DE19710144A1 - Verfahren zur Herstellung einer Chipkarte und nach dem Verfahren hergestellte Chipkarte - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Chipkarte und nach dem Verfahren hergestellte ChipkarteInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Chipkarte gemäß dem
Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Chipkarten werden in Form von Telefonkarten, Zugangsberechtigungskarten für
Mobilfunktelefone, Bankkarten etc. bereits in großem Umfang eingesetzt. Bei diesen Karten
erfolgt die Energieversorgung und der Datenaustausch der Karte mit extremen Geräten über
den Berührungskontakt (galvanisch) zwischen auf der Karte angeordneten metallischen
Kontaktflächen und korrespondierenden Kontakten in den entsprechenden Geräten.
Neben diesen kontaktbehaftet arbeitenden Karten gibt es immer häufiger auch sogenannte
kontaktlose Karten, bei denen die Energieversorgung und der Datenaustausch des integrierten
Schaltkreises der Karte über eine in der Karte eingebettete Spule (induktiv) erfolgt.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von kontaktlosen Chipkarten.
Allerdings ist es ohne Einschränkung auch für die Herstellung einer Kombinationschipkarte
(kontaktlos und kontaktbehaftet) einsetzbar.
Bei der Herstellung von kontaktlosen Chipkarten muß die Spule in den Kartenkörper
eingebettet werden. Hierfür wird die Spule, die mit mit ihren Spulenanschlüssen auf einer
Spulenträgerschicht angeordnet ist, zwischen der Spulenträgerschicht und einer oder mehreren
darüberliegenden Kartenschichten einlaminiert.
Die Spule (Leiterbahnen und Spulenanschlüsse/großflächig ausgeführte Spulenendern) wird
vorzugsweise aus einer elektrisch leitend (vorzugsweise mit Kupfer) beschichteten
Kunststoffolie geätzt. Dabei ist diese Kunststoffolie bereits die Spulenträgerschicht, oder aber
die Kunststoffolie mit der geätzten Spule wird mit einer weiteren Kunststoffschicht zur
Ausbildung der Spulenträgerschicht verbunden. In alternativen Ausführungen wird eine
drahtgewickelte Spule auf die Spulenträgerschicht aufgeklebt oder teilweise durch Ultraschall
in diese zur Fixierung hineingepreßt. In einer weiteren Ausführungsform wird die Spule als
elektrisch leitende Schicht im Siebdruckverfahren auf die Spulenträgerschicht aufgebracht.
Weiterhin ist es auch möglich, die Spule in Form einer elektrisch leitenden Schicht im
Heißprägeverfahren auf die Spulenträgerschicht aufzubringen.
Unabhängig von der Ausführungsform der Spule und der Art der Aufbringung auf die
Spulenträgerschicht wird in die fertig laminierte Karte eine Aussparung zur Aufnahme eines
die integrierte Schaltung (Halbleiterbaustein/Chip) enthaltenden Chipmoduls, das metallische
Kontakte zur Verbindung des Chips mit den Spulenanschlüssen aufweist, eingefräst. Dabei
werden die Spulenanschlüsse freigelegt, so daß die elektrisch leitende Verbindung zu den
entsprechenden Kontakten des Chipmoduls durch einen Leitkleber oder durch ein Lot
hergestellt werden kann.
Hierbei gibt es allerdings schwerwiegende Nachteile. Beim Fräsen der Aussparung werden
nicht nur die Spulenanschlüsse freigelegt, sondern auch die zwischen den Spulenanschlüssen
verlaufenden Spulenwicklungen/Leiterbahnen - weist die Spule N Wicklungen auf, so
verlaufen N-1 Wicklungen zwischen den Spulenanschlüssen. Dies führt zu den folgenden
Problemen:
- a) Die auf der Höhe der Spulenanschlüsse liegenden Leiterbahnen der Spule, die eine Breite von nur ca. 80 µm haben, werden beim Fräsen sehr leicht beschädigt oder vollständig durchtrennt, wodurch die Güte der Spule abnimmt oder dieser gar vollständig zerstört wird. Bei den großflächig ausgeführten Spulenanschlüssen (< 1 mm2) ist dies nicht so kritisch, da hier ein "Kratzer" nichts ausmacht.
