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Die Erfindung betrifft im allgemeinen
ein Verfahren zur Herstellung organischer lichtemittierender Dioden
und eine organische lichtemittierende Diode (OLED). Insbesondere
betrifft die Erfindung organische lichtemittierende Dioden mit strukturierter Leuchtfläche, sowie
ein Verfahren zur Herstellung solcher Dioden.
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Im allgemeinen sind OLEDs aus einem Schichtverbund,
beziehungsweise einer Schichtstruktur mit einer organischen elektrolumineszenten
Schicht zwischen zwei Elektrodenschichten aufgebaut, der auf einem
geeigneten Substrat aufgebracht ist. Im allgemeinen wirkt bei einer
OLED jeweils eine der leitfähigen
Schichten als Kathode und die andere als Anode. Es ist dazu bekannt,
die Elektrodenschichten aus Materialien mit unterschiedlichen Austrittsarbeiten
herzustellen, so daß sich
zwischen diesen Schichten eine Austrittsarbeitsdifferenz ausbildet.
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Organische lichtemittierende Dioden, (OLEDs)
zeichnen sich gegenüber
anderen Leuchtmitteln durch besondere Vorzüge aus. So besitzen OLEDs vielversprechende
Eigenschaften für
Flachbildschirme, da sie beispielsweise gegenüber LCD-, beziehungsweise Flüssigkristall-Anzeigen
einen deutlich größeren Sichtwinkel
ermöglichen
und als selbstleuchtende Displays im Vergleich zu den von hinten
beleuchteten LCD- Anzeigen
auch einen reduzierten Stromverbrauch ermöglichen. Zudem lassen sich
OLEDs als dünne,
flexible Folien herstellen, die sich besonders für spezielle Anwendungen in
der Licht- und Anzeigetechnik eignen.
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OLEDs sind jedoch nicht nur für Displays
geeignet. Allgemein können
sie als Leuchtmittel für
verschiedenste Anwendungen, wie etwa für selbstleuchtende Hinweisschilder
und Informationstafeln eingesetzt werden.
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Die überwiegende Anzahl solcher
Anwendungen erfordert jedoch strukturierte Leuchtflächen. Dementsprechend
müssen
auf der Leuchtfläche
lokale ortsfeste Helligkeitsunterschiede erzeugt werden. Dazu gibt
es prinzipiell folgende Möglichkeiten:
- – das
emittierte Licht wird durch lateral strukturiertes Ausblenden oder
Filtern direkt moduliert. Dazu kann eine OLED beispielsweise Blenden,
Lochmasken, opake oder farbige Beschichtungen oder Folien auf der
Außenseite
der OLED, absorptive oder andersfarbige Bereiche des Substrats auf der
Außen-
oder Innenseite aufweisen.
- – das
emittierte Licht wird indirekt moduliert, indem die lokale Stromdichte
durch die organische elektrolumineszente Schicht beeinflußt wird.
Dies ist beispielsweise möglich
durch eine entsprechende laterale Strukturierung der Elektroden. Auch
eine Unterbrechung des Stromflusses durch das Schichtsystem des
OLED-Schichtverbundes durch zusätzlich
im Schichtverbund vorhandene Isolatorstrukturen oder Strukturen
mit höherem Widerstand.
- – Außerdem kann
auch die elektrolumineszente Schicht selbst lateral strukturiert
werden.
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Eine lokale direkte Modulation des
Lichtflusses wird verbreitet bei der Herstellung von LCD- oder OLED-Displays
eingesetzt, bei denen ein breitbandiges Lichtspektrum, vorzugsweise
weißes
Licht, durch zusätzliche
Farbfilter im Lichtweg auf die gewünschten Farborte zugeschnitten
wird. Zusätzlich benötigt die
Flüssigkristall-Technologie
polarisiertes Licht, das durch entsprechende Filterung des einfallenden
Lichts mittels Polarisationsfolien bedingt wird. Nachteilig ist
hier, daß das
Licht erst erzeugt werden muß,
um dann anschließend
vor dem Austritt aus dem Bauteil wieder teilabsorbiert zu werden.
So wird bei den LCD-Backlight-Displays
60 % des erzeugten Lichts innerhalb des Displays allein in den Polarisationsfolien
wieder absorbiert.
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Die Strukturierung der elektrolumineszenten Schicht
andererseits benötigt
spezielle Fertigungstechologien. Beispielsweise werden aufdampfbare
organische Elektrolumineszenzmaterialien mit Molekulargewichten < 1000 amu, sogenannte "Small Molecules" durch Aufdampfen über Schattenmasken im
PVD-Prozess strukturiert abgeschieden. Dabei wird allerdings ein
Großteil
des sehr teuren elektrolumineszenten Materials nicht auf dem Substrat,
sondern auf den Schattenmasken abgeschieden. Generell besteht außerdem bei
einer derartigen Strukturierung das Problem, daß es aufgrund von Abschattungseffekten
und damit teilweise fehlender dielektrischer Elektrolumineszenzschicht
zu Kurzschlüssen zwischen
den Elektrodenschichten kommen kann, deren Vermeidung erheblich
komplexere Schichtstrukturen und damit kostenaufwendigere Herstellungen
erfordern.
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Einfacher ist demgegenüber die
Strukturierung der Elektroden, beziehungsweise der Elektrodenschichten,
z.B. durch das strukturierte Abscheiden der Elektrodenmaterialien
mittels Schattenmaskentechniken in PVD-Verfahren. Auch hier besteht allerdings
die Gefahr von Kurzschlüssen
an den scharfkantigen Rändern
der Elektrodenstrukturen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß bei dieser Technik
alle Strukturen der Elektrodenschichten elektrisch leitend miteinander
verbunden sein müssen. Dieses
Problem läßt sich
nur unvollkommen dadurch lösen,
daß leitende
Brücken
zwischen isolierten Strukturen einer Elektrodenschicht gezogen werden. Diese
stören
das Erscheinungsbild, leuchten eventuell sogar selbst und die Stromdichte
durch eine Brücke
ist wesentlich höher
als durch flächige
Strukturen, so daß ein
beträchtlicher
Spannungsabfall über einer
Brücke
entsteht, was seinerseits eine inhomogene Beleuchtung mit sich bringen
kann.
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Am einfachsten ist demgegenüber das
Aufbringen zusätzlicher
isolierender Strukturen in den OLED-Schichtverbund. Mögliche Fertigungsverfahren
sind das Aufdampfen durch Schattenmasken oder strukturierte Klebefolien.
Aufdampfen, Sputtern oder andere PVD-Verfahren sind als Vakuumprozesse
jedoch aufwendig und kostenintensiv. Klebefolien weisen andererseits
Dicken im Bereich von typischerweise 10 μm auf und sind damit im allgemeinen wesentlich
dicker als die Schichten des OLED-Schichtverbundes, die im Bereich von
oft nur 0,1 μm
liegen. Die Folien stören
damit das Gefüge der
OLED-Schichtstruktur erheblich.
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In der WO 9803043 wird ein Verfahren
vorgeschlagen, bei welchem zur Herstellung einer strukturierten
Leuchtfläche
eine strukturierte Isolatorschicht photolithographisch aufgebracht
wird. Dazu wird beispielsweise eine Photomaske mittels eines Druckers
erzeugt. Auf das mit einer Indium-Zinn-Oxidschicht beschichtete Substrat.
wird ein Photolack aufgetragen, der dann durch die Maske belichtet
und entwickelt wird. Das auf der Leuchtfläche wiederzugebende Muster
kann bei diesem Verfahren also nicht direkt auf das Substrat übertragen werden.
Vielmehr muß das
wiederzugebende Muster in mehreren Zwischenschritten auf dem Substrat
erzeugt werden. Beim Erzeugen von Mustern in Photolack mittels Photolithographie
ergibt sich noch ein weiterer Nachteil. Die Kanten der Lackstrukturen
sind wiederum sehr scharf. Dies erhöht die Gefahr von Kurzschlüssen. Besonders
nachteilig ist insbesondere auch, daß es aufgrund der scharfkantigen
Strukturen auf einer Unterlage beim Aufbringen nachfolgender Schichten
mittels Spin-Coating oder Tauchbeschichtung zu Schlieren- und Blasenbildung
in diesen Schichten kommen kann, da der Flüssigkeitsfilm an diesen Kanten
zum Abreißen
neigt und dessen Dicke inhomogen wird. In diesem Zusammenhang hilft auch
ein nachträgliches
Verrunden der Kanten, wie es in der WO 9803043 vorgeschlagen wird,
nur wenig, da die inneren Kanten, die an das Substrat angrenzen,
bestehen bleiben.
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Ein ähnliches Verfahren wird auch
in der
JP 07-289988 vorgeschlagen,
wo ein homogener Film aufgetragen und nachträglich durch Belichten und Entwickeln
strukturiert wird, wobei als Ergebnis ein strukturierter Polyurethan-Film
auf der Elektrodenschicht erhalten wird. Das in dieser Druckschrift
beschriebene Verfahren weist dementsprechend ähnliche Nachteile auf, wie
das in der WO 9803043 offenbarte Herstellungsverfahren.
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In der
US
5660573 , sowie der
US
3201633 werden ferner elektrolumineszente Kondensatoren beschrieben,
bei welchen die lokale Helligkeit ebenfalls durch eine strukturierte
dielektrische Zwischenschicht beeinlußt wird. Die Beeinflussung
der Helligkeit geschieht in diesem Fall allerdings nicht durch eine
Unterbrechung eines fließenden
Stroms, sondern durch Beeinflussung der lokalen Feldstärke mittels
einer lateralen Variation der Dielektrizitätskonstante.
