CN1594716B - 纺织整理方法 - Google Patents

Abstract

一种用于处理纺织织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，该方法包括：将织物引入到含甲醛水溶液中以便使织物吸入有效量该溶液而达到一定纤维吸液率，向织物施加能催化甲醛与织物之间反应有效量的催化剂；让湿织物暴露于至少约300°F的温度以便趁暴露的织物尚未失去大量甲醛时使甲醛与织物起反应，从而赋予或提高织物性能。

Description

纺织整理方法

本申请是1999年3月15日提交的题为“纺织整理方法、组合物以及经过处理的织物”的PCT/US99/03739号发明专利申请的分案申请，母案获得中国专利申请号为99813905.X.

技术领域

本发明涉及一种用甲醛水溶液处理包括含纤维素纤维织物和含蛋白质纤维织物在内的各种织物的纺织整理方法。该方法也适用于含上述纤维与其他纤维例如合成纤维如聚酯的组合的织物。以甲醛作为活性成分的纺织整理方法是众所周知的，但是仍存在许多缺点。本发明涉及采用含水甲醛的新纺织整理方法、组合物以及经过处理的织物。

背景技术

以甲醛处理纺织品的已知方法有很多。被处理的纺织织物包括诸如毛和丝之类含蛋白质纤维的那些。纤维素纤维包括棉和人造丝。这类处理方法包括对织物进行树脂或聚合物处理，然而这些方法既昂贵又不令人满意。另一种处理织物的，特别是含纤维素纤维织物的方法，是耐久压烫(耐久定形)方法，它依靠甲醛给纤维素分子提供耐久交联，从而赋予这类织物以及包含它们的产品耐久防皱和免烫的特性。接受处理的纺织织物一般为棉/混纺织物。其他合成纤维，例如聚酯之类，也常常被加入到这类织物中以提供其他性能。例如，将聚酯纤维加入到棉纤维中制成棉/涤混纺制品。加入聚酯纤维的目的为的是补偿棉纤维因甲醛处理造成的强度损失。这些已知方法一直存在问题。迄今，仍没有一种简单、可重现、完全满意、低成本的甲醛处理方法，特别是还没有一种耐久压烫方法。

以甲醛处理纤维素材料是早已知道的，例如可参见美国专利2,243,765。该专利描述了一种以含少量酸催化剂的甲醛水溶液处理纤维素的方法，其时间和温度条件为允许反应达到其平衡的条件。在该方法的实施中，甲醛溶液对纤维素的比例必须至少使纤维素总是维持在充分溶胀状态。以该甲醛与酸催化剂的溶液进行处理的时间与温度互为消长，随着温度的降低，需要的时间迅速增加。要求的话，产品可通过洗涤和干燥分离出来；优选在约212°F的温度。按该方法获得的产品据说在湿强度上未显示提高，它具有高吸水膨润性、提高的抗皱性，并且对某些直接染料的亲合性略有增加。

近年来，提出了另一些含纤维素纤维产品的处理方法，旨在赋予这些产品耐久褶裥保持性、防皱性以及免烫特性。如上所述，甲醛被用来与纤维素材料进行交联以生产这类产品。又知，用脲-甲醛树脂或其预缩合物或者各种取代的脲-甲醛型物质来处理纤维素材料，生产出树脂处理的耐久压烫产品。正如美国专利3,841,832所述，虽然甲醛对棉整理技术已做出重要贡献，然而其效果远不能说完美。例如，某些情况下，甲醛交联处理往往缺乏重现性，因为甲醛交联反应难以控制。正如美国专利4,396,390中提到的，这种重现性的缺乏在工业规模上尤其明显。

加之，在许多建议的含水甲醛处理方法中观察到不可接受的织物强度损失。当采用酸或潜在酸催化剂并采用高固化温度时，经常发生棉纤维过度反应和降解，大大损伤了其强度。另一方面，当力图获得重现性而采用小于或等于106°F的温度时，通常需要时间长得多的反应或整理，致使该方法在经济上丧失相对竞争力。美国专利4,108,598提出一种解决这一问题的办法，在此将其全部公开内容收作参考。诸如再生纤维素(粘胶和铜铵)之类的人造丝在该专利中被描述为含纤维素纤维，正如先有技术所知。