- b) Beim Herstellen einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen den Kontakten des Chipmoduls und den Spulenanschlüssen durch einen Leitkleber oder durch ein Lot wird sehr leicht, da der Abstand zwischen den Leiterbahnen und der Abstand der Leiterbahn(en) zu den Spulenanschlüssen sehr klein ist, durch den Leitkleber oder das Lot ein elektrischer Kurzschluß zwischen den Leiterbahnen der Spule bzw. zwischen den Leiterbahnen und den Spulenanschlüssen erzeugt, wodurch die Spule unbrauchbar wird. Die Anordnung der Spule (Leiterbahnen und Spulenanschlüsse) auf der Spulenträgerschicht dahingehend zu ändern, daß die Abstände der zwischen den Spulenanschlüssen im Bereich der Aussparung verlaufenden Leiterbahn(en) zu den Spulenanschlüssen größer ist, um einen Kurzschluß zu vermeiden, ist in den meisten Fällen nicht möglich, da auch die Spulenträgerschicht in einem mittleren Bereich zwischen den Spulenanschlüssen zur Aufnahme von Teilen des Chipmoduls aufgefräst wird, wobei dort verlaufende Leiterbahnen zerstört würden. Zur Vermeidung von Kurzschlüssen zu und zwischen den Leiterbahnen müßte in aufwendiger Weise ein Lötstoplack eingesetzt werden, oder aber die Leiterbahnen müßten (bei der Herstellung der Spule oder nach dem Fräsen der Aussparung) in ebenso aufwendiger wie kostenintensiver Weise mit einer isolierenden Beschichtung versehen werden. Allerdings besteht auch hier wieder das Problem, das die Beschichtungen und die Leiterbahnen selbst beim Fräsen zerstört werden.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von
kontaktlosen Chipkarten der oben genannten Art zu entwickeln, das die zuverlässiger
Herstellung von kontaktlosen Chipkarten bei minimalem Ausschuß gewährleistet und darüber
hinaus kostengünstig ist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die
sich daran anschließenden Unteransprüche enthalten vorteilhafter und förderliche
Ausgestaltungen des Verfahrens. Patentanspruch 17 bezieht sich auf eine nach dem Verfahren
hergestellte Chipkarte.
Auf den beigefügten Zeichnungen soll das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert und
die Vorteile aufgezeigt werden. Es zeigt
Fig. 1 einer Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Chipkarte, wobei die Oberfläche an zwei
Stellen zur Sichtbarmachung der Spulenleiterbahnen aufgebrochen dargestellt ist,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Spulenträgerschicht,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Abdeckschicht mit den zu den Spulenanschlüssen
korrespondierenden Aussparungen,
Fig. 4 die verschiedenen Kartenschichten vor dem Laminieren,
Fig. 5 einen Schnitt durch die fertig laminierte Karte,
Fig. 6 einen Schnitt durch eine Karte mit eingefräster Aussparung sowie einen Schnitt durch
das einzusetzende Chipmodul,
Fig. 7 bis Fig. 9 jeweils einen Schnitt durch einer Karte mit eingefräster Aussparung, jedoch
bis unterschiedlichen Arten der Aufbringung des leitfähigen Klebers zur Verbindung der
Spulenanschlüsse mit den Kontakten des Chipmoduls,
Fig. 10 einen Schnitt durch eine fertige Karte mit implantiertem Chipmodul,
Fig. 11 einen Schnitt durch das Chipmodul, der mehr Detailinformationen zeigt.
Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Chipkarte bestehend aus einem
mehrschichtigen Kunststoff-Kartenkörper (1), einem in einem Chipmodul (3) angeordneten
integrierten Schaltkreis (Halbleiterbaustein/Chip, 31) und mindestens einer Spule (10A), die
der Energieversorgung und/oder dem Datenaustausch des integrierten Schaltkreises (31) mit
externen Geräten dient. Dabei weist das Chipmodul (3) wenigstens zwei metallischer Kontakte
(32, 32*) zur elektrisch leitenden Verbindung des integrierten Schaltkreises (31) mit den
Anschlüssen (10A1, 10A1*) der auf einer Spulenträgerschicht (10) angeordneten Spule (10A)
auf.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von Chipkarten
gemäß ISO 7810-Format mit einer Kartendicker von (760 ± 8) µm.
Für die herzustellende Karte werden in dem dargestellten Ausführungsbeispiel 6
Kartenschichten miteinander durch Lamination verbunden - vgl. Fig. 4:
der Spulenträgerschicht (10) mit der darauf angeordneten Spule (10A) mit ihren Spulenleiterbahnen (10A0) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*); einer spulenanschlußseitig auf die Spulenträgerschicht (10) aufzubringenden Abdeckschicht (11); einer auf die Abdeckschicht (11) aufzubringenden Dickenausgleich-Schicht (12); einer kartenvorderseitigen Deckschicht (Overlay, 14); einer Dickenausgleich-Schicht (13); die auf die den Spulenanschlüssen abgewandten Seite der Spulenträgerschicht (10) aufgebracht wird; und einer kartenrückseitigen Deckschicht (15).
der Spulenträgerschicht (10) mit der darauf angeordneten Spule (10A) mit ihren Spulenleiterbahnen (10A0) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*); einer spulenanschlußseitig auf die Spulenträgerschicht (10) aufzubringenden Abdeckschicht (11); einer auf die Abdeckschicht (11) aufzubringenden Dickenausgleich-Schicht (12); einer kartenvorderseitigen Deckschicht (Overlay, 14); einer Dickenausgleich-Schicht (13); die auf die den Spulenanschlüssen abgewandten Seite der Spulenträgerschicht (10) aufgebracht wird; und einer kartenrückseitigen Deckschicht (15).
Bei den Dickenausgleich-Schichten (12, 13) werden bedruckte Kunststoffolien eringesetzt,
während für die darüber aufzubringenden Kartendeckschichtern (14, 15) transparente
Overlayfolien verwendet werden.
Allerdings läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch schon mit drei Kartenschichten,
und zwar der Spulenträgerschicht (10), der Abdeckschicht (11) und der darauf befindlichen
Dickenausgleich-Schicht (13) durchführen. Zur Erzielung der Normkartendicke werden die
Dicken der einzelnen Kartenschichten entsprechend gewählt und aufeinander abgestimmt.
Zur Herstellung des erfindungsgemäß laminierten Kartenkörpers wird in bekannter Weise
bevorzugt die sogenannter Mehrfachnutzenfertigung - im Unterschied zur
Einzelkartenfertigung - eingesetzt, wodurch der Durchsatz gegenüber der
Einzelkartenfertigung sehr viel größer ist. Bei der Mehrfachnutzenfertigung werden für jede
Kartenschicht Mehrfachnutzen-Bogen (Spulenträgerschicht-Bogen, Abdeckschicht-Bogen,
Dickenausgleich-Schicht-Bogen etc.) mit jeweils einer Vielzahl von Einzelelementen
(Spulenträgerschichten, Abdeckschichten, Dickenausgleich-Schichten etc.) zur Herstellung
einer Vielzahl von laminierten Kartenkörpern eingesetzt. Nach der Lamination werden die
Einzelkartenkörper durch Ausstanzen aus dem Bogen erhalten. Sowohl in der
Einzelkartenfertigung als auch in der Mehrfachnutzenfertigung sind die Schichten bzw. Bogen
paßgenau vor der Lamination übereinander zu legen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren macht es keinen Unterschied, ob Einzelkartenfertigung
oder Mehrfachnutzenfertigung durchgeführt wird.