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Ein elektrolumineszenter Kondensator
weist allerdings gegenüber
einer organischen lichtemittierenden Diode gravierende Nachteile
auf. Die Lichtausbeute ist deutlich schlechter. Außerdem erfordert
der Betrieb eines elektrolumineszenten Kondensators hochfrequenten Wechselstrom,
um eine hinreichend starke Anregung des elektrolumineszenten Materials
zu erreichen. Dieser ist wesentlich schlechter bereitzustellen,
verglichen mit der zum Betrieb einer OLED geeigneten Niedervolt-Gleichspannung.
Zudem führt
die hochfrequente Wechselspannung an den großflächigen Elektroden zu einer starken
Abstrahlung elektromagnetischer Felder, bzw. starker Effizienzreduktion
der Bauelemente durch Blindleistungsverluste.
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Der Erfindung liegt somit die Aufgabe
zugrunde, eine kostengünstig
und einfach herzustellende, verbesserte OLED bereitzustellen, die
eine strukturierte Leuchtfläche
aufweist.
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Diese Aufgabe wird bereits in höchst überraschender
Weise durch ein Verfahren zur Herstellung einer OLED gemäß Anspruch
1, sowie eine OLED gemäß Anspruch
34 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
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Dementsprechend sieht die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung einer organischen lichtemittierenden
Diode mit einer Unterlage vor, welches die Schritte umfaßt:
- – Aufbringen
einer ersten leitfähigen
Elektrodenschicht,
- – Aufbringen
wenigstens einer Widerstandsschicht mit zumindest einer Struktur,
- – Aufbringen
mindestens einer Schicht mit einem organischen, elektrolumineszenten
Material, und
- – Aufbringen
einer zweiten leitfähigen
Elektrodenschicht.
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Dabei wird die Widerstandsschicht
so aufgebracht, daß die
Oberfläche
der Struktur insbesondere in deren Randbereich einen Winkel zur
Oberfläche der
Unterlage einnimmt, der kleiner als 90° bleibt.
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Eine erfindungsgemäße organische
lichtemittierende Diode, die insbesondere mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
herstellbar ist, umfaßt demgemäß,
- – eine
Unterlage,
- – eine
auf der Unterlage aufgebrachte erste leitfähige Elektrodenschicht,
- – mindestens
eine Schicht mit einem organischen, elektrolumineszenten Material,
und
- – eine
zweite leitfähige
Elektrodenschicht, sowie
- – eine
wie oben beschriebene Widerstandsschicht mit zumindest einer Struktur,
mit einer Oberfläche, die
insbesondere in deren Randbereich einen Winkel zur Oberfläche der
Unterlage einnimmt, der kleiner als 90° bleibt.
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Die strukturierte Widerstandschicht
kann zur Erzielung ihrer Winkung an jeder Stelle innerhalb des Schichtverbunds
zwischen den beiden Elektroden aufbebracht werden, beziehungsweise
angeordnet sein. Vorteilhaft ist jedoch insbesondere die Aufbringung
der Schicht als erste Schicht nach der ersten leitfähigen Elektrode,
da hier die Herstellungsprozedur und Schichtstrukturierung besonders
einfach und kostengünstig
durchzuführen
sind.
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Die Struktur der Widerstandsschicht
ist nach dem Fertigstellen der OLED-Schichtstruktur zwischen der
ersten und zweiten Elektrodenschicht angeordnet und führt dadurch
zu einer Reduzierung des Stromflusses durch die Schicht mit dem
elektrolumineszenten Material im Bereich der Struktur. Die Schicht
mit dem organischen, elektrolumineszenten Material wird im folgenden
der Einfachheit halber auch als elektrolumineszente Schicht bezeichnet.
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Als organisches, elektrolumineszentes
Material für
die elektrolumineszente Schicht sind eine Vielzahl, dem Fachmann
bekannter Substanzen einsetzbar. Unter anderem können dazu, metall-organische Materialien,
insbesondere metall-organische Komplexe wie Triplett-Emitter oder
Lanthanid-Komplexe verwendet werden. Beispielsweise sind "Small molecules", also Moleküle mit niedrigem
Molekulargewicht, oder auch Polymermaterialien als elektrolumineszentes
Material geeignet und werden vielfach für die Herstellung von OLEDs
verwendet. Elektrolumineszente "Small
molecules", wie
z.B. Tris-(8-hydroxyquinolino)-Aluminium
(Alq3) werden dabei zumeist durch PVD-Verfahren
abgeschieden. Elektrolumineszente Polymermaterialien, wie z.B. (Poly(2-methoxy, 5-(2'-ethylhexyloxy) paraphenylen
vinylen (MEH-PPV) werden typischerweise aus der Flüssigphase
oder über
Druckprozesse abgeschieden. Die Schicht kann auch eine organische
oder anorganische Matrixschicht umfassen, welche mit Emittern, wie
etwa Fluoreszenzfarbstoffen als organisches, elektrolumineszentes
Material dotiert sind.
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Weitere elektrolumineszente Substanzen sind
dem Fachmann bekannt und beispielsweise in
US 6,107,452 ,
EP 0 573 549 ,
EP 800563 A1 ,
EP 800563 B1 und
EP 1006169 A1 beschrieben,
welche durch Bezugnahme vollständig
in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen werden. Obwohl dem Fachmann
bekannt, sei auch auf den Aufbau der OLED-Schichtstruktur der in
diesen Schriften beschriebenen OLEDs hingewiesen und diese Beschreibung
als Inhalt dieser Anmeldung vorausgesetzt.
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Als OLED-Schichtstruktur oder Schichtverbund
wird im Sinne dieser Erfindung die Schichtstruktur aus den leitfähigen Elektrodenschichten
und mindestens einer zwischen diesen angeordneten elektrolumineszenten
Schicht bezeichnet. Neben dieser mindestens einen elektrolumineszenten
Schicht können
auch noch weitere Schichten zwischen den Elektrodenschichten angeordnet
sein, wie beispielsweise Elektroneninjizierende und Lochinjizierende
Schichten oder Loch- bzw. Elektronentransportierende oder blockierende
Schichten. Die zwischen den Elektrodenschichten angeordnete Widerstandsschicht
ist somit ebenfalls Bestandteil des OLED-Schichtverbundes.
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Üblicherweise
werden Schichten der OLED auf die erste Elektrode, wie insbesondere
die organische elektrolumineszente Schicht aufgebracht. Besonders
bevorzugt kann im Rahmen der Erfindung jedoch zumindest eine weitere
Schicht, wie insbesondere eine Transportschicht oder induzierende Schicht,
bzw. die Schicht mit einem organischen, elektrolumineszenten Material
durch Flüssigbeschichtung
aufgetragen werden. Dementsprechend ist bei einer bevorzugten Ausführungsform
der Diode zumindest eine auf der ersten leitfähigen Elektrodenschicht aufgebrachte
Schicht, insbesondere die Schicht mit einem organischen, elektrolumineszenten
Material eine durch Flüssigbeschichtung
hergestellte Beschichtung.
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Als Flüssigbeschichtung sind beispielsweise das
Spin-Coaten, sowie auch insbesondere das Tauchbeschichten geeignet.
Eine derartige durch Flüssigbeschichtung
aufgetragene und anschließend verfestigte
Schicht weist gegenüber
einer aufgedampften Schicht vielfältige Vorzüge auf. Mittels Flüssigbeschichtung
lassen sich wesentlich kostengünstiger
großflächige Beschichtungen
durchführen, als
dies durch Aufdampfen möglich
ist. Dies gilt insbesondere für
Materialien mit hohem Molekulargewicht, die aus thermischen Stabilitätsgründen in
der Regel nicht über
Aufdampfprozesse abgeschieden werden können. So können durch Flüssigbeschichtung
beispielsweise auch Polymere mit ihren positiven Stabilitäts- und
Elastizitätseigenschaften
aufgetragen werden.
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Erfindungsgemäß wird die Widerstandsschicht
so aufgebracht, daß steile
Flanken an den Rändern
der Struktur vermieden werden. Insbesondere im Randbereich ist daher
der Winkel der Oberfläche
der Struktur zur Oberfläche
der Unterlage kleiner als 90°,
so daß also
zur Oberfläche
der Unterlage senkrechte Wände
vermieden werden. Dadurch wird beispielsweise ein Abreißen des
Flüssigkeitsfilms oder
eine Schlierenbildung vermieden, falls eine auf die strukturierte
Widerstandsschicht aufgebrachte weitere Schicht, wie etwa die elektrolumineszente Schicht
mittels Flüssigbeschichtungsverfahren,
wie z.B. Spin-Coating aufgebracht wird. Ebenso sind auch steile
Flanken der Struktur beim nachfolgenden Tauchbeschichten nachteilig,
da sie zu einer sehr inhomogenen Dickenverteilung der mit Tauchbeschichten
aufgebrachten Schicht führt.
Demgegenüber kann
das Tauchbeschichten oder Spin-Coating, da derartige steile Flanken
bei der erfindungsgemäß aufgetragenen
Widerstandsschicht nicht vorhanden sind, problemlos im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt
werden, um zumindest eine weitere Schicht, wie eine Funktionalschicht
oder insbesondere die elektrolumineszente Schicht auf der Widerstandsschicht
aufzubringen.
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Je flacher die Winkel der Oberfläche der Struktur
zur Oberfläche
der Unterlage sind, desto besser ist dies dementsprechend für die Schichtqualität nachfolgender
Schichten. Es ist somit von Vorteil, wenn nicht nur zur Oberfläche der
Unterlage senkrechte Oberflächenbereiche
der Struktur der Widerstandsschicht vermieden werden, sondern wenn
die Widerstandsschicht sogar so aufgebracht wird, daß die Oberfläche der
Struktur insbesondere in deren Randbereich einen maximalen Winkel
zur Oberfläche
der Unterlage einnimmt, der kleiner als 80°, vorzugsweise kleiner als 60°, besonders
vorzugsweise kleiner als 45° bleibt.