发明内容

本发明涉及一种用于对纺织织物进行处理以赋予或提高至少1种织物性能的纺织整理方法。这些性能包括织物的耐久压烫特性，优选地，赋予织物耐久压烫性能而同时使织物在整理期间强度损失减小。另一些性能包括织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善。本发明还包括该方法中使用的组合物或复合物以及经本发明方法处理的织物。

本发明包括一种用于处理纺织织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，该方法包括：将织物引入到含甲醛水溶液中以提供织物有效溶液量的纤维吸液率，向织物施加能催化甲醛与织物之间反应的有效量催化剂；让湿织物暴露于至少约300°F的温度以便在暴露的织物尚未失去大量甲醛之前使甲醛与织物起反应，从而赋予或提高织物性能。

该水溶液可被施加到织物上，其优选通过将织物引入到水溶液中以提供织物有效溶液量的纤维吸液率来实现。在一个方面，处理溶液包含有效量甲醛或生成甲醛材料以及催化甲醛与织物之间反应的催化剂。首次施加水溶液之后，所述施加可在环境温度实施，织物暴露于约300°F的温度，以便在暴露的织物尚未失去大量甲醛之前使甲醛水溶液与织物起反应，从而赋予或提高至少1种织物性能。为此，可将织物引入到温度至少约300°F的加热区中。

该含纤维素纤维或蛋白质纤维的织物与含水甲醛起反应是在弹性体存在下进行的。为在含纤维素纤维织物中获得优良耐久压烫性能，同时又达到良好的强度保留和一致的结果，可采用一种适合含纤维素纤维织物的耐久压烫/防皱方法。该方法采用甲醛和催化剂以及弹性体来赋予含纤维素纤维织物防皱性能而降低抗张和撕裂强度的损失。在该方法中优选使用硅氧烷弹性体。该方法对100％棉织物尤其有效。

还包括一种用于处理纺织织物以提高至少1种织物性能的方法，该方法包括在环境温度下用甲醛水溶液和催化甲醛与织物之间反应的催化剂处理该织物；然后将湿织物引入到至少约300°F的高温加热区中，于是该环境温度处理过的织物直接暴露于高温以便使甲醛与织物发生反应，从而提高织物性能。

在本发明另一个方面，该以甲醛处理纺织织物以提高至少1种织物性能的方法包括，用甲醛处理包含选自纤维素纤维和蛋白质纤维的纤维的织物使之与所述纤维素或蛋白质纤维起反应，并且在所述纤维素或蛋白质纤维上接枝一种弹性体。

本发明另一个方面包括一种从织物中去除多余甲醛的后处理方法，该方法包括用甲醛清除剂水溶液洗涤处理过的织物，其中该清除剂可以是一种有机酸。鉴于包括甲醛在内的处理用化学品的浓度将随着所处理的织物之不同而不同，甲醛清除剂的浓度可通过常规实验加以确定。

该方法还包括使用脲或其衍生物来提高织物强度。经过处理的织物也构成本发明的一部分。

在本发明又一个方面，可用一种稳定化学组合物或复合物制备本发明方法所使用的处理水溶液。

在该方法中施涂到织物上去的包括水和任选成分在内的化学组合物可一起从含水体系中施涂到织物上，或者在方法实施期间任何时刻顺序地施涂，只要各种不同组分的加入顺序不妨碍织物受到要求程度的处理。

具体实施方式

可按本发明方法处理的含纤维素纤维织物包括由棉或棉混纺物制成的织物。消费者总是不断地要求更好地处理，也就是防皱更好的产品，以及要求含棉量更高的混纺织物，或者优选地，100％的棉织物。目前，对全棉并具有优良抗张和撕裂强度的防皱织物有很大需求，可得到100％棉织物，但只用于厚重的裤子或厚实织物。遗憾的是，含纤维素织物经甲醛体系处理后越是防皱，其撕裂和抗张强度的损失就越大，处理后织物越是不结实。它可能脆弱到在商业上成为无法立足的产品。

就是说，随着为在处理后织物中获得可接受的抗皱性而在处理过程中使用量更大的化学品，撕裂和抗张强度会下降到不可接受的水平。为补偿处理后棉织物的强度损失最经常用聚酯纤维与棉纤维混纺，从而制成众所周知的棉/涤混纺织物。通常使用最高65％的聚酯。由于聚酯纤维或其他合成纤维在混纺物中的存在，所以这些混纺织物足够结实，但是不具有较高含棉量或者最优良地100％棉织物那样的舒适或感觉。本发明方法克服了先有技术方法的缺点，允许在混纺织物中存在较高百分率棉纤维，甚至能处理轻质或具有衬衫布质地的100％棉织物以达到商业可接受的防皱标准，同时在织物中保留足够强度，使之在商业上也可接受。处理后织物的商业可接受性乃是本方法的最终目标。