Erfindungsgemäß weist die auf die Spulenträgerschicht (10) aufzubringender Abdeckschicht
(11) zu den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) korrespondierender Aussparungen (11A, 11A*)
auf, wobei die Abdeckschicht (11) so über der Spulenträgerschicht (10) positioniert wird, daß
die Aussparungen (11A, 11A*) jeweils im Bereich der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*)
liegen. Bei der Lamination der Schichten (10, 11, 12, 13, 14, 15) einer Laminationspresse (4) -
vgl. Fig. 4 - werden die Kartenschichten unter dem Einfluß von Druck und Wärme miteinander
verbunden. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist nun, daß bei der Lamination
von der Spulenträgerschicht (10) unter Anhebung der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*)
Kunststoffmasse in die Aussparungen (11A, 11A*) der Abdeckschicht (11) hineingepreßt
wird. Die Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) sind somit gegenüber der übrigen
Spulenträgerschicht (10) und den Leiterbahnen (10A0) der Spule (10A) höckerartig
angehoben.
Nach der Entnahme der laminierten Karten aus der Laminationspresse (4) - bei der
Mehrfachnutzenfertigung kommt noch der Verfahrensschritt des Ausstanzens der Einzelkarten
hinzu - wird in den laminierten Kartenkörper (1) in einer Taschenfräsanlage (nicht dargestellt)
einer Aussparung (2) zur Aufnahme des Chipmoduls (3) eingefräst. Dabei werden die
angehobenen Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) freigelegt, während die tieferliegenden
Leiterbahnen (10A0) der Spule (10A) - auch zwischen den Spulenanschlüssen - geschützt
und isolierend unter der Abdeckschicht (11) angeordnet sind.
Durch das erfindungsgemäße Anheben der Spulenanschlüsse (11A1, 11A1*), die ja zur
Kontaktierung des Chipmoduls (3) durch Fräsen freigelegt werden müssen, gegenüber den
Spulenleiterbahnen (10A0), wird vermieden, daß die Spulenleiterbahnen (10A0) beim
Freifräsen der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) beschädigt oder gar vollständig zerstört
werden.
Außerdem wird in vorteilhafter Weise die Gefahr eines Kurzschlusses bei der Herstellung
einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen den Kontakten (32, 32*) des Chipmoduls (3)
und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) durch Leitkleber oder Lot ausgeschlossen, da die
Spulenleiterbahnen (10A0) von den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) durch die isolierende
Abdeckschicht (11) getrennt sind.
Die einleitend erwähnten Probleme bei der Herstellung von kontaktlosen Chipkarten sind
somit durch das erfindungsgemäßer Verfahren beseitigt worden. Hier ist ein zuverlässiges
Herstellungsverfahren für kontaktlose Chipkarten mit minimalen Ausschuß geschaffen
worden.
Um das Anheben der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) zu begünstigen, wird für die
Spulenträgerschicht (10) ein Kunststoff-Material mit einer niedrigeren Formbeständigkeit
unter dem Einfluß von Druck und Wärme verwendet als für die Abdeckschicht (11) und die
darüber angeordnete Dickenausgleich-Schicht (12). Die niedrigere Formbeständigkeit der
Spulenträgerschicht (10) drückt sich in einer niedrigeren Vicat-Erweichungstemperatur aus.
Dies kann zum Beispiel dadurch bewirkt werden, daß dem Kunststoffmaterial
Füllstoffartikel (z. B. Titandioxid), die die Formbeständigkeit erhöhen beigemengt werden,
wobei die Füllstoffkonzentration der Spulenträgerschicht (10) geringer als die der übrigen
Schichten (11, 12) ist, wodurch eine geringerer Formbeständigkeit der Spulenträgerschicht (10)
erreicht wird. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel bestehen die Kartenschichten aus
thermisch nicht rekristallisierendem Polyester (Polyethylenterephthalt; PETG). Dieses
Material ist umweltfreundlich zu recyclen oder zu entsorgen.