Insbesondere ist es dabei von Vorteil, wenn der Randwinkel der Struktur
in diesem Bereich liegt, da bei flüssig aufgetragenem Beschichtungsmaterial
für die
Widerstandsschicht der maximal auftretende Winkel der Randwinkel
ist. Tritt bei der Verfestigung des Beschichtungsmaterials ein Materialschwund
ein, so wird der endgültige
Randwinkel nach Verfestigen der Widerstandsschicht kleiner, so daß das flüssige Beschichtungsmaterial
in diesem Fall sogar einen größeren Randwinkel
zur Oberfläche
der Unterlage aufweisen kann, als die fertige, verfestigte Struktur.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung wird die Struktur der Widerstandsschicht so aufgebracht,
daß die
Oberfläche
der Struktur insbesondere in deren Randbereich einen Winkel zur Oberfläche der
Unterlage einnimmt, der unterhalb von 10° bleibt, und/oder bei welcher
der Randwinkel kleiner als 10° bleibt.
Bei einer derartig flach auslaufenden Struktur kann eine besonders
homogene Dicke der darauf abgeschiedenen Schichten erreicht werden.
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Als besonders vorteilhaft für die Schichtqualität nachfolgend
aufgebrachter Schichten hat es sich weiterhin erwiesen, wenn das
Aufbringen der Widerstandsschicht so erfolgt, daß das Aspektverhältnis der
Kantenzone, beziehungsweise des Randbereichs der Struktur kleiner
als 1, bevorzugt kleiner als 0,58 bleibt.
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Vorteilhaft wird die Widerstandsschicht
so strukturiert, daß die
Oberfläche
der Unterlage sich in zumindest einen von der Widerstandsschicht
bedeckten und zumindest einen nicht bedeckten Bereich untergliedern
läßt, um eine
strukturierte Leuchtfläche
zu erreichen.
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Hat die Widerstandsschicht einen
endlichen Widerstand, so bleibt auch in einem beschichteten Bereich
ein gewisser Stromfluß bestehen,
so daß bei ausreichendem
Spannungsabfall über
der elektrolumineszenten Schicht mit dem diese Schicht immer noch
mit geringerer Intensität
emittieren kann. Für viele
Anwendungen ist jedoch eine strukturierte Leuchtfläche ausreichend,
die sich in leuchtende und nichtleuchtende Bereiche untergliedert,
in Analogie zu einem Bild mit einer Farbtiefe von einem Bit.
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Dementsprechend kann für diese
Fälle der Widerstand
der Widerstandsschicht so groß gehalten werden,
daß der
Stromfluß in
von der Widerstandsschicht bedeckten Bereichen unterbrochen wird
oder der verbleibende Spannungsabfall über der elektrolumineszenten
Schicht für
eine wahrnehmbare Lichtemission zu klein wird. In diesem Fall wird
eine derartige Schicht im Sinne dieser Erfindung als Isolationsschicht
bezeichnet. Die vorstehend genannten Bedingungen für eine Isolationsschicht
sind im allgemeinen insbesondere dann erfüllt, wenn der Widerstand der
Isolationsschicht größer als
der Widerstand der übrigen
Schichten des OLED-Schichtverbundes zwischen den Elektrodenschichten,
beziehungsweise der Spannungsabfall über die Widerstandschicht größer als
der Spannungsabfall über
die übrigen Schichten
des OLED-Schichtverbundes ist.
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Um in einem Motiv auf der Leuchtfläche verschiedene
Helligkeitsstufen erzeugen zu können, muß, anders
als bei einer Farbtiefe von einem Bit die lokal aus der Leuchtfläche austretende
Helligkeit variiert werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht
werden, indem die Struktur der Widerstandsschicht Bereiche mit unterschiedlichem
elektrischen Widerstand in Stromflußrichtung aufweist und damit der
lokale Strom durch die elektrolumineszenten Schicht variiert.
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Eine Möglichkeit, dies zu erreichen,
besteht beispielsweise darin, eine Widerstandsschicht mit Bereichen
stufenweise unterschiedlicher Schichtdicke aufzubringen. Eine einfache
Möglichkeit
zu Herstellung einer derartigen Schicht ist das mehrfache Beschichten
mit einem Beschichtungsmaterial der Widerstandsschicht, wobei ein
Bereich um so öfter beschichtet
wird, je dicker dieser sein soll, beziehungsweise je größer dessen
elektrischer Widerstand in Stromflußrichtung sein soll. Vorteilhaft
lässt sich
dies jedoch auch in Einzelschrittbeschichtungsprozessen, wie z.B.
Grautondruck oder Rasterdruck erreichen.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung kann die Widerstandsschicht auch farbig sein, etwa,
indem diese mit Pigmenten versehen ist. Beispielsweise kann dazu
eine mehrschichtige Widerstandsschicht aufgebracht werden, deren
nacheinander aufgebrachte Schichten unterschiedliche Farben und/oder
Tönungen
aufweisen können.
Auch kann die ein- oder mehrschichtige Widerstandsschicht vorteilhaft
ein Muster oder Bild aufweisen, zum Beispiel, indem die Pigmente
lateral variiert werden. Das Muster oder Bild kann dabei sowohl
ein-, als auch mehrfarbig sein. Dabei ist es außerdem von Vorteil, wenn die
OLED so aufgebaut ist, daß die
Widerstandsschicht von außen
sichtbar ist. Eine derartige OLED kann so auch in ausgeschaltetem
Zustand bereits Information anzeigen oder einen ästhetischen Eindruck vermitteln.
Das farbige Muster kann dann auf diese Weise auch zusammen mit dem
Licht der Lumineszenzschicht sichtbar sein, so daß es beispielsweise
zusammen mit den leuchtenden Bereichen zum ästhetischen Eindruck oder der
anzuzeigenden Information beiträgt.
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Die Widerstandsschicht kann außerdem aus mehreren
aufeinanderliegenden Schichten aus unterschiedlichen Schichtmaterialien
zusammengesetzt sein. Dazu können
die Schichten mit unterschiedlichen Schichtmaterialien auf geeignete
Weise nacheinander aufgebracht werden. Die unterschiedlichen Schichtmaterialien
können
insbesondere jeweils unterschiedliche spezifische Widerstände oder Farben
aufweisen. Auf diese Weise ist es dann möglich, durch lokal variierende
Kombination der einzelnen Schichten eine noch feinere Helligkeits-
oder Farbabstufung zu erreichen.
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Noch eine Möglichkeit zur Erzeugung lokaler,
fein abstufbarer Helligkeitsunterschiede besteht außerdem darin,
eine Widerstands- oder Isolationssschicht mit einer Rasterstruktur
aufzubringen. Umfaßt
die Struktur der Widerstandsschicht demgemäß ein Raster, so kann über die
Dichte des Rasters, beispielsweise über die Dichte oder Größe von Rasterpunkten
der Widerstandsschicht der mittlere Stromfluß im Bereich des Rasters und
damit die emittierte Lichtmenge eingestellt werden.
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Weiterhin besteht auch die Möglichkeit,
eine weitere Schicht aufzubringen, welche eine lokale Variation
der Lichtabsorption aufweist, etwa, indem in der Schicht lateral
variierende Pigmente vorhanden sind. Diese Schicht kann beispielsweise
nach Fertigstellung der OLED-Schichtstruktur auf die Außenoberfläche der
Leuchtfläche
aufgebracht werden. Unter einer lokalen Variation der Helligkeit
wird in diesem Zusammenhang nicht nur eine Variation der totalen
Helligkeit verstanden. Vielmehr kann auch die Helligkeit spektraler
Bereiche, beziehungsweise die spektrale Intensitätsverteilung des emittierten
Lichts beeinflußt
werden, um etwa den Farbeindruck zu verändern. Dies ist darüber hinaus
nicht nur durch Absorption möglich.
Die Pigmente können
auch Fluoreszenzfarbstoffe umfassen, so daß die spektrale Intensitätsverteilung
des emittierten Lichts verschoben wird.
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Außerdem kann eine Widerstandsschicht
so beschaffen sein, daß sie
weitere Funktionalität
aufweist. Gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung umfaßt
die Widerstandsschicht auch chemisch aktive Substanzen oder Gettersubstanzen,
insbesondere um eine Getterwirkung für Sauerstoff und Wasser zu erreichen
und die Lebensdauer der erfindungsgemäßen OLED zu erhöhen. Geeignet
als Gettersubstanzen sind dabei unter anderem P2O5, CuO oder Al2O3. Diese Substanzen können Kristallwasser in ihr
Gitter aufnehmen oder chemisch binden und dienen so insbesondere
als Trockenmittel.
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Für
das Aufbringen der strukturierten Widerstandsschicht sind verschiedene
Verfahren geeignet. Unter anderem kann das Aufbringen der Widerstandsschicht
das Aufbringen einer Schicht durch elektrophotographisches Beschichten
umfassen, wie es etwa vom Prinzip her in einem Laserdrucker oder einem
Kopierer erfolgt.