本发明的一个优选方面包括一种用于处理含棉织物包括100％棉织物的耐久压烫方法，该方法包括：以含水甲醛和能催化甲醛与纤维素之间交联反应的催化剂在弹性体、优选硅氧烷弹性体的存在下处理含纤维素纤维织物，将处理过的含纤维素纤维织物热固化，优选该织物的含湿量大于20wt％，固化条件为甲醛与纤维素在催化剂存在下起反应并且在甲醛与纤维素起反应之前没有大量甲醛损失所要求的条件，以便改善织物的防皱，同时减少抗张和撕裂强度的损失。优选的是，含纤维素织物处于充分溶胀状态。

弹性体可随同甲醛与催化剂的水溶液一起施涂到织物上。这样便可实现全部处理用化学品在一种处理溶液中同时地施涂。然而，包括水和任选成分在内的所需化学品也可以在过程进行期间任何时刻顺序施涂到织物上，只要此种顺序不妨碍织物达到所要求的处理程度。弹性体通常是以市售供应的乳液形式获得的。可用于本发明方法的含特定弹性体的组合物包括，当取少量含弹性体组合物倾倒在敞开表面并任其干燥时，在变干后能形成具有弹性体性能的膜的那些。这是一种决定弹性体是否适用于本发明的简单的试验。还优选所选择的弹性体在处理后使织物成为亲水的。如果织物是亲水的，就是说不拒水，则穿在身上通常比较舒服。本发明亲水(可被水润湿)、耐久压烫的含纤维织物具有甲醛交联和弹性体接枝。该织物优选具有硅氧烷弹性体接枝，并且该织物优选含有纤维素，包括人造丝在内。

虽然任何弹性体均可使用，但是硅氧烷弹性体是尤其优选的。任何硅氧烷弹性体均可用于本发明。硅氧烷弹性体是已知的材料。硅氧烷弹性体具有由硅和氧组成的主链，其中在硅原子上连接着有机取代基，该主链包含n个下列通式的重复单元：

基团R和R¹可相同或不同，包括，例如低级烷基，如甲基、乙基、丙基、苯基或者这些中任何一种取代上羟基、氟原子或氨基的基团，换句话说，是对纤维素例如棉和人造丝具有反应性的基团。

用于制造本发明使用的硅氧烷弹性体的硅氧烷由传统方法制备，该方法可包括对有机硅卤化物经水解生成的羟基有机硅化合物进行缩合。所需要的卤化物可通过卤化硅与格氏试剂直接起反应来制备。替代的方法可依靠硅烷与诸如乙烯或乙炔之类的不饱和化合物之间的反应。蒸馏分离出反应产物以后，有机硅卤化物可通过小心地控制水解而聚合，结果制成可用于本发明的硅氧烷聚合物。

例如，弹性体可通过提纯的四聚体(tertramer)在碱催化剂作用下、212～302°F的温度下进行聚合来制备，其中分子量利用单官能硅烷加以控制。固化特征和性能可通过以-H、-OH、氟代烷基、烷氧基或乙烯基基团取代某些甲基基团以及通过与填料的混炼而在宽范围内改变，正如本领域技术人员会想到的。

本发明使用的硅氧烷弹性体是高分子量材料，一般由二甲基硅氧烷单元(单体)连接在一起成为线性链而构成。这类材料通常包含能导致相邻甲基基团之间以亚甲基桥形式进行连接的过氧化物型催化剂。交联的存在通过生成更大的分子而大大改善处理后纤维上的硅氧烷弹性体的耐久性。

另一类活性硅氧烷聚合物是本身既是弹性体又含有多个活性环氧基团和多个聚氧化烯基团的亲水有机硅三元共聚物，例如描述在美国专利4,184,004中，在此将其全部公开内容收作参考。其他可用于本发明方法的硅氧烷弹性体包括美国专利4,331,797中所描述的含酯的甲硅烷基化聚醚，在此将其全部公开内容收作参考。收作参考的还有美国专利4,312,993的公开内容，其中描述了一种可用于本发明方法的甲硅烷基化聚醚。