Statt der Verwendung eines Kartenmaterials für alle Kartenschichten, jedoch mit weniger
Füllstoffpartikeln in der Spulenträgerschicht (10), ist es auch vorgesehen, für die
Spulenträgerschicht (10) einen gänzlich anderen Kunststoff als für die Abdeckschicht (11)
und die Dickenausgleich-Schicht (12) zu verwenden - z. B. PVC für die Spulenträgerschicht
(10) und Polycarbonat für die Abdeckschicht (11) und die Dickenausgleich-Schicht (12). Die
Vicat-Erweichungstemperaturen von PVC liegen je nach Art des PVCs ca. zwischen 70°-80°,
während die Vicat-Erweichungstemperaturen von PC je nach Art zwischen ca. zwischen 120°
und 130° liegen.
Die Dicker der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) sowie der Spulenleiterbahnen (10A0) beträgt
zwischen 20-80 µm. Die Dicke der Abdeckschicht (11) beträgt zwischen 40-200 µm. In jedem
Fall ist die Dicker der Spulenanschlüsse kleiner als die Dicke der Abdeckschicht.
In Fig. 2 und Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die Spulenträgerschicht (10) bzw. auf die
Abdeckschicht (11) gezeigt. Die Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) in diesem
Ausführungsbeispiel sind länglich ausgeführt und haben eine Breiter von ca. 1,5mm und einer
Länge von ca. 8mm (die Zeichnungen sind nicht maßstabsgetreu). Die Aussparungen
(11A, 11A*) der Abdeckschicht (11) sind vorzugsweise kreisrund ausgebildet und haben einen
Durchmesser, der der Breite der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) in etwa entspricht. Die
Abdeckschicht (11) wird mit ihren Aussparungen (11A, 11A*) jeweils mittig zur
Breitenerstreckung der Spulenanschlüsse positioniert. Damit wird sichergestellt, daß auch die
Leiterbahnen (10A0) zwischen den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) von der Abdeckschicht
(11) vollständig verdeckt werden. In dem dargestellten Beispiel sind die Aussparungen der
Abdeckschicht auch in Längserstreckung mittig über den Spulenanschlüssen angeordnet. Es
ist jedoch auch vorgesehen, Abdeckschichten mit einer anderen Lager der Aussparungen
relativ zur Längserstreckung der Spulenanschlüsse zu verwenden, wenn die Anordnung der
Lage der Kontakte (32, 32*) an dem Chipmodul (3) eine andere Position der erhabenen,
freigelegten Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) erfordert.
Das für diese Chipkarte verwendete Chipmodul (3) - vgl. Fig. 6 und Fig. 11 - besteht aus
einem ersten Teil in Form eines Gußgehäuses (3A), das die integrierte Schaltung (31) und die
Anschlußleitungen (33) von der integrierten Schaltung (31) zu den metallischen Kontakten
(32, 32*) zur Verbindung mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) aufweist, und aus einem
zweiten Teil (3B), das über den Rand des Gußgehäusers (3A) hinausragt und die metallischen
Kontakte (32, 32*) zur Verbindung mit den Spulenanschlüssen aufweist. In Fig. 11 ist dieses
Chipmodul (3) etwas detaillierter dargestellt. Hierbei handelt es sich um ein Chipmodul (3),
das sowohl eine kontaktlose als auch einer kontaktbehaftete Funktion der Karte ermöglicht.
Die metallischen Kontaktflächen (34) für die berührende Betriebsweise der Karte befinden
sich auf der Oberfläche der Modulträgerschicht (z. B. eine glasfaserverstärkte
Epoxydharzschicht, 35). Die Verbindung zwischen diesen Kontaktflächen (34) und dem Chip
(31) ist in diesem Schnitt nicht zu erkennen. Die Kontakte (32, 32*) zur Verbindung mit den
Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) befinden sich auf der Rückseite der Modulträgerschicht
(35). Sie sind als Leiterbahnen verlängert bis in das Gußgehäuser (3A) hinein ausgeführt, wo
sie mit den Anschlußleitungen (Bonddrähte, 33) des Chips (31) verbunden sind. Das
Gußgehäuse (3A) dient als Schutz für den Chip (31) und die dünnen Anschlußleitungen (33).