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Auch das Auftragen eines fluiden
Beschichtungsmaterials, wie insbesondere eines Lacks und Verfestigen
des Beschichtungsmaterials ist geeignet, um erfindungsgemäße strukturierte
Widerstandsschichten zu erzeugen. Das fluide Beschichtungsmaterial
kann dabei so gewählt
werden, daß es
aufgrund der Grenzflächenspannung
am Rand der Struktur oder der Strukturen nicht zur Ausbildung senkrechter Oberflächenbereiche
kommt. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn zur Herstellung
der Widerstandsschicht ein fluides Beschichtungsmaterial gewählt wird,
welches das Material der Oberfläche
der Unterlage benetzt, so daß sich
ein spitzer Randwinkels ausbildet. Dieser Effekt kann auch bei elektrophotographischer
Beschichtung vorteilhaft zum Tragen kommen, wenn das aufgebrachte
Beschichtungsmaterial aufgeschmolzen wird und das geschmolzene Beschichtungsmaterial
die Oberfläche
der Unterlage benetzt.
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Das Verfestigen des Beschichtungsmaterials kann
vorteilhaft das Vernetzen und/oder Eintrocknen des Beschichtungsmaterials umfassen.
Eine vernetzte Widerstandsschicht ist besonders lösungsmittelbeständig gegen
Lösungsmittel
von aus der Flüssigphase
beispielsweise durch Tauchbeschichten oder Spin-Coating abgeschiedenen weiteren Schichten.
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Das Auftragen eines fluiden Beschichtungsmaterials
kann vorteilhaft durch Bedrucken mittels einem rechnergesteuertem
Druckkopf, wie etwa insbesondere einem Ink-Jet-Druckkopf, Bedrucken
durch Siebdruck oder Besprühen
durch eine Maske erfolgen. Diese Verfahren können selbstverständlich auch
miteinander kombiniert werden.
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Bedingt durch die aufwendige Siebherstellung
ist Siebdruck jedoch weniger geeignet, um individuelle Strukturen
aufzutragen. Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung umfaßt
daher das Verfahren zur Herstellung von OLEDs, die Herstellung der
Widerstandsschicht ohne die Verwendung von Siebdruck.
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Das Beschichtungsmaterial kann einen Licht-härtbaren
Lack, insbesondere einen UV-härtbaren
Lack umfassen so daß das
Verfestigen des Lacks durch Belichten erfolgen kann. Jedoch kann
auf einen zusätzlichen
Schritt des Belichtens und Entwickelns auf der Unterlage oder die
Verwendung von Photolacken auch verzichtet werden, wenn beispielsweise
ein direkt strukturierendes Auftragungsverfahren eingesetzt wird.
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Das Verfestigen einer Beschichtung
zur Herstellung einer strukturierten Widerstandsschicht kann vorteilhaft
auch mittels eines über
die beschichtete Fläche
gerasterten Strahls erfolgen. So kann beispielsweise das Verfestigen
einer Licht-härtbaren Lackschicht
durch strukturiertes Belichten, beispielsweise mittels eines gerasterten
Laserstrahls erfolgen. Durch das Verfestigen einer Beschichtung
mittels eines gerasterten Strahls ist unter Zuhilfenahme einer geeigneten
Rechnersteuerung des Strahls oder einer geeigneten Maske eine einfache
und direkte Übertragung
von Motiven auf die Widerstandsschicht und somit auf die laterale
Struktur der Leuchtfläche möglich.
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Für
die Herstellung strukturierter Widerstandsschichten mittels strukturierter
Bestrahlung, etwa mittels einem gerasterten Strahl gibt es selbstverständlich noch
weitere Möglichkeiten.
Geeignete Vorbeschichtungen, wie Lösungen schichtbildender Materialien,
Zweikomponentengemische, Monomere oder Polymere, Sol-Gele oder Pulver
können
durch Flüssigauftrag,
Pulverbeschichtung, Kontaktübertrag oder
durch Auflegen einer Folie auf die Unterlage aufgebracht werden.
Als Strahl kann allgemein, je nach Beschichtungsmaterial beispielsweise
kohärentes
oder inkohärentes
Licht, ultraviolettes, sichtbares oder infrarotes Licht, ein Elektronenstrahl
oder ein Ionenstrahl dienen. Das Verfestigen der Vorbeschichtung
durch den Strahl kann neben der Vernetzung auch durch Verschmelzung,
Fixierung oder Verklebung erfolgen.
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Gemäß einer Ausführungsform
des Verfahrens umfaßt
das Aufbringen wenigstens einer Widerstandsschicht mit zumindest
einer Struktur das Aufschmelzen von festem Beschichtungsmaterial,
insbesondere in Form einer Vorbeschichtung. Durch das Aufschmelzen
und die so eintretende kurzzeitige Verflüssigung wird in einfacher Weise
eine Struktur der Widerstandsschicht mit flach abfallenden Rändern geschaffen,
wenn das aufgeschmolzene Material die Unterlage benetzt. Dazu kann
etwa das Aufbringen der Widerstandsschicht das Aufbringen einer Schicht
durch Auftragen eines Pulvers, insbesondere eines pulverförmigen Polymers
oder Lacks und das Verfestigen des Beschichtungsmaterials durch
Aufschmelzen erfolgen. Das Aufschmelzen seinerseits kann erreicht
werden, indem in einem Ofen, durch Bestrahlung mittels Licht, insbesondere
durch Infrarot- oder Laserbelichtung, durch Mikrowellenstrahlung,
Elektronen- oder Partikelstrahlung oder Induktion Energie zugeführt Wird.
Die Zuführung
kann auch mit lokal variierender Intensität erfolgen. Ruf diese Weise
kann beispielsweise aus einer nicht strukturierten Vorbeschichtung
eine strukturierte Widerstandsschicht hergestellt werden, indem
die Vorbeschichtung lokal aufgeschmolzen und dann wieder verfestigt
wird.
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Außer diesen Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann die Widerstandsschicht ferner auch durch Abziehen eines Abziehbildes
aufgebracht werden. Das Abziehbild kann dazu das Motiv der Leuchtfläche in negativer
Form aufweisen. Ein Vorteil dieser Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist unter anderem, daß sich
Abziehbilder ohne großen
technischen Aufwand auf einem herkömmlichen Drucker erzeugen lassen.
So kann etwa ein Kunde die gewünschten
Motive selbst in der Form von Abziehfolien erzeugen, welche dann
zu OLEDs mit selbstleuchtender Anzeigefläche weiterverarbeitet werden.
Das Abziehbild kann ebenfalls zumindest bereichsweise aufgeschmolzen
werden, um eine entsprechende Struktur mit flach abfallenden Rändern zu
erzeugen.
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Weiterhin kann das Aufbringen der
Widerstandsschicht auch das Abscheiden einer Widerstandsschicht
durch Gasphasenbeschichtung, wie beispielsweise durch chemische
Dampfphasenabscheidung (CVD) umfassen. Das Abscheiden mittels CVD
bietet unter anderem den Vorteil, daß, ähnlich wie bei elektrophotographischer
Beschichtung keine Trocknungs- oder Härtungszeiten anfallen. Außerdem können mittels
CVD-Beschichtung
verschiedene, insbesondere anorganische Materialien abgeschieden
werden. So kann mittels CVD zum Beispiel eine SiO2-Schicht
als Isolationsschicht abgeschieden werden, die besonders aufgrund
ihrer guten Isolationseigenschaften, ihrer Transparenz und Härte von Vorteil
ist. Mit dieser Methode lassen sich auch verschiedene Oxide und
Nitride als Widerstandsschichten abscheiden. Ähnliche Vorteile bieten auch
Verfahren zur physikalischen Dampfphasenabscheidung, wie beispielsweise
Aufdampfen oder Sputtern.
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Noch eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
sieht die Strukturierung einer Photolackschicht mittels Grauton-Lithographie
zur Erzeugung einer Widerstandsschicht mit flach abfallenden Flanken
vor. Mit Grauton-Lithographie kann die Schicht gezielt so belichtet
und entwickelt werden, daß die
bei herkömmlicher
Lithographie entstehenden steilen Flanken mit den oben genannten Nachteilen
vermieden werden. Nicht senkrechte Flanken können jedoch auch beispielsweise,
wie oben beschrieben, ohne Einsatz von Photolacken erzielt werden,
so daß gemäß einer
Ausführungsform der
Erfindung auf Photolack als Beschichtungsmaterial verzichtet wird.
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Für
die Widerstandsschicht sind eine Vielzahl von Materialien geeignet,
deren Wahl auch vom Beschichtungsverfahren abhängt. So kann die Widerstandsschicht
neben anorganischem Material auch einen thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff
umfassen. Diese lassen sich gut aus der Flüssigphase als Ein- oder Mehrkomponenten-Lackschicht
auftragen. Insbesondere duroplastische Kunststoffe sind gut geeignet,
da sie aufgrund ihrer vernetzten Struktur resistent gegen Lösungsmittel nachfolgend
aufgebrachter Schichten des OLED-Schichtverbundes sind. Die Kunststoffe
können
auch mit leitfähigen
Materialien dotiert sein, um eine Widerstandsschicht mit definiertem
Widerstand bereitzustellen. Dazu kann die Schicht beispielsweise
mit Kohlenstoff oder leitfähigen
Nanopartikel versetzt sein.
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Die Widerstandsschicht sollte, um
die Schlierenbildung oder inhomogene Stärke weiterer aufgebrachter
Schichten zu vermeiden, neben der Kantenstruktur ohne senkrechte
Wandbereiche auch möglichst
dünn gehalten
werden. Geeignet sind insbesondere Schichtdicken in einem Bereich
von 0,1 μm bis
100 μm,
wobei Schichtdicken im Bereich zwischen 0,1 μm bis 10 μm bevorzugt werden. Letztendlich
hängt die
Wahl der Schichtdicke aber insbesondere von dem lokal zu erzielenden
Widerstand und dem Material der Widerstandsschicht ab.