也可生产这样一种活性硅氧烷弹性体，在该弹性体中在其线型二甲基硅氧烷聚合物中加入了一种能够与基材起反应的活性基团。此类硅氧烷能够与纤维素基材以及大多数蛋白质纤维起反应，其特征在于，硅氧烷聚合物在基材上的耐久性大大提高，甚至接近基材本身的寿命。

所以，释放反应产物因而表明与基材发生了化学反应的硅氧烷弹性体，远比非活性硅氧烷弹性体优选，然而这不是说非活性硅氧烷弹性体不能用于本发明。不同制造商供应的、不同的弹性体全都显示在抗张以及撕裂强度方面的提高，诸如本文给出的表1和II中所示。弹性体硅氧烷聚合物，已发现能提高强度，然而简单的乳化硅酮油(或润滑剂)则不能提高抗张强度。

含甲醛、酸催化剂、弹性体以及润湿剂的含水体系可浸轧到待处理织物上，优选由同一浴浸乳，以保证织物上的含湿量大于20wt％。然而，各种不同的处理用化学品也可按顺序在方法实施期间的各种不同处理站加入。它们可安排成使本工艺成为一种连续过程。随后，通过将织物暴露于高温使之发生固化。浸轧技术在本领域属传统技术，一般包括使织物移动通过水溶液，然后穿过轧水辊，从而提供约50～100％或更高，通常为约66％的纤维吸液率。可调节反应物在水溶液中的浓度以及织物在处理溶液中的停留时间，从而提供要求的接织物重量计的反应物数量(OWF)。

在本发明的优选实施方案中，织物先进行预润湿，然后穿过含有甲醛和催化剂的化学处理浴。预润湿可仅使用水，或者用含润湿剂的水溶液。在该溶液中可使用含棉织物的甲醛耐久压烫处理领域普通技术人员熟知的传统润湿剂，其用量，以溶液重量为基准一般为0.1％(0.1％固体OWF)。这将导致在织物上施涂上以织物重量为基准很少量的润湿剂。该润湿剂保证处理溶液找到进入到纤维内部的通路，以便使整个纤维都受到处理溶液的处理，而不仅仅纤维外部(这将导致处理效果非常差)。任何润湿剂，只要对本方法没有负面影响，均可使用。优选非离子润湿剂，因为离子试剂会导致处理溶液的破坏，尤其是弹性体乳液，因此润湿剂应小心选择，并在实验室中进行试验，正如本领域技术人员所知道的那样。这属于常规程序。

以水溶液进行的预处理可包括，使织物移动通过水浴，然后通过辊筒以去除多余水份，或者采用传统低纤维吸液率设备，即，真空设备等，并且对织物在另一个浴中施涂处理用化学品之前的含湿量进行控制。重要的是，应知道到达处理浴时的织物含湿量以便确定和调节处理浴中要施涂的化学品浓度，从而保证在织物暴露于固化高温以获得要求程度的处理之前，织物上有符合要求量的反应物。处理用化学品施涂之前织物中的含湿量(水份)会将预润湿织物穿过处理浴以后织物上所“看到(sees)”的那些化学品稀释。

上述程序，即，所谓含水化学品的湿对湿施涂，所产生的强度比将化学品施涂到干织物上时高出13％。当处理湿而不是干织物时，收缩情况会好得多。

不管反应机理如何，有一点已知是肯定的，这就是当织物经过预润湿时，达到了完全润湿和饱和，然而在干织物的情况下，不能保证织物和所有纤维充分饱和并溶胀到相同的程度。现已发现，干织物在以化学处理水溶液浸轧的过程中很难均匀湿透。而在湿对湿施涂时，首先施涂水和润湿剂，从而在施涂含水化学品之前留出时间以充分饱和。这只是两步顺序法施涂水和化学品的一个例子。

不拟限于任何理论，但不妨想象一块织物，其上有许多严重打湿的斑块，紧挨着的是未湿透区域，那么严重打湿的区域将含有超过其应当含有的化学品，因为施涂液本应散布到没有或较少溶液的区域。化学浓度较高区域的处理要比相邻的化学品较少区域受到的处理程度更深。而正是这些润湿不良或均匀性差，导致在织物中形成脆弱或处理过度的微区域以及结实但未受处理的区域。整个织物的强度也只能与最弱的区域一样。