Entsprechend der Form des Chipmoduls (3) wird die Aussparung (2) zur Aufnahme des
Chipmoduls (3) zweistufig mit einer mittig in der Aussparung (2) liegenden Vertiefung (20)
mit einer diese Vertiefung (20) umgebenden Auflageschulter (21) ausgefräst, wobei die
freigelegten Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) auf den Auflageschultern (21) liegen. Das
Chipmodul (3) wird dann zumindest mit seinem über das Gußgehäuse (3A) hinausragendem
zweiten Teil (3B) auf der ausgefrästen Auflageschulter (21) liegend mit dem Kartenkörper (1)
verbunden, wobei eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Kontakten (32, 32*) des
Chipmoduls (3) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) hergestellt wird.
Bei der Verwendung von sehr flachen Chipmodulen kann auf eine zweistufige Aussparung
mit zusätzlicher mittiger Vertiefung verzichtet werden.
Die Kontakte (32, 32*) des Chipmoduls (3) können über einen elektrisch leitfähigen Kleber
(5), einen Lötprozeß oder durch Schweißen mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*)
elektrisch leitend verbunden werden. Dabei kann die elektrisch leitende Verbindung (z. B. bei
der Verwendung spezieller Leitkleber) auch für die mechanische Fixierung des Chipmoduls
(3) im Kartenkörper (1) ausreichen. Vorzugsweise wird das Modul jedoch durch zusätzlicher
Klebeverbindungen in dem Kartenkörper gehalten.
In Fig. 7 bis 8 sind unterschiedliche Arten der Aufbringung eines leitfähigen Klebers (5)
dargestellt. In Fig. 7 wird der Leitkleber (5) mit einem Dispenser vollflächig über einen
Bereich größer als die freigelegten Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) aufgebracht. Der
Steueraufwand für den Dispenser ist hierbei in vorteilhafter Weise gering. Kurzschlüsse
können hierbei - wie oben erwähnt - nicht entstehen. In Fig. 8 und 9 wird jeweils nur ein
Leitklebertropfen (5) auf die Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) aufgebracht. In Fig. 8 sind
zusätzlich auf der Auflageschulter (21) der Aussparung (2) noch Tropfen (6) eines
nichtleitenden Klebers zur sicheren Fixierung des Chipmoduls (3) im Kartenkörper
aufgebracht. Auch die Applizierung eines Heißklebers ist vorgesehen.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung einer Chipkarte bestehend aus
- - einem mehrschichtigen Kunststoff-Kartenkörper (1),
- - einem in einem Chipmodul (3) angeordneten integrierten Schaltkreis (31),
- - mindestens einer Spule (10A), die der Energieversorgung und/oder dem Datenaustausch des
integrierten Schaltkreises mit extremen Geräten dient, wobei das Chipmodul (3) wenigstens
zwei metallische Kontakte (32, 32*) zur elektrisch leitenden Verbindung des integrierten
Schaltkreises (31) mit den Anschlüssen der auf einer Spulenträgerschicht (10) angeordneten
Spule (10A) aufweist,
gekennzeichnet durch
- a) - die Bereitstellung der Spulenträgerschicht (10) mit der darauf angeordneten Spule (10A) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*),
- - die Bereitstellung einer auf die Spulenträgerschicht (10) spulenanschlußseitig aufzubringenden Abdeckschicht (11), wobei die Abdeckschicht (11) zu den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) korrespondierende Aussparungen (11A, 11A*) aufweist,
- - die Bereitstellung mindestens einer auf die Abdeckschicht (11) aufzubringenden Dickenausgleich-Schicht (12),
- - ggf. die Bereitstellung einer oder mehrerer Dickenausgleich-Schichten, die auf die den
Spulenanschlüssen abgewandte Seite der Spulenträgerschicht aufzubringen sind,
- b) das positionsgenaue Übereinanderlegen dieser Kartenschichten (10, 11,12, 13, 14, 15), wobei die Abdeckschicht (11) so positioniert wird, daß die Aussparungen (10A1, 10A1*) in der Abdeckschicht (11) jeweils im Bereich der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) liegen,
- c) das Einbringen der übereinandergelegten Kartenschichten in eine Laminationspresse (4), wo die Kartenschichten unter Druck und Wärme miteinander verbunden werden, wobei von der Spulenträgerschicht (10) unter Anhebung der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) Kunststoffmasse in die Aussparungen (11A, 11A*) der Abdeckschicht (11) hineingepreßt wird,
- d) die Entnahme der laminierten Kartenschichten aus der Laminationspresse (4),
- e) das Taschenfräsen einer Aussparung (2) zur Aufnahme des Chipmoduls (3) in den laminierten Kartenkörper (1), wobei die angehobenen Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*)) freigelegt werden,
- f) Einsetzen des Chipmoduls (3) in die Aussparung (2) des Kartenkörpers (1) und Herstellung der elektrisch leitenden Verbindung zwischen den Kontakten (32, 32*) des Chipmoduls (3) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*).