-
Für
viele Anwendungen ist es besonders vorteilhaft, wenn das Aufbringen
der zumindest einen Struktur der Widerstandsschicht individuell
rechnergesteuert erfolgt. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn
die Widerstandsschicht mit einem rechnergesteuerten Druckkopf, wie
beispielsweise einem für diesen
Zweck angepaßten
Tintenstrahl-Druckkopf auf die Unterlage aufgetragen wird, oder
wenn ein Laserstrahl oder eine Leuchtenlinie oder -array, wie zum
Beispiel eine LED-Leuchtzeile
rechnergesteuert moduliert einen lichthärtbaren Lack belichtet oder eine
geeignete Vorbeschichtung verfestigt und so fixiert.
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Auch ein elektrophotographisches
Verfahren, wie es in analoger Weise zur Beschichtung von Papier
in einem Laserdrucker durchgeführt
wird, ist geeignet, um eine individuell gemusterte oder strukturierte
Widerstandsschicht aufzutragen. Durch die rechnergesteuerte Beschichtung
oder Strukturierung wird es so möglich,
in einfacher Weise OLEDs mit individuell strukturierten Leuchtflächen zu
erzeugen. Dies kann beispielsweise dazu eingesetzt werden, wenn
die OLEDs jeweils kundenspezifisch angepaßt werden müssen. Beispielsweise kann so
ein an die Kundenwünsche
angepaßter
Satz von Hinweisschildern erzeugt werden, von denen viele oder sogar
jedes ein unterschiedliches Motiv zeigen.
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Die Reihenfolge der Verfahrensschritte
des Aufbringens einer ersten leitfähigen Elektrodenschicht, des
Aufbringens einer Widerstandsschicht mit zumindest einer Struktur,
des Aufbringens einer elektrolumineszenten Schicht und des Aufbringens einer
zweiten leitfähigen
Elektrodenschicht bestimmt den Schichtaufbau einer erfindungsgemäßen OLED. Dementsprechend
kann die Reihenfolge auch variiert werden, wobei sinnvollerweise
die Abfolge der Schritte so ist, daß die elektrolumineszente Schicht zwischen
der ersten und zweiten leitfähigen
Elektrodenschicht angeordnet ist, so daß ein Strom durch diese Schicht
durch Anlegen einer Spannung zwischen den Elektrodenschichten fließen kann.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform
des Verfahrens wird jedoch auf der Unterlage zuerst die erste leitfähige Elektrodenschicht
und die Widerstandsschicht dann auf die mit der ersten leitfähigen Elektrodenschicht
beschichtete Unterlage aufgebracht. Die Schichtabfolge lautet bei
dieser Ausführungsform
also Unterlage / erste leitfähige
Elektrodenschicht / Widerstandsschicht / Schichtpaket mit mindestens
einer elektrolumineszenten Schicht/ zweite leitfähige Elektrodenschicht.
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Eine der leitfähigen Elektrodenschichten ist vorteilhaft
transparent oder teilweise transparent für das von der elektrolumineszenten
Schicht erzeugte Licht. Dementsprechend umfaßt eine Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
das Aufbringen einer transparenten oder teilweise transparenten
Elektrodenschicht. Dabei kann sowohl die erste, als auch die zweite,
oder auch beide Elektrodenschichten zumindest teilweise transparent
sein.
-
Für
sichtbares Licht sind dazu transparente leitfähige Oxide (TCO), wie beispielsweise
Indium-Zinn-Oxid oder Zinnoxid, als Schichtmaterial geeignet. Aber
auch an sich nicht transparente Materialien, wie insbesondere Metalle,
beispielsweise Gold oder Silber können bei hinreichend kleiner
Schichtdicke oder durch geeignete Strukturierung, zum Beispiel nach
Art einer Lochmaske transparent oder teilweise transparent für das emittierte
Licht sein.
-
Bei der Verwendung transparenter
leitfähiger Materialien,
wie Indium-Zinn-Oxid oder dünner
metallischer Schichten ergibt sich zumeist das Problem, daß diese
Schichten einen relativ hohen elektrischen Widerstand aufweisen.
Dies kann über
längere
Strecken zu einem Spannungsabfall entlang der transparenten Schicht
und damit zu unerwünschten
lateralen Helligkeitsschwankungen führen. Außerdem fällt in dieser Schicht über den
Schichtwiderstand Leistung ab, was die Effizienz herabsetzt und
zu zusätzlicher Wärmeentwicklung
führt.
Diese Effekte können
wirkungsvoll dadurch gemindert werden, indem entlang zumindest einem
von der Widerstandsschicht bedeckten Bereich eine hoch leitfähige, insbesondere metallische
Struktur ausgebildet wird, welche in Kontakt mit einer der leitfähigen Schichten,
insbesondere mit einer transparenten leitfähigen Elektrodenschicht ist.
Die leitfähige
Struktur sorgt für
eine gute Verteilung der fließenden
Ströme
und verringert so einen Spannungsabfall über die Widerstandsschicht.
Die Struktur kann beispielsweise seinerseits die Form einer leitfähigen, strukturierten
Schicht haben.
-
Gemäß einer Variante dieser Ausführungsform
wird dabei die leitfähige
Struktur auf der zur Schicht mit dem organischen, elektrolumineszenten Material
weisenden Seite der leitfähigen
Schicht angeordnet. Die hoch leitfähige Struktur kann dabei von der
Widerstandsschicht bedeckt sein.
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Gemäß einer weiteren Variante ist
die hoch leitfähige
Struktur auf der der Schicht mit dem organischen, elektrolumineszenten
Material abgewandten Seite der Elektrodenschicht angeordnet. Auch hier
kann der Bereich der hochleitfähigen
Struktur auf der der elektrolumineszenten Material zugewandten Seite
der Elektrodenschicht von der Widerstandsschicht bedeckt sein.
-
Beim üblichen Schichtaufbau einer
OLED wird eine transparente Unterlage gewählt, wobei die darauf aufgebrachte
Elektrodenschicht ebenfalls transparent ist. Das von der nachfolgend
aufgebrachten elektrolumineszenten Schicht emittierte Licht tritt dann
durch die Unterlage nach außen.
Ebenso ist aber auch ein Aufbau möglich, bei welchem die zuletzt
aufgebrachte Elektrodenschicht transparent für das emittierte Licht ist
und das Licht entsprechend auf der der Unterlage abgewandten Seite
der OLED-Schichtstruktur nach außen gelangt. Bei einem, derartigen
Aufbau braucht die Unterlage nicht notwendigerweise transparent
zu sein.
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Für
eine erfindungsgemäße OLED
ergeben sich vielfältige
Einsatzmöglichkeiten.
Beispielsweise kann eine solche OLED als Leucht- oder Beleuchtungmittel
verwendet werden. Besonders geeignet aufgrund seiner Eigenschaft
als flächig
leuchtendes, dünnes
Element sind auch beispielsweise leuchtende Hinweis- oder Werbetafeln
oder variable Hinweisschilder, etwa als Pixelanzeigen. Ebenso können sie zur
Signalgebung oder zur Ambientebeleuchtung zum Beispiel im Automobil-,
Schiffs- und Luftfahrtbereich, sowie auch für "white goods" im Küchenbereich eingesetzt werden.
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Auch niedrigauflösende Displays, wie sie sich
etwa vielfach in Taschenrechnern finden, sowie auch hochauflösende Displays
lassen sich als OLED leicht in nahezu beliebiger Größe verwirklichen.
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Ein weiteres Einsatzsgebiet sind
demgemäß auch digitale,
Plakatwände
und Anzeigentafeln ("digital
hoarding"), bei
denen entsprechend großflächige Pixel
benötigt
werden.
-
Die Erfindung wird nachfolgend genauer
anhand der beigefügten
Figuren erläutert.
Gleiche Bezugszeichen verweisen dabei auf gleiche oder ähnliche
Teile.
-
Es zeigen:
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1 eine
Querschnittansicht durch eine erste Ausführungsform der Erfindung,
-
2 eine
Aufsicht auf eine strukturierte Widerstandsschicht,
-
3A und 3B vergleichende Querschnittansichten
von strukturierten Widerstandsschichten mit scharfkantigen und flach
abfallenden Strukturrändern,
-
4 eine
Ausführungsform
der Erfindung mit stufenweise variierender Schichtdicke der Widerstandsschicht,
-
5 eine
Ausführungsform
der Erfindung mit mehrschichtiger Widerstandsschicht,
-
6 eine
Ausführungsform
mit zusätzlicher Schicht
zur Strukturierung der Leuchtfläche,
-
7A bis 7D Ausführungsformen erfindungsgemäßer OLEDS
mit zusätzlichen
hoch leitfähigen
Strukturen zur Unterstützung
der Leitfähigkeit einer
der Elektrodenschichten, und
-
8 bis 10 Ausführungsformen einer Vorrichtung
zur Herstellung einer erfindungsgemäß strukturierten Widerstandsschicht,
-
1 zeit
eine schematische Querschnittansicht durch eine erste Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen OLED,
die als Ganzes mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist.
Die OLED 1 umfaßt eine
Unterlage, auf der die als Ganzes mit 3 bezeichnete OLED-Schichtstruktur
aufgebracht ist. Die Schichtstruktur umfaßt eine erste leitfähige Elektrodenschicht 5,
welche auf die Oberfläche
der Unterlage aufgebracht ist, eine auf die Elektrodenschicht 5 aufgebrachte
strukturierte Widerstandsschicht 7, eine elektrolumineszente
Schicht 11 und weitere funktionelle Schichten 91, 92,
sowie eine abschließend
aufgebrachte zweite leitfähige
Elektrodenschicht 13.