现在想象一块织物，它在接受化学品施涂之前预先以水润湿到50％的水份，然后再突然浸没在化学品浓度加倍(浓度加倍是基于织物中已存在水考虑的)的处理溶液中。现在，随着2份该化学品溶液被1份织物中的水稀释，不仅达到了正常浓度，而且化学品将能够移动到纤维内部和表面的任何部位，这确保织物中的处理用化学品施涂得更加均匀。不存在化学品集中区，到处受到同等程度的处理，因此化学反应不会在织物上造成微小的脆弱区域。

要指出的是，当处理干织物，也就是处理具有环境含湿量的织物时，基于上面的原因使用一半数量的甲醛。(预润湿织物已经含有水。)有一点仍不清楚，即，在干织物上施涂含水混合物的过程中，不是使用一半的催化剂浓度，其原因尚不是同样清楚。催化剂浓度有其自己的曲线，不一定精确地遵循甲醛曲线。前者更早地趋于平坦，因此如果在湿对干处理中使用湿对湿处理所用催化剂浓度的一半，就将没有足够的催化剂可用来达到良好反应或良好处理。其使用浓度应根据此前在干织物上施涂含水混合物中所做的全部工作来决定。通过参考以前的数据，选择了恰当催化剂浓度，于是如数据所示，强度，尽管略低于湿对湿处理的，也终究相当接近了。令人惊奇的是，干织物处理中，收缩控制本来就不太好。而倘若催化剂浓度减掉一半，收缩指标会更糟。

在织物上加入脲可导致织物保留强度明显提高。脲可在处理溶液中随同其他化学品一起施涂，或者顺序地单独或与任选成分混合施涂上去。在某些加入脲的样品中，强度比在不含脲的处理浴中处理的织物高出30％。脲可加入到含水处理组合物中以提供按织物重量计0.5～3wt％的脲，优选1～2％OWF，或者可顺序地施涂以达到在织物上的相同数量。

该强度提高的机理虽尚不清楚，但它在机织物和针织物上可完全重现。脲优选在加入到处理浴中之前先溶解在水中，然后在即将向处理浴中加入任何润湿剂之前加入到其中。如上所述，润湿剂也可在预润湿步骤中加入。令人惊奇的是，脲的使用使得处理后织物在抗张和撕裂强度上均提高至少30％。脲的这种效果看来是本发明含水体系所特有的，因为在其他甲醛交联方法中没有产生强度增加的效果。然而，在耐久压烫，即，DP值上会出现非常轻微的降低。但提高处理力度以补偿DP的这“半个点”(即，极少)的降低同时仍旧达到30％强度提高，则是轻而易举的。

虽然优选使用脲，但与该含水体系相容的脲衍生物也可使用，其对比用量可由本领域技术人员根据在该体系中需要加入的脲量很容易加以确定。这类衍生物包括取代的脲，即其中1个或多个有机基团取代了1个或多个脲氢原子。此类有机基团包括低级烷基，即甲基、乙基、丙基，只要该脲衍生物在含水体系中的水溶解度不受负面影响即可。类似地，硫脲及其水溶性衍生物也可使用。

还发现，可这样制取稳定组合物：将脲加入到硅氧烷弹性体的水乳液中，其浓度应保证形成一种能够长期贮存的复合物，然后在临使用之前再加以稀释，这就避免了在加入甲醛以形成施涂到待处理织物上的处理浴溶液时再单独加入脲。例如，甲醛、该复合物和水可按照处理织物的适当比例加入到浸轧浴中。此种办法适合由储罐通过良好的泵送系统压送，以达到维持恰当比例的目的，从而省去为调配一整罐处理溶液所需要的设备。然而，甲醛或催化剂不应加入到该复合物中，因为弹性体、脲与甲醛或催化剂的组合不足以长期稳定地贮存。

处理程度主要取决于处理溶液中甲醛用量，但也取决于催化剂用量。催化剂应与甲醛按比例使用，例如甲醛越多，催化剂就越多等等。脲可影响到处理程度，但是其他成分，例如润湿剂和其他传统任选成分，则对处理程度没有影响。

