DE10028165A1 - Kaltwalzmaschine - Google Patents

Abstract

Offenbart ist eine Kaltwalzmaschine, bei der die Walzstangen vorzugsweise in Vertikalrichtung angeordnet sind und über eine Zustelleinrichtung während des Walzvorgangs in Radialrichtung mit Bezug zum zu bearbeitenden Werkstück verstellbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kaltwalzmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine insbesondere für derartige Kaltwalzmaschinen geeignete Walzstange und ein Verfahren zum Kaltwalzen eines Werkstücks.

Bei derartigen Kaltwalzmaschinen wird das zu bearbeitende Werkstück drehbar zwischen zwei Spitzen oder sonstigen Schnellspannvorrichtungen gespannt, wobei dieser Werkstückspannvorrichtung in der Regel eine Vor­ schubachse zugeordnet ist. Die gewünschte Profilierung des Werkstücks er­ folgt über zwei sich synchron gegenläufig bewegende Walzstangen, die gleichzeitig auf das Werkstück auftreffen und dieses zunächst durch Reib­ schluß und später durch Formschluß in Drehung versetzen. Dabei wird der Werkstoff in die Freiräume des Werkzeugs, d. h. der Walzstangen Ver­ drängt. Üblicherweise nimmt die Höhe des eingeschliffenen Profils der Walzstange im Umformbereich zu, so daß jeder Zahn der Walzstange etwas tiefer in das Werkstück eingedrückt wird, als der vorangegangene. Nach Erreichen der vollen Profiltiefe kann sich eine Kallibrierzone und eine Entspannungszone anschließen, entlang denen die Geometrie und die Ober­ flächenqualität des Werkstücks optimiert wird.

Dieses spanlose Kaltformen von Profilen, wie beispielsweise Steck­ verzahnungen (gerade oder schräg), Spiralverzahnungen, Ölnuten, Gewinde oder Rändel ist ca. dreißig mal schneller als die spanabhebende Bearbei­ tung der Profile. Kaltgewalzte Werkstücke bieten zudem eine höhere Fe­ stigkeit, bessere Oberflächengüte und große Genauigkeit.

In dem Prospekt "Spezialmaschinenprogramm XK" der Anmelderin wird eine Kaltwalzmaschine vorgestellt, bei der die beiden gegenläufig beweg­ baren Walzstangen in Horizontalrichtung angeordnet sind, während die Werkstückachse ebenfalls in Horizontalrichtung quer zur Bewegungs­ richtung der Walzstangen angeordnet ist. Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß aufgrund der Horizontalanordnung der Walzstangen eine erhebliche Baubreite der Kaltwalzmaschine erforderlich ist. Diese bekannte Maschine hat des weiteren einen hydraulischen Antrieb, dessen Hydraulik-Aggregat sehr viel Platz benötigt.

Dieser Nachteil wird durch eine Kaltwalzmaschine gemäß der WO 99/43454 A1 überwunden, bei der die Walzstangen in Vertikalrichtung angeordnet sind, so daß die Maschine eine erheblich geringere Aufstell­ fläche erfordert.

Bei Maßkorrekturen am Werkstück kann es erforderlich sein, zum Aus­ bilden der vorbestimmten Profiltiefe die Walzstange in Radialrichtung (bezogen auf das Werkstück) zuzustellen. Diese Zustellung erfolgt manuell über Justierschrauben, über die die Radialposition der Walzstangen gegen­ über dem Werkstück einstellbar ist. Für diese Nachjustierung muß der Walzvorgang unterbrochen werden, so daß die Produktivität der Anlage ver­ ringert ist.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kalt­ walzmaschine, eine Walzstange und ein Verfahren zum Kaltwalzen zu schaf­ fen, durch die die Stillstandszeiten während der Produktion verringert sind.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Kaltwalzmaschine durch die Merk­ male des Patentanspruchs 1, hinsichtlich der Walzstange durch die Merkma­ le des Patentanspruchs 8 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merk­ male des Patentanspruchs 10 gelöst.