-
Als funktionelle Schichten sind beispielsweise
eine Potentialanpassungsschicht, eine Lochinjektionsschicht, eine
Elektronenblockerschicht, eine Lochblockerschicht, eine Elektronleiterschicht,
sowie eine Elektroneninjektionsschicht geeignet, um die Lichtausbeute
zu verbessern.
-
Um die OLED-Schichtstruktur 3 vor
schädlichen
Einwirkungen zu schützen,
ist die Schichtstruktur außerdem
von einer Verkapselung 15 umgeben. Diese schützt empfindliche
OLED-Schichten insbesondere
vor atmosphärischen
Bestandteilen, wie Wasserdampf und Sauerstoff, welche mit den Schichten
reagieren können
und zu einer Verkürzung der
Lebensdauer der OLED 1 führen.
-
Bevorzugt ist die Unterlage und die
erste leitfähige
Elektrodenschicht 5 transparent oder zumindest teilweise
transparent für
das von der elektrolumineszenten Schicht 11 emittierte
Licht. Die erste leitfähige
Schicht kann dazu beispielsweise eine Indium-Zinn-Oxidschicht oder
eine dünne transparente Metallschicht
sein. Das Licht kann so die Unterlage durchqueren und auf der gegenüberliegenden
Seite der Unterlage austreten.
-
Es ist aber auch ein inverser OLED-Schichtaufbau
möglich.
In diesem Fall ist die zweite leitfähige Elektrodenschicht 13 transparent und
das Licht tritt durch die Verkapselung 15 nach außen, für die dann
zur Herstellung der OLED 1 ebenfalls ein transparentes
Material zu wählen
ist. Die Unterlage 2 braucht in diesem Fall nicht transparent
zu sein. Selbstverständlich
ist jedoch auch eine beidseitig leuchtende OLED herstellbar, bei
welcher das Licht sowohl durch die Verkapselung 15, als
auch durch das Substrat nach außen
gelangen kann und wobei beide Elektrodenschichten 5 und 13 zumindest teilweise
transparent sind.
-
Die Widerstandsschicht 7 ist
in der einfachsten Form als Isolationsschicht ausgeführt, welche den
Stromfluß zwischen
Anode und Kathode, beziehungsweise zwischen den leitfähigen Elektrodenschichten 5, 13 unterbricht.
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Die Widerstandsschicht 7 ist
in der in 1 dargestellten
Ausführungsform
dabei derart strukturiert, daß sie
die Oberfläche
der Unterlage 2 in zumindest einen von der Widerstandsschicht 7 bedeckten Bereich 23 und
zumindest einen nicht bedeckten Bereich 25 untergliedert. 2 zeigt in Aufsicht ein
Beispiel für
eine solche strukturierte Widerstandsschicht. Diese umfaßt eine
Struktur 17 in Form eines negativen Blockpfeils, so daß der Bereich 25 des Blockpfeils
nicht von der Widerstandsschicht 7 bedeckt ist. Dieser
Bereich 25 bildet dann einen leuchtenden Bereich der Leuchtfläche der
erfindungsgemäßen OLED.
-
Der Randbereich 27 der Struktur 17 ist
in 1 angedeutet. Der
Randbereich wird durch den Bereich definiert, innerhalb welchem
die mit der Schichtdicke d aufgebrachte Widerstandsschicht zum Rand
der Struktur 17 abnimmt.
-
Die Oberfläche der Struktur der Widerstandsschicht 7 nimmt
insbesondere in deren Randbereich 27 einen Winkel zur Oberfläche der
Unterlage ein, der kleiner als 90° bleibt.
Der Randbereich der in 1 gezeigten
Ausführungsform
weist eine abgerundete Struktur mit einem Randwinkel 19 auf.
Der Randwinkel, welcher bei diesem abgerundeten Randbereich der
größte auftretende
Winkel der Oberfläche
der Struktur zur Oberfläche
der Unterlage 2 ist, beträgt bei dieser Ausführungsform
sogar nur etwa 60 Grad.
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Der Randbereich 27 der Widerstandsschicht läuft außerdem zum
Rand 29 hin so flach aus, daß das Aspektverhältnis des
Randbereichs 27 kleiner als 1 bleibt. Als Aspektverhältnis wird
im Sinne dieser Erfindung das Verhältnis der Schichtdicke d der
Widerstandsschicht 7 zur Breite a des Randbereiches 27 verstanden.
Dieses entspricht somit auch dem Tangens des mittleren Steigungswinkels 20 der Oberfläche des
Randbereichs 27. Bei der in 1 dargestellten
Ausführungsform
ist das Aspektverhältnis
sogar etwas kleiner als 0,58, was einem mittleren Steigungswinkel
von 30 Grad entspricht.
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Die 3A und 3B zeigen anhand von Querschnittansichten
einen Vergleich von strukturierten Widerstandsschichten 7 mit
scharfkantigen und erfindungsgemäß flach
abfallenden Strukturrändern.
Dabei zeigt 3A ein mit
einer strukturierten Widerstandsschicht 7 beschichtete
Unterlage 2, bei welcher die Ränder oder Flanken der Struktur
scharfkantig und im wesentlichen senkrecht sind. Derartige Strukturen
entstehen typischerweise bei einer photolithographischen Strukturierung.
Eine nachfolgend aufgebrachte Schicht, wie hier beispielhaft eine
elektrolumineszente Schicht 11 besitzt im Bereich der Kanten
der Struktur eine deutlich reduzierte Schichtdicke. Dies führt zu einer
starken Deformation der gesamten Schichtstruktur der OLED. Weiter
kann der Strömungswiderstand
der steilen Kante im Falle einer Beschichtung aus der Flüssigphase
zu Schlierenbildung und lateralen Inhomogenitäten der Schichtdicke führen.
-
Demgegenüber weicht die Schichtdicke
der Schicht 11 bei einer erfindungsgemäß strukturierten Widerstandsschicht,
wie sie 3B zeigt, auch
im Kantenbereich nur wenig von der Schichtdicke in anderen Bereichen
ab. Die flach abfallenden Kanten der erfindungsgemäßen Widerstandsschicht
sorgen außerdem
für eine
bessere Benetzbarkeit insbesondere auch im Bereich des Randes 29 der
Strukturen der Widerstandsschicht 7 durch nachfolgende Schichten.
Dadurch wird besonders bei Spin-Coating oder Tauchbeschichtung Schlieren-
und Blasenbildung unterdrückt.
-
Die Vorteile der Erfindung sind um
so größer, je
flacher der Randbereich 27 zum Rand 29 hin ausläuft, oder,
je flacher der Winkel der Oberfläche
der Widerstandsschicht zur Oberfläche der Unterlage bleibt. Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung ist daher ein maximaler Steigungswinkel oder ein Randwinkel
der Struktur vorgesehen, der kleiner als 10° ist.
-
4 zeigt
eine Querschnittansicht durch eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei
welcher die Struktur 27 der Widerstandsschicht 7 Bereiche 31, 33 und 35 mit
unterschiedlicher Schichtdicke aufweist. Die in 4 gezeigte Ausführungsform weist dabei beispielhaft
Bereiche mit drei verschiedenen Schichtdicken auf. Der durch die OLED-Schichtstruktur lokal
zwischen den Elektrodenschichten 5 und 13 fließende Strom
und damit die Helligkeit des lokalen Bereichs ist dabei von dem
Widerstand der Widerstandsschicht in Stromflußrichtung abhängig, der
wiederum mit steigender Schichtdicke wächst. Dementsprechend wird
die Leuchtfläche
im Bereich 35 am wenigsten und im Bereich 25 am
meisten Licht abgeben.
-
Zusammen mit dem nicht beschichteten
Bereich 25 läßt sich
mit den beispielhaft in 4 gezeigten
drei Bereichen 31, 33, 35 mit unterschiedlicher
Schichtdicke vier verschiedene Helligkeitsstufen der Leuchtfläche erzeugen.
Dies entspricht einer Farbtiefe von 2 Bit.
-
Wird eine höhere Farbtiefe verlangt, so
können
entsprechend weitere Bereiche mit einer feineren Schichtdickenabstufung
gewählt
werden. Allerdings müßten, um
eine Farbtiefe von 4 Bit erzeugen zu können, die Schichtdicke in sechzehn
Stufen abgestuft werden können.
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Eine große Farbtiefe läßt sich
aber auch mit einer geringen Anzahl verschiedener Schichten erzeugen.
Ein solches Beispiel ist in 5 dargestellt. 5 zeigt eine Ausführungsform
mit mehrschichtiger Widerstandsschicht 7, bei welcher die
einzelnen Schichten 71, 72, 73 und 74 unterschiedliche Schichtmaterialien
aufweisen. Diese Schichtmaterialien und die Schichtdicken der einzelnenn
Schichten 71 – 74 sind
so gewählt,
daß die
einzelnen Schichten in Stromflußrichtung,
die hier im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche der Unterlage 2 verläuft, einen unterschiedlichen
Widerstand aufweisen. Der Widerstand der Einzelschichten 71 – 74 wird
dabei vorteilhaft analog der Wertigkeit von Bits eines Bitwortes gewählt, dessen
Länge der
Anzahl der verschiedenen Schichten entspricht. Bei vier verschiedenen Schichten 71 – 74 ist
die Länge
des Bitwortes gleich 4 und der Widerstand der Einzelschichten wird
nacheinander verdoppelt. Dementsprechend kann der Widerstand der
Schicht 74 doppelt so hoch wie der Widerstand der Schicht 73,
der Widerstand der Schicht 73 wiederum doppelt so hoch
wie der Widerstand der Schicht 72, etc., gewählt werden.
Auf diese Weise kann bereits mit einer vierschichtigen Widerstandsschicht
eine Farbtiefe der Leuchtfläche
von 4 Bit, also von 16 verschiedenen Helligkeitsstufen erzielt werden.