处理程度的选择取决于织物，某些织物能承受较高程度处理，其他的则不能。下面给出一般规律，但应通过实验检验来确定应采用怎样的处理程度。

有可能采用出乎意料高的温度，这将使得交联反应能够在甲醛的损失尚未达到足以影响该方法并导致处理不充分时便发生了。按照本发明这一方面，浸轧后的织物可立即投入到约300～约325°F的加热室中。这是本发明富有重要工业价值的方面，因为这样便允许以15～200码/分的速度以工业规模进行连续加工，具体数值取决于织物和纤维类型。必须指出，该方法旨在应用于要求该方法必须具有商业竞争力的商业领域。

这也可通过低温固化，同时采用活性催化剂和/或在弹性体存在下实现。也可采用能防止固化期间甲醛大量损失的技术的任意组合。例如，可用低温与甲醛水溶液组合。而采用加压系统，其中压力大于大气压，从而防止在甲醛与待处理含纤维素纤维织物交联之前甲醛的大量损失。

另外，当本发明方法用于含棉织物，包括100％棉织物时，它使用的甲醛比其他已知方法少。按本发明方法处理的衬衫布在处理后到汽蒸之前衬衫布上包含约6000ppm(甲醛)，相比之下按另一种交联方法在类似的衬衫布上却有7000ppm以上。试验表明，连续操作处理后织物暴露于其中的汽蒸室，应将残余甲醛有效地去除到低至200ppm的浓度。从消费者对所购买服装中残存甲醛的关切来看，这也是本发明的重要方面。织物的洗涤可连续或者间歇地进行。这2种方法都能基本上清除全部甲醛。

在织物上施加能形成柔软薄膜的聚合物树脂添加剂是已知的技术。例如，此种添加剂可以是聚乙烯、各种丙烯酸烷基酯聚合物、丙烯腈-丁二烯共聚物、脱乙酰乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚氨酯之类的胶乳或精细的水分散体。此种添加剂乃是技术上熟知的并且通常以浓缩水胶乳形式市售供应。这样的胶乳在含催化剂水溶液浸轧浴中被稀释到大约1～3％聚合物固体，然后再以此处理织物。一种实际上就是在采用树脂处理或甲醛交联的耐久压烫方法中所选择的柔软剂的已知柔软剂，是高密度聚乙烯，Mykon HD。现已出乎意料地发现，用硅氧烷弹性体代替高密度聚乙烯可显著减少处理后织物在洗涤后的撕裂强度损失同时提供对工艺的更好控制，正如实施例所显示的。工艺控制良好的重要性是任何工业上可行方法所不可或缺的。因为只有这样才能提供批与批之间质量均一的产品，并且不受大气压压力、湿度之类因素变动的不利影响。

作为可按本发明方法处理的含纤维素纤维织物，有各种各样天然纤维素纤维及其混合物，例如棉和黄麻，可以使用。可用来与上述纤维素纤维之一或多种混纺使用的其他纤维例如包括聚酰胺(例如，尼龙)、聚酯、丙烯酸系纤维(例如，聚丙烯腈)、聚烯烃以及任何在该反应温度保持稳定的纤维。该共混物优选包含至少35～40wt％，最优选至少50～60wt％棉或天然纤维素纤维。人造丝和含人造丝的共混物也包括在内。人造丝是主要成分为纤维素或其衍生物之一的合成纺织纤维的属名。

该织物可以是树脂化材料但优选它是未树脂化的；它可以是针织物、机织物、非织造布或者按其他方式构造的。加工后，形成的防皱织物将在织物的几乎整个使用寿命内保持该要求的构型。另外，该织物还将具有极佳洗涤外观，即便经过反复洗涤。

本发明不是依靠限制量的含湿量来控制交联反应的，因为在纤维素纤维处于最高溶胀状态时效率最高。较少含湿量也可以使用，不过不那么优选罢了。

然而，当在该方法中使用硅氧烷弹性体时，硅氧烷弹性体必须以足以减少通常与相同织物按先有技术方法处理方法——该处理方法可包括柔软剂诸如Mykon HD的采用——相联系的织物抗张和撕裂强度的损失的量存在。本发明配制物和方法可通过调整以适应被处理织物的具体商业要求。例如，甲醛和催化剂浓度可提高，以提供更好的处理效果；于是，柔软剂的浓度也可相应地提高以便补偿因方法中催化剂用量的增加所致撕裂强度的损失。这有助于各种织物处理用体系的电脑控制并允许对不同织物的处理做出改变，这构成本发明方法的另一个优点。虽然硅酮油已知可作为有机硅柔软剂并且也已经应用在某些织物处理中，但它们存在产生不可去除斑点的强烈倾向的严重缺点。然而，本发明方法使用的特殊硅氧烷弹性体却完全克服了这些问题。