Erfindungsgemäß wird die Kaltwalzmaschine mit einer Zustelleinrich­ tung mit integriertem Zustellantrieb versehen, über die die Walzstangen während des Walzvorganges in Eingriffsrichtung verstellbar sind. D. h., jeder Walzstange ist eine Zustellachse zugeordnet, die eine Verstellung der Walzstangen in etwa Radialrichtung mit Bezug zu dem zu bearbeitenden Werkstück ermöglicht. Durch diese Zustelleinrichtung kann somit die Pro­ filtiefe während des Walzvorganges verändert werden, so daß sich bei­ spielsweise die gewünschte Endprofiltiefe nicht - wie beim Stand der Technik erforderlich - während einer Vorschubbewegung der Walzstangen, sondern während mehreren Walzstangenhüben ausbildbar ist, bei denen die Walzstangen in Radialrichtung nachgestellt werden. Dies ermöglicht es, die Länge der Walzstange zu minimieren, so daß auch die Abmessungen der Kaltwalzmaschine vergleichsweise gering bleiben.

Bei diesem Reversierbetrieb wird das Profil somit mit mehreren Walz­ stangenhüben ausgebildet, während bei den bekannten Maschinen das Profil mit nur einem Hub gewalzt werden mußte - es liegt auf der Hand, daß das herkömmliche Verfahren eine wesentlich größere Belastung für die Maschine und die Walzstangen darstellt.

Da die Profiltiefe erfindungsgemäß über die Zustelleinrichtung be­ stimmt wird, können die Walzstangen im wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgeführt werden, so daß deren Herstellung wesentlich einfa­ cher als bei den herkömmlichen Walzstangen mit in Walzrichtung größer werdender Profiltiefe ist. Die eingangs beschriebenen Källibrier- und Entspannungszonen können über kleine Rampen an den Endabschnitten der Walzstangen ausgebildet werden, wobei der sich zwischen den Rampen er­ streckende Bereich der Walzstangen im wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgebildet ist.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist jeder der beiden Walzstangen jeweils ein Führungsschlitten zugeordnet, der entlang von Schrägführungen verschiebbar ist. Diese beiden Schrägführungen sind v-förmig zueinander angestellt, so daß durch Verschieben des Führungs­ schlittens entlang der zugeordneten Schrägführung der Radialabstand zwi­ schen Walzstange und Werkstück veränderbar ist. D. h., die Zustellbewe­ gung erfolgt durch Verschieben der Walzstange entlang der keilförmig aus­ gebildeten Schrägführungen, so daß durch Verstellen der Walzstangen ohne Werkzeugwechsel eine Variation der Zähnezahl, das Walzen von geraden und ungerade Zähnezahlen, ein positioniertes Walzen und die Qualitätsoptimierung des Profils durch Teilungskorrektur möglich ist.

Die Zustellbewegung läßt sich besonders präzise ausführen, wenn je­ dem Führungsschlitten ein eigener Zustellantrieb, beispielsweise ein Pla­ netenspindelantrieb zugeordnet ist. Alternativ können auch andere geeig­ nete Antriebe, wie beispielsweise Zahnstangenantriebe, Kugelgewindean­ triebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden.

Der Aufbau der erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine läßt sich weiter vereinfachen, wenn die freien Endabschnitte der entlang der Schrägführun­ gen verschiebbaren Führungsschlitten über eine Konsole verbunden sind, an der die Antriebe für die Walzstangenvorrichtung gelagert sind.

Das erfindungsgemäße Konzept läßt sich besonders vorteilhaft bei Kaltwalzmaschinen einsetzen, deren Walzstangen in Vertikalrichtung ange­ trieben sind, so daß die Aufstellfläche der erfindungsgemäßen Maschine minimal ist.

Die die Führungsschlitten abstützenden Schrägführungen werden vor­ teilhafterweise an zwei beabstandeten Stützschenkeln eines Maschinenbet­ tes abgestützt, wobei diese beiden Stützschenkel zur Erhöhung der Stei­ figkeit über Querlaschen verbunden sind.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine;