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Ist also beispielsweise, wie oben
angegeben, der Widerstand der Schicht 74 am höchsten und der
Widerstand der Schicht 71 am niedrigsten, wobei sich die
Widerstände
von Schicht zu Schicht jeweils halbieren, so wird in dem in 5 ganz auf der linken Seite
liegenden Bereich, wo die Schichten 7l, 72 und 73 aufeinanderliegen,
ein Helligkeitswert von 9/16 der in Bereich 25 auftretenden
Maximalhelligkeit erreicht. Im Bereich auf der rechten Seite von 5, in welchem die Schichten 71, 73 und 74 aufeinanderliegen,
wird demnach ein Helligkeitswert von 3/16 der Maximalhelligkeit
erreicht.
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Eine andere, sehr einfache Möglichkeit,
das Leuchtbild der Leuchtfläche
lateral zu strukturieren, zeigt 6.
Die in 6 dargestellte
Ausführungsform
der Erfindung weist eine weitere Schicht 41 mit einer lokal
variierenden Lichtabsorption durch lateral variierende Pigmente
zur lokalen Variation der Helligkeit der Leuchtfläche auf.
Bei der in 6 gezeigten Ausführungsform
ist die Pigmentschicht außen
auf der Lichtaustrittsseite der OLEG 1 aufgebracht.
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Die lateral varriierende Pigmentierung
der Pigmentschicht 41 ist in 6 durch
unterschiedlich schraffierte Bereiche 411 bis 414 symbolisiert.
Die Bereiche 411 bis 414 können dabei beispielsweise eine
Pigmentierung mit unterschiedlicher Dichte aufweisen. Durch unterschiedliche
Pigmentierung kann, anders als bei einer lateralen Variation des
Widerstands der Widerstandsschicht 7 aber nicht nur die Helligkeit
der Leuchtfläche
lokal definiert werden. Die Pigmente können vielmehr auch das Farbspektrum des
von der elektrolumineszenten Schicht emittierten Lichts beeinflussen,
indem beispielsweise farbige oder fluoreszierende Pigmente in die
Pigmentschicht eingebracht werden.
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Selbstverständlich kann eine Pigmentschicht nicht
nur mit einer OLED mit mehrschichtiger Widerstandschicht, wie sie
in den 5 und 6 gezeigt ist, kombiniert
werden, sondern auch mit allen anderen Ausführungsformen der Erfindung.
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Alternativ oder zusätzlich zu
der in 6 dargestellten
Pigmentschicht 41 kann auch die Widerstandsschicht 7 so
aufgebracht werden, daß sie ein
ein- oder mehrfarbiges Muster oder Bild aufweist. Dies kann beispielsweise
durch das Aufbringen einer Widerstandsschicht mit lateral variierenden
Pigmenten bewerkstelligt werden.
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Auch kann die Widerstandsschicht
mehrschichtig aufgebracht werden, wobei die nacheinander aufgebrachten
Schichten unterschiedlichen Farben oder Tönungen aufweisen können. In
diesem Fall weisen die Schichten 71, 73 und 74 der
in 5 und 6 gezeigten Ausführungsformen unterschiedliche
Farben oder Tönungen
auf, so daß sich
durch deren zusätzliche
laterale Strukturierung ein Muster ergibt. Die Widerstandsschicht
ist bevorzugt auch von außen
sichtbar, so daß sie
auf diese Weise zum ästhetischen
Eindruck oder Informationsgehalt beiträgt.
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In den 7A bis 7D sind zwei weitere Ausführungsformen
einer erfindungsgemäßen OLED 1 dargestellt.
Diesen beiden Ausführungsformen
der OLED ist gemeinsam, daß entlang
einem von der Widerstandsschicht bedeckten Bereich 23 eine
hoch leitfähige,
vorzugsweise metallische Struktur 80 ausgebildet ist, welche
in Kontakt mit der transparenten leitfähigen Elektrodenschicht 5 ist.
Diese zusätzliche hoch
leitfähige Struktur
vermindert Spannungsabfälle entlang
der im allgemeinen nur mäßig leitfähigen transparenten
Elektrodenschicht 5.
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Die Struktur 80 kann die
Gestalt einer durchgehenden Schicht haben, die in Aufsicht auf die Leuchtfläche entsprechend
der Form des Bereichs 23 ausgestaltet ist. Es sind jedoch
auch andere Formen, wie beispielsweise entlang des Bereichs 23 parallel
verlaufende Balken möglich.
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Bei der in 7A dargestellten Ausführungsform einer OLED ist die
leitfähige
Struktur 80 auf der ersten leitfähigen Schicht 5 aufgebracht.
Die leitfähige
Struktur 80 wird dabei von der Struktur der nachfolgend
aufgebrachten Widerstandsschicht 7 bedeckt. Durch diesen
Aufbau ist die leitfähige
Struktur 80 auf der zur elektrolumineszenten Schicht 11 weisenden
Seite der leitfähigen
Elektrodenschicht 5 angeordnet. Vorteilhaft kann dabei
auch die hoch leitfähige
Struktur so aufgebracht werden, daß die Oberfläche der
leitfähigen
Struktur insbesondere in deren Randbereich einen Winkel zur Oberfläche der
Unterlage einnimmt, der kleiner als 90° bleibt, mit ähnlichen
Vorteilen wie bei der Struktur der Widerstandsschicht. Insbesondere
kann dabei der maximale Steigungswinkel im Randbereich oder an der
Kante kleiner als 80°,
vorzugsweise kleiner als 60°,
besonders vorzugsweise kleiner als 45° gehalten werden.
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Bei der in 7B dargestellten Ausführungsform ist dagegen zuerst
die hoch leitfähige Struktur 80 auf
der Unterlage aufgebracht. Auf die so vorbereitete Unterlage 2 wird
dann die erste Elektrodenschicht und dann die weiteren Schichten
der OLED aufgebracht. Dadurch ist bei dieser Ausführungsform
die hoch leitfähige
Struktur auf der der Schicht mit dem organischen, elektrolumineszenten Material
abgewandten Seite der Elektrodenschicht 5 angeordnet.
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Eine hoch leitfähige Struktur kann selbstverständlich auch
alternativ oder zusätzlich
zur Unterstützung
der Leitfähigkeit
der zweiten Elektrodenschicht 13 vorhanden sein, wobei
die hoch leitfähige Struktur
entsprechend wieder so angeordnet wird, daß sie sich entlang einem von
der Widerstandsschicht bedeckten Bereich 23 erstreckt und
in Kontakt mit der leitfähigen
Elektrodenschicht 13 ist.
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Derartige beispielhafte Ausführungsformen sind
in den 7C und 7D dargestellt. Bei der in 7C gezeigten OLED befindet
sich ähnlich
wie bei der in 7A dargestellten
Ausführungsform
der Erfindung die hoch leitfähige
Struktur 80 auf der der elektrolumineszenten Schicht 11 zugewandten
Seite der zweiten Elektrodenschicht 13. Die in 7D gezeigte Ausführungsform
weist eine auf der zweiten Elektrodenschicht 13 aufgebrachte
hoch leitfähige Struktur 80 auf.
Bei beiden Ausführungsformen
erstreckt sich die hoch leitfähige
Struktur 80 ebenfalls entlang eines von der Widerstandsschicht 7 bedeckten
Bereichs 23 der Unterlage.
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Die in den 7C und 7D gezeigten
Aufbauten von OLEDs können
besonders vorteilhaft auch für
einen Lichtaustritt auf der dem Substrat gegenüberliegenden Seite ausgebildet
sein, wobei in diesem Fall die zweite Elektrodenschicht 13 zumindest
teilweise transparent für
das von der elektrolumineszenten Schicht 11 emittierte
Licht ist. Bei einem derartigen Aufbau kann vorteilhaft auch die Verkapselung wenigstens
auf der Lichtaustrittsseite der OLED transparent ausgestaltet sein.
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8 zeigt
eine Ausführungsform
einer Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Widerstandsschicht.
Dazu wird auf die Unterlage 2 zunächst eine Vorbeschichtung in
Form einer Lackschicht aus Licht-härtbaren Lack 49 aufgebracht.
Danach wird zum Verfestigen der Lackschicht ein Laserstrahl über die
beschichtete Oberfläche
der Unterlage 2 gerastert. Um geeignete Strukturen, wie
etwa den beispielhaft dargestellten Blockpfeil zu erzeugen, wird
der Laserstrahl in Abhängigkeit
vom Auftreffpunkt auf der Oberfläche
moduliert werden, um die Vorbeschichtung strukturiert zu belichten.
Dies geschieht, indem der Strahl lateral gezielt über die Oberfläche gerastert
oder uniform gerastert und gleichzeitig entsprechend intensitätsmoduliert
wird. Dazu wird die Intensität
eines Lasers 45 von einer mit dem Laser verbundenen Recheneinrichtung 51 gesteuert,
während
der Laserstrahl durch Schwenken eines Schwenkspiegels 47 und
Vorschieben der Unterlage entlang der Vorschubrichtung 52 über deren Oberfläche gerastert
wird. Vorteilhaft wird auch der Schwenkspiegel und der Vorschub
von der Recheneinrichtung gesteuert. An den Stellen, an denen der Laserstrahl
die Oberfläche
trifft und den Lack 49 belichtet tritt dann eine Verfestigung
des Lacks ein. Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung wird mittels einer Vorrichtung, wie sie in 8 gezeigt ist, eine Schicht
aus festem Beschichtungsmaterial, wie etwa eine Schicht aus pulverförmigen Polymer
oder Lack aufgebracht und diese dann anschließend durch Aufschmelzen verfestigt.