待用本发明处理混纺织物浸泡在溶液中，以提供按织物重量计约3％甲醛、1％催化剂、1％硅氧烷弹性体的吸液率(OWF)。这可以顺序地或者在同一溶液中完成。这要求按含水制剂重量计约66％的吸液率，才能达到上面规定的当按同时进行方式时以织物重量为基准的诸反应物百分率。然而，当处理100％棉织物时，化学品浓度必须增加，以便在织物中浸轧上5％OWF甲醛、约2％催化剂和约2％弹性体。这与先有技术处理100％棉织物的尝试相反，后者主张降低反应物浓度，原因在于其处理方法造成强度损失。固化温度可为约300°F。事实上，浸轧后的织物可投入到300°F的烘炉或加热室中。

如本领域技术人员所料，甲醛的浓度应根据被处理织物的不同而不同。该方法包括对于含棉织物采用浓度为0.5～10wt％的水溶液形式甲醛。在织物上优选的甲醛浓度，以含棉织物重量为基准介于1.5％～7％。

含人造丝纤维的织物可用含高浓度甲醛以及能催化甲醛与人造丝之间交联反应的催化剂的含水混合物进行处理，其中甲醛浓度应足以产生耐久压烫织物，然后将处理过的织物进行热固化，以便生产出水洗后基本不收缩的耐久压烫人造丝织物。该方法还可在其含水混合物中包含有效量弹性体，特别是硅氧烷弹性体，然后将该处理过的含人造丝纤维织物在甲醛与人造丝在催化剂和弹性体存在下能起反应的条件下进行热固化，其中甲醛与人造丝反应之前不显著损失甲醛，从而改善织物的防皱同时减少撕裂和抗张强度的损失。固化温度可为约350°F。事实上，浸轧织物可投入到350°F的烘炉或加热室中。

甲醛浓度可以改变，正如本领域技术人员所了解的那样。该方法包括采用浓度约14％～20wt％的水溶液形式甲醛来处理含人造丝织物。优选地，人造丝织物上的甲醛浓度，以织物重量为基准介于15％～18wt％(OWF)。

从处理后织物中去除甲醛是本发明的另一个方面，它包括采取随后的化学处理或洗涤步骤。这有利于在工厂进行的商业化加工。现已发现，以诸如有机酸如草酸、甲酸之类甲醛清除剂溶液处理固化后的整理织物，将获得一种甲醛含量合格的织物。酸在处理水溶液中的浓度可通过常规实验加以确定，而且显然依赖于方法中使用的甲醛浓度。酸在处理溶液中的浓度可介于约0.5wt％～约3wt％范围内。

诸如丝或毛之类的蛋白质纤维处理也要求比较高的甲醛浓度。如上面所指出的，硅氧烷弹性体与蛋白质纤维起反应。多年来，甲醛一直被用于毛纤维，但不是为获得耐久压烫性能。如果毛纤维以按制品重量计4.0％甲醛进行处理，如文献中所推荐的那样，则天然毛纤维交联将得到加强，从而使毛更耐碱降解。又据说，毛还表现出收缩的减少。

然而，毛纤维在本发明方法中若以极高甲醛浓度处理，并在催化剂存在下，优选活性催化剂，则经本发明方法处理的毛织物将获得相当程度的耐久压烫(DP)效果。毛织物常见的机械收缩，此时相对的表面鳞片发生互锁，只允许纤维沿一个方向运动，将妨碍毛织物中的耐久压烫(DP)性能，毛纤维的甲醛交联也不足以强大到克服机械收缩，其由热、水以及洗涤剂打开鳞片的作用所致。现已发现，甲醛处理之前预先经过防缩处理(氯化、高锰酸钾处理或过氧化氢处理)的毛织物表现出在家庭洗衣机的140°F条件下水洗后格外好的DP。

甲醛浓度，远高于文献所载，类似于人造丝处理中使用的浓度，例如占织物重量16％的甲醛以及4.5％催化剂LF。使用一般柔软剂。

这样的处理虽然对非防缩型毛织物也有效，但是超过一次或两次洗涤就不行了，此时开始出现毡合收缩(机械)。随着毡合收缩的加剧，DP性能会消失。

丝，化学上类似于毛，但物理上差异还相当大，也发生一定程度的稳定化，不过以非常微妙的方式。与未处理的对照例相比，显示出更为光滑、更为新鲜的外观，并且细皱纹更少，建议使用与毛相同的浓度。按本发明方法处理过的丝具有，在洗涤后更强的保持丝纤维光泽和闪光的能力。