Fig. 2 eine geschnittene Draufsicht auf die Kaltwalzmaschine aus Fig. 1 und

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Walzstange aus Fig. 1.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Kaltwalzmaschine 1, bei der zwei Walzstangen 2, 4 in Vertikalrichtung (mit Bezug zur Aufstellfläche) angeordnet sind, während ein das nicht dargestellte Werkstück tragender Spindelstock 6 (lediglich angedeutet in Fig. 1) in Horizontalrichtung, d. h. parallel zur Auflagefläche angeordnet ist. Das Werkstück ist in diesem Spindelstock 6 drehbar gelagert, wobei über einen nicht darge­ stellten NC-Antrieb, beispielsweise zur Zu- oder Abführung des Werkstücks aus dem Bearbeitungsbereich, vor oder nach dem Walzvorgang, eine Ver­ schiebung in Axialrichtung (senkrecht zur Zeichenebene) möglich ist. Die Ausgestaltung des Spindelstockes mit einer Pinole und einer hinteren Zen­ trierspitze unterscheidet sich im wesentlichen nicht von üblichen Lösun­ gen, so daß hinsichtlich weiterer Details der Einfachheit halber auf den eingangs genannten Prospekt der Anmelderin verwiesen sei.

Durch die erfindungsgemäße Kaltwalzmaschine lassen sich eine Viel­ zahl von Profilen, beispielsweise Kerbverzahnungen, Gewinde, Laufverzah­ nungen, Ölnuten, Ringnuten, Rändel oder sonstige Sonderformen auch im Re­ versierbetrieb ausbilden.

Die Steuerung der Kaltwalzmaschine 1 ist gemäß Fig. 2 in seitlich angeordneten Schaltschränken 7 untergebracht. Dieser äußerst kompakte Aufbau mit minimaler Aufstellfläche ermöglicht es, die Kaltwalzmaschine 1 als sogenannte Hakenmaschine auszuführen, die praktisch als funktionsfä­ hige Einheit vormontiert und geliefert wird.

Die dargestellte Kaltwalzmaschine 1 hat einen aus Mineralguß herge­ stellten Unterbau, der zwei nach oben (Ansicht nach Fig. 1) vorstehende Stützschenkel 10, 12 hat. Diese haben jeweils eine stufenförmige Ausneh­ mung mit einer in Fig. 1 sichtbaren Horizontalstützfläche 14 und einer Vertikalstützfläche (Fig. 2) 16, an der eine die beiden Stützschenkel 10, 12 überstreckende Brückenkonstruktion 18 abgestützt ist. Diese ist in Fig. 2 geschnitten dargestellt und enthält im wesentlichen die Führungen und Antriebe für die Reziprokbewegung der Walzstangen 2, 4.

Die die Walzstangen 2, 4 tragende Brückenkonstruktion 18 hat jeweils einen an den Stützschenkeln 10, 12 befestigten Stützkörper 20, 22, der im wesentlichen aus einer Guß-Tragkonstruktion 24 besteht, die mit einer Mi­ neralgußfüllung ausgeführt ist.

Wie insbesondere Fig. 2 entnehmbar ist, sind die beiden Stützkörper 20, 22 über eine hintere Querlasche 26 und eine vordere Querlasche 28 miteinander verbunden, die den Bereich zwischen den beiden Stützschenkeln 10, 12 überstrecken. Die Endabschnitte der vorderen Querlasche 28 sind an der durch die Horizontalstützfläche 14 und die Vertikalstützfläche 16 ge­ bildeten Auflageflächen der Stützschenkel 10 bzw. 12 befestigt. Beide Querlaschen 26, 28 haben jeweils eine Ausnehmung 30, 32, durch die hin­ durch das Werkstück mit den zugehörigen Spanneinrichtungen des Spindel­ stocks 6 (angedeutet in Fig. 2) in den Bearbeitungsbereich führbar sein kann.

Wie des weiteren insbesondere Fig. 2 entnehmbar ist, sind an den einanderzu weisenden Stirnflächen der beiden Stützkörper 20, 22 bzw. der Guß-Tragkonstruktion 24 eingegossene Schrägbahnführungen 34, 36 in Form von Flachbahnführungen aus Kunststoff ausgebildet, die sich durch eine geringe Reibung, hohe Genauigkeit, lange Lebensdauer sowie ein optimales Dämpfungsverhalten auszeichnen. Entlang dieser Schrägbahnführungen 34, 36 ist jeweils ein Führungsschlitten 38, 40 geführt, der im Anlagebereich an die beiden Stützkörper 20, 22 mit Führungsschenkeln ausgeführt ist, die die Schrägbahnführung 34, 36 umgreifen. Die Festlegung der Führungs­ schlitten 38, 40 in Querrichtung (Fig. 1) erfolgt über eine Gegenführung 42, die die Seitenflächen der Flachbahnführung 36 hintergreifen.

