisierung 54 dagegen liegen nurmehr bereichswei­ se vor, so daß metallschichtfreie Teilbereiche 56 entstehen. Im gezeigten Fall ist nurmehr ein kleiner Teilbereich der Prägestruktur mit der Metallisierung 54 sowie der Hilfsschicht 53 versehen. Die Metallisierung kann dabei die Form von Zeichen oder Mustern aufweisen.
Auch in diesem Beispiel ist es selbstverständlich möglich, ein Lösungsmittel zu verwenden, welches lediglich die Metallschicht 54, nicht aber die Hilfs­ schicht 53 löst und damit entfernt.
Gemäß einer Variante ist es auch möglich, das Folienmaterial, nachdem die vollflächige Metallisierung aufgebracht wurde, direkt mit einer ätzenden Druckfarbe zu bedrucken, um die Metallschicht- bzw. metall- und hilfs­ schichtfreien Bereiche zu erzeugen.
Der auf die beschriebene Weise hergestellte Folienschichtaufbau mit einer Teilmetallisierung kann selbstverständlich anschließend mit weiteren Schich­ ten versehen werden, wie z. B. weiteren Hilfsschichten, Klebstoffschichten oder Schutzschichten, je nach Anwendungsfall des Sicherheitselementes.

Claims (29)

1. Sicherheitselement, welches wenigstens eine Kunststoffschicht sowie eine spiegelnd reflektierende Metallschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Kunststoffschicht und der Metallschicht eine anorgani­ sche Hilfsschicht angeordnet ist.
2. Sicherheitselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht eine optische Dichte von maximal 1 aufweist.
3. Sicherheitselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht ein Element oder eine Verbindung aus Elementen der II. und IV. Hauptgruppe sowie der 4. bis 6. Nebengruppe des Periodensy­ stems ist.
4. Sicherheitselement nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht aus Titan (Ti), Chrom (Cr) oder Ti­ tarmitrid (TiN) besteht.
5. Sicherheitselement nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht ein Oxid-der Elemente Aluminium (Al), Titan (Ti), Zirkoni­ um (Zr), Zinn (Sn), Beryllium (Be), Chrom (Cr) oder Silizium (Si) ist.
6. Sicherheitselement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht aus Al2O3, TiO2 oder Cr2O3 besteht.
7. Sicherheitselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht aus einer Metallverbindung oder -legierung besteht.
8. Sicherheitselement nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht eine Beugungsstruktur in Form einer Reliefstruktur aufweist.
9. Sicherheitselement nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Sicherheitselement die Form eines Fadens oder Bandes aufweist.
10. Sicherheitselement nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht eine mit UV-Strahlung vernetzbare Schicht ist.
11. Sicherheitselement nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Metallschicht nur in Teilbereichen vorgese­ hen ist.
12. Sicherheitselement nach wenigsten einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß die Hilfsschicht deckungsgleich zur Metall­ schicht angeordnet ist.
13. Sicherheitselement nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß die Metallschicht auf der von der Kunststoff­ schicht abgewandten Oberfläche ebenfalls mit einer Hilfsschicht versehen ist.
14. Sicherheitsdokument, wie eine Banknote, Ausweiskarte oder dergl., da­ durch gekennzeichnet, daß es zumindest ein Sicherheitselement gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13 aufweist.
15. Sicherheitsdokument nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Sicherheitselement auf der Oberfläche des Sicherheitsdokuments ange­ ordnet ist.
16. Sicherheitsdokument nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Sicherheitselement zumindest teilweise in das Sicherheitsdokument ein­ gebettet ist.
17. Folienmaterial bestehend aus einer Kunststoffolie, auf welcher eine Kunststoffschicht sowie eine spiegelnd reflektierende Metallschicht ange­ ordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Kunststoffschicht und der Metallschicht eine anorganische Hilfsschicht angeordnet ist.
18. Verfahren zur Herstellung eines Folienmaterials nach Anspruch 17, ge­ kennzeichnet durch folgende Schritte:
  • - Bereitstellen einer Kunststoffolie in Endlosform,
  • - Aufbringen einer Kunststoffschicht,
  • - Aufbringen einer anorganischen Hilfsschicht,
  • - Aufbringen einer spiegelnd reflektierenden Metallschicht.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Me­ tallschicht eine weitere anorganische Hilfsschicht und gegebenenfalls weitere Kunststoffschichten aufgebracht werden.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Metallschicht lediglich in Teilbereichen aufgebracht wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schicht vollflächig aufgebracht und anschließend durch Bedrucken mit einer Ätzfarbe oder bereichsweises Abdecken und Wegätzen der nicht abgedeck­ ten Bereiche teilweise entfernt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Metallschicht bzw. vor dem Aufbringen der Hilfsschicht eine Druckfarbe in Form der metallfreien Bereiche aufgebracht wird, anschlie­ ßend die Kunststoffolie vollflächig metallisiert und die Druckfarbe an­ schließend mit einem Lösungsmittel gelöst wird, so daß metallfreie Bereiche entstehen.
23. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Hilfsschicht eine Chromschicht verwendet wird, die auf die Kunststoffschicht aufgedampft oder -gesputtert oder durch sonstige PVD-, CVD- sowie plasmagestützte Beschichtungsverfahren aufgebracht wird.
24. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Hilfsschicht eine Aluminiumoxidschicht verwendet wird, die durch Aufsputtern einer Aluminiumschicht in Sauerstoffatmo­ sphäre auf der Kunststoffschicht erzeugt wird.
25. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Hilfsschicht in einer Dicke von weniger als 10 nm, vorzugsweise von 0,5 bis 5 nm, aufgebracht wird.
26. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Metallschicht durch Bedampfen, Galvanisieren oder chemisches Abscheiden erzeugt wird.
27. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Metallschicht eine Aluminiumschicht verwendet wird, die in einer Dicke von 10 bis 40 nm erzeugt wird.
28. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in die Kunststoffschicht vor dem Aufbringen der Hilfs­ schicht eine Reliefstruktur eingeprägt wird.
29. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Kunststoffschicht eine vernetzbare Kunststoffschicht verwendet wird.
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