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Kunststoff-Material der Spulenträgerschicht (10) eine niedrigere Formbeständigkeit unter
dem Einfluß von Druck und Wärme aufweist als die Kunststoff-Materialien der
Abdeckschicht (11) und der darüber angeordneten Dickenausgleich-Schicht (12).
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spulenträgerschicht (10), die Abdeckschicht (11) sowie die Dickenausgleich-Schicht (12)
aus dem gleichen Kunststoff bestehen, wobei der Kunststoff Füllstoffartikel (z. B.
Titandioxid) aufweist, die die Formbeständigkeit erhöhen, und die Füllstoffkonzentration der
Spulenträgerschicht (10) und damit die Formbeständigkeit dieser Schicht (11) geringer als die
der anderen Schichten (11, 12) ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Kunststoff thermisch nicht rekristallisierendes Polyester (Polyethylenterephthalt; PETG)
ist.
5. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spulenträgerschicht (10) aus PVC und die Abdeckschicht (11) und die Dickenausgleichs-
Schicht (12) aus Polycarbonat bestehen.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Dicke der Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) auf der Spulenträgerschicht (10) 20-80 µm
beträgt.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Dicke der Abdeckschicht (11) 40-200 µm beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Dickenausgleichs-Schicht (12), die auf der Abdeckschicht (11) angeordnet ist, und die
Dickenausgleichschicht (13), die auf der Spulenträgerschicht (10) angeordnet ist, bedruckt
sind, und auf den bedruckten Dickenausgleich-Schichten (12, 13) jeweils eine weitere
transparente Dickenausgleich-Schicht (14, 15) als Kartendeckschicht angeordnet ist.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die in den Kartenkörper (1) eingefräster Aussparung (2) zur Aufnahme des Chipmoduls (3) zweistufig mit einer mittig in der Aussparung (2) liegenden Vertiefung (20) und einer diese Vertiefung (20) umgebenden Auflageschulter (21) ausgebildet wird, wobei die freigelegten Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) auf den Auflageschultern (21) angeordnet sind, und
ein Chipmodul (3) verwendet wird, das aus einem ersten Teil in Form eines Gußgehäuses (3A) besteht, das die integrierte Schaltung (31) und die Anschlußleitungen (33) von der integrierten Schaltung (31) zu den metallischen Kontakten (32, 32*) zur Verbindung mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) aufweist, und aus einem zweiten Teil (3B) besteht, das über den Rand des Gußgehäusers (3A) hinausragt und die metallischen Kontakter (32, 32*) zur Verbindung mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) aufweist, wobei das Chipmodul (3) zumindest mit seinem über das Gußgehäuse (3A) hinausragendem zweiten Teil (3B) auf der ausgefrästen Auflageschulter (21) liegend mit dem Kartenkörper (1) verbunden ist und einer elektrisch leitende Verbindung zwischen den Kontakten (32, 32*) des Chipmoduls (3) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) hergestellt wird.