Dabei wird die Energie zum Aufschmelzen durch den auftreffenden
Laserstrahl bereitgestellt, so daß durch den gerasterten und
intensitätsmodulierten
Laserstrahl eine strukturierte Widerstandsschicht erzeugt werden
kann. Durch die mittels Aufschmelzen erreichte Verfestigung wird
außerdem insbesondere bei
Benetzung der Unterlage durch das aufgeschmolzene Beschichtungsmaterial
erreicht, daß die Ränder der
Struktur flach auslaufen und ein Randwinkel der Widerstandsschicht
zur Unterlage von kleiner als 90° entsteht.
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In 9 ist
schematisch eine weitere Ausführungsform
einer Vorrichtung zum Aufbringen einer erfindungsgemäß strukturierten
Widerstandsschicht auf eine Unterlage gezeigt. Die Vorrichtung umfaßt ebenfalls
eine Recheneinrichtung 51. Die Recheneinrichtung 51 steuert
eine Druckvorrichtung 53 mit einem Druckkopf 55.
Als Druckkopf kann beispielsweise ein Tintenstrahl-Druckkopf verwendet
werden, der mit einem geeigneten Lack als Beschichtungsmaterial
befüllt
wird.
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Das gewünschte Motiv der Leuchtfläche der OLED
kann so direkt durch die Recheneinrichtung 51 mit der mit
dieser verbundenen Druckvorrichtung in Form einer strukturierten
Widerstandsschicht 7 auf die Unterlage 2 übertragen
werden.
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10 zeigt
noch eine weitere, bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung
zum Auftragen einer strukturierten Widerstandsschicht 7 auf
eine Unterlage 2. Die in 10 dargestellte
Ausführungsform
dient speziell zur elektrophotographischen Übertragung einer Widerstands-
oder Isolationsschicht auf die Unterlage. Die Funktionsweise einer solchen
Vorrichtung entspricht prinzipiell der eines Laserdruckers oder
Kopierers.
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Eine Fotoleitertrommel 62 mit
einem Trägermaterial,
in der Regel eine Aluminiumtrommel, einer leitfähigen Beschichtung, einer ladungserzeugenden Schicht,
einer Ladungstransportschicht und einer Verschleißschutzschicht,
rotiert, wobei deren Oberfläche
zunächst
an einer Reinigungs- und
Löschlichteinheit 64 und
anschließend
an einem Ladekorotron 63 vorbeibewegt wird, wodurch dieses
Ladung an die Fotoleitertrommel 62 abgibt und die Oberfläche der Fotoleitertrommel 62 gleichmäßig, beispielsweise negativ,
auflädt.
-
Die aufgeladene Oberfläche der
Fotoleitertrommel 62 wird dann durch deren Rotation an
einem Bebilderungssystem 57, z.B. an einem LED-Array oder
Lasersystem, vorbeibewegt. Diese wird wiederum von einer Recheneinrichtung 51 angesteuert,
so daß die
Fotoleitertrommel 62 entsprechend dem auf die Oberfläche der
Unterlage 2 zu übertragenen
Motiv belichtet wird. Dabei wird das Licht an den belichteten Stellen
in der ladungserzeugenden Grundschicht absorbiert und positive Ladungen
erzeugt, die durch die Ladungstransportschicht die Ladung an der
Oberfläche
der Fotoleitertrommel kompensieren, so dass auf der Fotoleitertrommel
ein latentes Ladungsbild des Motivs entsteht.
-
Mit einer Magnetbürste 61 einer Entwicklungseinheit 60 wird
dann das Isolations- bzw. Widerstandsmaterial in Form von einem
Toner aus einem Tonerbehälter 59 auf
die Fotoleitertrommel 62 übertragen. Zwischen der Fotoleitertrommel 62 und
der Entwicklungseinheit 60 wird dazu außerdem eine Biasspannung gelegt.
Der Toner haftet auf Grund des Potenzialunterschieds nur an den
durch die Belichtung entladenen Bereichen der Fotoleitertrommel 62. Besteht
die Unterlage aus einem vergleichsweise harten Material, wie beispielsweise
aus Glas, wird der Toner vorteilhaft nicht direkt auf die Unterlage 2, sondern
vielmehr von der Fotoleittrommel 62 zunächst auf eine Transfertrommel 65 und
erst dann auf die Unterlage 2 übertragen. Die Transfertrommel weist
eine weiche Oberfläche,
wie etwa aus Gummi, Silikon oder EPDM auf, die sich der Oberfläche der Unterlage 2 gut
anpassen kann, so daß ein
guter Kontakt der Unterlage zum Toner auf der Transfertrommel 65 erreicht
wird.
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Die Unterlage wird mit einem Übertragungskorotron 66 ebenfalls
gleichmäßig aufgeladen,
so daß der
Toner von der Transfertrommel 65 abgezogen wird. Anstelle
einer Aufladung mittels eines Übertragungskorotrons 66 kann
eine uniforme Aufladung auch einfach durch direkten elektrischen
Kontakt mit einer Spannungsquelle erzielt werden, da die Oberfläche der
Unterlage 2 aufgrund der vorangegangenen Beschichtung mit
einer leitfähigen
Elektrodenschicht 5 gut leitfähig ist und die Ladung sich gleichmäßig verteilt.
In einem nachfolgenden Fixiervorgang wird die mit dem Toner beschichtete
Oberfläche
auf eine moderate Temperatur unterhalb von 250 °C, typischerweise zwischen 120
und 180 °C,
erwärmt
und der Toner verfestigt.
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Eine weitere Verfahrensvariante der
elektrophotografischen Beschichtung sieht vor, daß das Substrat 2 zuvor
aufgeheizt wird, beispielsweise auf eine Temperatur von < 200 °C, vorzugsweise
zwischen 100 °C
und 150 °C,
und danach das Widerstands- bzw. Isolationsmaterial in Form eines
Toners mittels Kontakt mit der Transfertrommel 65 übertragen
wird. Eine Fixierung des Toners im Anschluss an den Übertrag
kann in diesem Fall entfallen. Die oben genannten Übertragungskorotrone 66 können hier ebenfalls
entfallen.
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Dieser Vorgang des Aufbringens einer
Widerstandsschicht mit zumindest einer Struktur ist unter anderem
deshalb von Vorteil, da die Beschichtung vergleichsweise schnell
durchgeführt
werden kann und eine Trocknungsphase entfällt.
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Mit einer derartigen elektrophotographischen Beschichtung
läßt sich
eine laterale Auflösung
der Struktur von < 100 μm, vorzugsweise < 50 μm erreichen.
Es kann sowohl ein Graustufendruck mit variabler Schichtdicke, etwa
mit einer Schichtdicke zwischen 1 μm und 8 μm, als auch ein Rasterdruck durchgeführt werden,
um Helligkeitsabstufungen des Leuchtbildes zu erreichen. Bei Verwendung
farbiger Toner können
zusätzlich
farbige Widerstandsschichten erzeugt werden. Durch den Fixiervorgang
mit einem Aufschmelzen der Tonerpartikel kommt es insbesondere auch
zu einer Verrundung des Kantenbereiches, so daß steile Flanken der Strukturen
nicht auftreten.
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Durch mehrfache Wiederholung des
Druckvorgangs kann auch leicht eine Struktur der Widerstandsschicht
so aufgebracht werden, daß sie
Bereiche mit stufenweise unterschiedlicher Schichtdicke aufweist.
Ebenfalls sind durch Mehrfachwiederholungen des Druckvorgangs mit
unterschiedlich gefärbten
Tonern Vielfarbdrucke zur Erhöhung
der Funktionalität
oder des ästhetischen
Eindrucks der sichtbaren Widerstandsschicht möglich.
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Zu Auftragen der Widerstandsschicht
können
neben den oben beschriebenen Non-Impact Print-Verfahren auch Verfahren
zur Anwendung kommen, die eine Maske oder dergleichen benötigen. Beispiele
dafür sind
Siebdruck- oder Flexodruckverfahren. Eine individuelle Gestaltung
der Widerstandsschicht in kleinen Auflagezahlen ist dabei aufgrund
der Maskenherstellung jedoch in der Regel zeit- und kostenintensiver.
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- 1
- OLED
- 2
- Unterlage
- 3
- OLED-Schichtverbund
- 5
- erste
leitfähige
Schicht
- 7
- Widerstandsschicht
- 91,92,...,9N
- Funktionalschichten
- 11
- elektrolumineszente
Schicht
- 13
- zweite
leitfähige
Schicht
- 15
- Verkapselung
- 17
- Struktur
von 7
- 19
- Randwinkel
- 20
- mittlerer
Steigungswinkel
- 23
- bedeckter
Bereich
- 25
- unbedeckter
Bereich
- 27
- Kantenbereich,
Randbereich von 17
- 29
- Rand
von 17
- 31,33,35
- Bereiche
von 17 mit unterschiedlicher
- 71–74
- Schichten
von 7 mit unterschiedlichen
- 41
- Pigmentschicht
- 411–414
- Unterschiedlich
pigmentierte Bereiche von 41
- 45
- Laser
- 47
- Schwenkspiegel
- 49
- Licht-härtbare Lackschicht
- 51
- Recheneinrichtung
- 52
- Vorschubrichtung
- 53
- Druckvorrichtung
- 55
- Druckkopf
- 57
- Bebilderungssystem
- 59
- Toner-Behälter
- 60
- Entwicklungseinheit
- 61
- magnetische
Bürste
- 62
- Fotoleittrommel
- 63
- Ladekorotron
- 64
- Reinigungs-
und Löschlichteinheit
- 65
- Transfertrommel
- 66
- Übertragungskorotron
- 80
- hoch
leitfähige
Struktur