Wie insbesondere aus Fig. 1 entnehmbar ist, sind die beiden Stirn­ flächen der Schrägbahnführungen 34, 36 v-förmig gegeneinander angestellt, so daß sich deren Abstand zur Aufstellfläche hin verringert. Der Anstell­ winkel jeder Flachbahnführung 34, 36 kann beispielsweise 3° betragen.

Die Axialverschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 erfolgt jeweils über einen NC-Antrieb 44, der beispielsweise als Planetenspin­ delantrieb mit Servomotor ausgeführt sein kann. Dabei ist jeweils eine Spindelmutter 46 drehbar im Stützkörper 22 bzw. 24 gelagert, während die Planetenspindel 48 in einer Konsole des Führungsschlittens 38 bzw. 40 ge­ lagert und über einen Zahnriemen mit dem Servomotor 50 verbunden ist. Je nach Drehrichtung des Servomotors 50 wird die Planetenspindel 48 durch die feststehende Spindelmutter 46 in Drehung versetzt und diese als Axialverschiebung auf den Führungsschlitten 36 übertragen, so daß dieser entlang der Schrägbahnführungen 34 bzw. 36 verschoben wird.

Die von den Schrägbahnführungen 34, 36 entfernten Stirnflächen des Führungsschlittens 38, 40 verlaufen parallel zur Vorschubachse der beiden Walzstangen 2, 4, so daß die Führungsschlitten 38, 40 in der Darstellung gemäß Fig. 1 einen etwa keilförmigen Querschnitt aufweisen. Die den Walzstangen 2, 4 zuweisenden Stirnflächen der Führungsschlitten 38, 40 sind ebenfalls als Führungen 52, 54 ausgebildet, entlang denen Schlitten 56, 58 geführt sind, auf denen die Walzstangen 2, 4 befestigt sind.

Die Führungen 52, 54 sind ebenfalls wieder als eingegossene Flach­ bahnführungen ausgeführt und entsprechen hinsichtlich des Aufbaus im we­ sentlichen den Schrägführungen 34, 36. D. h., die Schlitten 56, 58 tau­ chen mit ihrer Stirnfläche in eine u-förmige Ausnehmung des zugeordneten Führungsschlittens 38, 40 ein, wobei diese Ausnehmung als Gleitführung ausgebildet ist. Die Festlegung der Schlitten 56, 58 am zugeordneten Füh­ rungsschlitten 38, 40 erfolgt über eine Gegenführung 60.

Die sich in Fig. 1 über die beiden Stützschenkel 10, 12 hinaus er­ streckenden Endabschnitte der beiden Führungsschlitten 38, 40 haben je eine Konsole 62, in der je ein NC-Antriebe 64, 66 gelagert ist. Diese ha­ ben praktisch den gleichen Aufbau wie der Antrieb 44 für die Führungs­ schlitten 38, 40. D. h., eine Planetenspindel 48 ist (hier über einen Zahnriemen 68) (Fig. 2) mit einem Servomotor 50 verbunden und drehbar in der Konsole 62 gelagert. Die mit der Planetenspindel 48 zusammenwirkende Spindelmutter 46 ist drehfest in jeweils einem Schlitten 56, 58 gelagert, so daß bei einer Rotation der Planetenspindel 48 die Spindelmutter 46 und der damit verbundene Schlitten 56 bzw. 58 entlang der Führung 52 bzw. 54 verschoben wird. Die Planetenspindel 48 durchsetzt dabei eine Innenboh­ rung des zugeordneten Schlittens 56, 58. Die beiden NC-Antriebe 64, 66 werden derart angetrieben, daß die beiden Walzstangen 2, 4 in die gegen­ läufig synchronisierten Bewegungen versetzt werden.

Fig. 3 zeigt eine schematisierte Darstellung einer Walzstange 2, wie sie bei der erfindungsgemäßen Kaltwalzmaschine 1 gemäß Fig. 1 ein­ setzbar ist.