die in den Kartenkörper (1) eingefräster Aussparung (2) zur Aufnahme des Chipmoduls (3) zweistufig mit einer mittig in der Aussparung (2) liegenden Vertiefung (20) und einer diese Vertiefung (20) umgebenden Auflageschulter (21) ausgebildet wird, wobei die freigelegten Spulenanschlüsse (10A1, 10A1*) auf den Auflageschultern (21) angeordnet sind, und
ein Chipmodul (3) verwendet wird, das aus einem ersten Teil in Form eines Gußgehäuses (3A) besteht, das die integrierte Schaltung (31) und die Anschlußleitungen (33) von der integrierten Schaltung (31) zu den metallischen Kontakten (32, 32*) zur Verbindung mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) aufweist, und aus einem zweiten Teil (3B) besteht, das über den Rand des Gußgehäusers (3A) hinausragt und die metallischen Kontakter (32, 32*) zur Verbindung mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) aufweist, wobei das Chipmodul (3) zumindest mit seinem über das Gußgehäuse (3A) hinausragendem zweiten Teil (3B) auf der ausgefrästen Auflageschulter (21) liegend mit dem Kartenkörper (1) verbunden ist und einer elektrisch leitende Verbindung zwischen den Kontakten (32, 32*) des Chipmoduls (3) und den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) hergestellt wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kontakte (32, 32*) des Chipmoduls (3) mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) über
einen elektrisch leitfähigen Kleber (5) verbunden sind.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Chipmodul (3) über den leitfähigen Kleber (5) in dem Kartenkörper (1) mechanisch fixiert
wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Chipmodul (3) zusätzlich zu dem leitfähigen Kleber (5) über eine Kleberverbindung (6) in
dem Kartenkörper (1) mechanisch fixiert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kontakte (32, 32*) des Chipmodul (3) über einen Lötprozeß mit den Spulenanschlüssen
(10A1, 10A1*) elektrisch leitend verbunden werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Chipmodul (3) über die Lötverbindung gleichzeitig in dem Kartenkörper mechanisch
fixiert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Chipmodul (3) zusätzlich zu der Lötverbindung über eine Klebeverbindung in dem
Kartenkörper (1) mechanisch fixiert wird.
16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein Chipmodul (3) verwendet wird, das neben den Kontakten (32, 32*) zur elektrisch leitenden
Verbindung mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) Kontaktflächen (34) aufweist, die auf
der den Kontakten (32, 32*) gegenüberliegenden Seite des Chipmoduls 0 angeordnet sind, und
zur berührenden Energieversorgung und/oder Datenaustausch mit extremen Geräten dienen.
17. Chipkarte, die nach dem Verfahren gemäß Patentanspruch 1 hergestellt ist, welche
mindestens aufweist
- - eine Spulenträgerschicht (10) mit darauf angeordneter Spule (10A) und Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*), wobei die Spulenträgerschicht (10) im Bereich der Spulenanschlüsse zumindest teilweise unter Ausbildung höckerartiger Erhebungen (10A2) erhaben ausgebildet ist,
- - einer auf der Spulenträgerschicht (10) angeordneten, die Spule/Spulenleiterbahnen vollkommen abdeckenden Abdeckschicht (11), wobei die höckerartigen Erhebungen der Spulenträgerschicht (10) im Bereich der Spulenanschlüsse in Aussparungen (11A, 11A*) der Abdeckschicht (11) formschlüssig angeordnet sind,
- - mindestens einer auf der Abdeckschicht (11) angeordneten Dickenausgleich-Schicht
(12),
wobei das den integrierten Schaltkreis (31) enthaltende Chipmodul (3) mit seinen Kontakten (32, 32*), die der Verbindung des integrierten Schaltkreises (31) mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) dienen, in einer Aussparung (2) des Kartenkörpers (1), in der die erhabenen Spulenanschlüsse freigelegt sind, fixiert ist und die Kontakte (32, 32*) des Chipmoduls (3) mit den Spulenanschlüssen (10A1, 10A1*) elektrisch leitend verbunden sind.
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