Diese Walzstange 2 wird in herkömmlicher Weise aus gehärtetem und geschliffenem Kaltarbeitsstahl hergestellt und trägt ein Profil 70, des­ sen Profiltiefe S entlang eines Bereiches T im wesentlichen gleichblei­ bend ist. An den beiden Endabschnitten des Profils 70 sind Rampen 72 aus­ gebildet, deren Länge U wesentlich geringer als die Länge T mit gleich­ bleibender Profilierung ist. Aufgrund der im wesentlichen gleichbleibenden Profilierung läßt sich die in Fig. 3 dargestellte Walz­ stange wesentlich einfacher als herkömmliche Walzstangen herstellen, bei denen die Profiltiefe im Bereich T variabel ist. Auch das Nachschleifen der in Fig. 3 dargestellten Walzstange ist aufgrund der im wesentlichen gleichbleibenden Profiltiefe wesentlich einfacher als bei den herkömmli­ chen Lösungen.

Fig. 1 zeigt die Grundposition der Kaltwalzmaschine 1, in der sich der Schlitten 58 in seiner oberen und der Schlitten 56 in seiner unteren Endposition befindet. In dieser Grundposition sind die beiden Führungs­ schlitten 38, 40 über die NC-Antriebe 44 in ihre obere Endposition gefah­ ren, so daß der Abstand zwischen den Walzstangen 2, 4 maximal ist (minimale Profiltiefe). In dieser Grundposition wird das Werkstück über den Spindelstock 6 in seine Bearbeitungsposition zwischen den beiden Walzstangen 2, 4 gebracht.

Anschließend werden die beiden NC-Antriebe 64, 66 synchron und ge­ genläufig angesteuert, so daß die beiden Walzstangen 2, 4 gegenläufig auf das Werkstück auflaufen und dieses durch Reib- und Formschluß in Drehung versetzten, wobei durch den Eingriff zwischen Werkstück und den beiden Walzstangen 2, 4 der Umformvorgang erfolgt. Die Profiltiefe kann dabei durch eine synchrone Verschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 entlang den Schrägflächen 34, 36 eingestellt werden, wobei die maximale Profiltiefe während eines Hubes der Walzstangen 2, 4 oder während mehre­ rer aufeinanderfolgender Hübe (auch im Reversierbetrieb) ausgebildet wird. Durch geeignete Neigung der Schrägführung 34, 36 und entsprechendem Hub der NC-Antriebe läßt sich beispielsweise eine Profiltiefe von bis zu etwa 5 mm herstellen. Der Walzprozeß wird ständig überwacht, so daß der Walzvorgang durch variable Geschwindigkeitsprofile sowohl für den Vor­ schub der Führungsschlitten 34, 36 als auch der Schlitten 56, 58 opti­ mierbar ist.

Durch die über die Brückenkonstruktion 18 miteinander verbundenen Stützschenkel 10, 12 ist eine äußerst steife Maschinenkonstruktion ge­ währleistet, wobei der Mineralguß Unterbau 8 und die mineralgußgefüllten Stützkörper 20, 22 eine wesentlich bessere Dämpfung als herkömmliche Kon­ struktionen bewirken. Der Mineralgußunterbau ermöglicht es, alle Versor­ gungselemente zu integrieren, wobei nach dem Gießen des Unterbaus prak­ tisch keine zusätzliche Bearbeitung erforderlich ist.

Die vertikale Ausrichtung der Walzstangen 2, 4 vereinfacht die Kühl­ mittelabfuhr gegenüber der im Prospekt der Anmelderin offenbarten Lösung erheblich.

Anstelle der genannten Planetenspindelantriebe können selbstver­ ständlich auch andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Kugelgewin­ detriebe, Zahnstangenantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet wer­ den. Der Unterbau kann in Abweichung vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel auch in herkömmlicher Weise durch eine Schweiß- oder Gußkonstruktion gebildet sein.

Die Verstellbarkeit der Führungsschlitten 38, 40 ermöglicht es des weiteren, während des Walzvorganges eine Teilungskorrektur durchzuführen, so daß die Walzqualität gegenüber herkömmlichen Lösungen mit Walzstangen erheblich verbessert ist. Anstelle der beschriebenen Gleitführung könnten alternativ auch herkömmliche, nicht kunststoffbeschichtete Gleitführun­ gen, Wälzführungen, beispielsweise Rollenschuhe oder Flachkäfigführungen verwendet werden, die jedoch sowohl hinsichtlich der Tragzahlen als auch der Kosten ungünstiger als die abgeformten Führungsbahnen sind.

Offenbart ist eine Kaltwalzmaschine, bei der die Walzstangen vor­ zugsweise in Vertikalrichtung angeordnet sind und über eine Zuste llein­ richtung während des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum zu be­ arbeitenden Werkstück verstellbar sind.

Bezugszeichenliste

1

Kaltwalzmaschine

2

,

4

Walzstange

6

Spindelstock

8

Unterbau

10

,

12

Stützschenkel

14

Horizontalstützfläche

16

Vertikalstützfläche

18

Brückenkonstruktion

20

,

22

Stützkörper

24

Gußtragkonstruktion

26

hintere Querlasche

28

vordere Querlasche

30

,

32

Ausnehmungen

34

,

36

Schrägführungen

38

,

40

Führungsschlitten

42

Gegenführung

44

NC-Antrieb

46

Spindelmutter

48

Planetenspindel

50

Servomotor

52

,

54

Führungen

56

,

58

Schlitten

60

Klemmkörper

62

Konsole

64

,

66

NC-Antriebe

68

Zahnriemen

70

Profil

Claims (11)

1. Kaltwalzmaschine mit zwei gegenläufig angetriebenen, profilierten Walzstangen (2, 4), die jeweils über einen Schlitten (56, 58) auf einer Führung (52, 54) gelagert sind und die in Eingriff mit einem zwischen den Walzstangen (2, 4) drehbar gelagerten Werkstück stehen, gekennzeichnet durch eine Zustelleinrichtung (38, 40; 20, 22) mit zumindest einem Zu­ stellantrieb (44), über den die Walzstangen (2, 4) während des Walzvor­ ganges in Eingriffsrichtung verstellbar sind.

2. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 1, wobei die Zustelleinrich­ tung für jede Führung (52, 54) einen Führungsschlitten (38, 40) hat, der auf einer Schrägführung (34, 36) verschiebbar gelagert ist, wobei die den beiden Walzstangen (2, 4) zugeordneten Schrägführungen (34, 36) v-förmig zueinander angestellt sind.

3. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 2 oder 3, wobei jedem Füh­ rungsschlitten (38, 40) ein Zustellantrieb (44), vorzugsweise ein NC-An­ trieb zugeordnet ist.

4. Kaltwalzmaschine nach einem der Patentansprüche 2 bis 4, wobei die freien Endabschnitte der Führungsschlitten (38, 40) eine Konsole (62) ha­ ben, an der die Antriebe (64, 66) für die Walzstangen (2, 4) gelagert sind.

5. Kaltwalzmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wo­ bei die Führungen (52, 54) für die Walzstangen (2, 4) in Vertikalrichtung angeordnet sind.

6. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 2, wobei die Schrägführungen (34, 36) an zwei Stützschenkeln (10, 12) eines Unterbaus (8) angeordnet sind.

7. Kaltwalzmaschine nach Patentanspruch 6, wobei die beiden Stütz­ schenkel (10, 12) über Querlaschen (26, 28) miteinander verbunden sind.

8. Walzstange, insbesondere für eine Kaltwalzmaschine gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, gekennzeichnet durch eine Profilierung (70), die sich mit gleichbleibendem Profil im wesentlichen über die ge­ samte Wirkfläche der Walzstange (2, 4) erstreckt.

9. Walzstange nach Patentanspruch 8, wobei an den Endabschnitten der Profilierung (70) kurze Rampen (72) mit geringerer Profiltiefe ausgebil­ det sind.

10. Verfahren zum Kaltwalzen eines Werkstückes, das in Wirkeingriff mit zwei gegenläufig antreibbaren Walzstangen (2, 4) steht, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Walzstangen (2, 4) während des Walzvorganges in Radial­ richtung mit Bezug zum Werkstück verstellt werden.

11. Verfahren nach Patentanspruch 10, wobei die vorbestimmte Profil­ tiefe während mehrerer aufeinanderfolgender Walzstangenhübe ausgebildet wird.