该方法所使用的催化剂包括氟硅酸，用于温和反应，适用于混纺织物。对于厚重、全棉织物或者衬衫布，可使用诸如氯化镁并掺入柠檬酸的催化剂，市售供应催化剂Freecat 9号，是包含铝/镁氯化物的类似的催化剂。一组可用于本发明的催化剂包括美国专利3,960,482中公开的那些，在此将其全部内容收作参考。这些催化剂包括酸催化剂，包括酸性盐，例如铵、镁、锌、铝和碱土金属的氯化物、硝酸盐、溴化物、二氟化物、硫酸盐、磷酸盐以及氟硼酸盐。氯化镁、铝和锆的氯氢氧化物(chlorohydroxide)及其混合物也可使用。

在本发明方法中作为催化剂也可使用水溶性酸，包括无机酸和有机酸，例如氨基磺酸、磷酸、盐酸、硫酸、己二酸、富马酸、柠檬酸、酒石酸之类。这些催化剂可单独使用，或者组合使用，正如本领域技术人员可很容易地加以确定的。

对于厚重、全人造丝织物或者衬衫布来说，可使用诸如氯化镁掺入柠檬酸这样的催化剂，这是一种市售供应的催化剂，Freecat LF。Freecat 9号是另一种氯化镁催化剂，它包含铝/镁氯化物。这些催化剂可从Freedom纺织化学品公司获得。

催化剂LF是一种特别活泼的或者说是棉的传统甲醛处理方法中使用的氯化镁催化剂的一种“走俏”型，它包含氯化镁盐和一种有机酸，例如柠檬酸，用以增加酸性。其他酸也可使用。催化剂LF是专门为难反应的低甲醛树脂的固化而研发的。奇怪的是，人们通常会这样预测，鉴于其酸性比催化剂9号(仅含氯化镁)更强，按理说它应造成较大损伤，使强度损失得更多。然而情况并非如此，这种催化剂更经常产生更高的处理程度和更好的强度。

固化阶段的交联反应期间，随着交联的进行，湿气从织物中释放出来。在含湿量20％或更低的织物中，这将会降低交联反应的效力，因此要求更高的甲醛浓度。在本发明的一个优选方面，湿气是从高水平开始放出的，就是说从大于20％，优选大于30％，例如60～100％或更高的水平，因此交联反应得到优化。含湿，通常很难控制，然而在本发明中则不成问题。当然，水也不允许过分地大量存在，以致造成催化剂迁移到织物上。

下面实施例中给出的所有结果都是采用以下标准方法取得的：

1.反复家庭洗衣后的织物外观：AATCC试验方法124-1992

2.抗张强度：ASTM：试验方法D-1682-64(试验1C)

3.撕裂强度：ASTM：试验方法D-1424-83落摆方法

4.收缩：AATCC试验方法150-1995

5.织物皱纹恢复：恢复角方法：

AATCC试验方法66-1990给出旋转角度；AATCC试验方法143-1992则提供DP值。

在测定织物DP值中，在控制的照明条件下用肉眼进行比较检验，其中处理过的织物中的皱纹数量与预起皱塑料复制品上存在的皱纹数量进行比较。塑料复制品具有各种程度的皱纹，从起皱非常严重的织物的DP等于1，到平坦无皱纹织物的DP等于5.0。DP值越高，越好。对于商业可接受无皱纹织物来说，希望达到3.5的DP值，但是很少能达到。正如本领域技术人员所了解的，DP等于3.50与3.25之间的差别是明显的。DP等于3.50时，所有皱纹均变圆并消失。DP等于3.25时，所有皱纹依然可见并显示清晰的折皱。为达到商业可接受这一目标，在棉织物的情况下，DP应等于3.50，同时纬纱抗张强度等于25磅，纬纱撕裂强度等于24盎司。(在本发明以前，人造丝无DP可言，因为它不能用甲醛DP方法进行处理)。对于这些性能来说同样重要，甚至更为重要的是，所用方法必须在工业规模上达到一致地可重现。

另外，收缩控制是非常重要的性能，对于已处理的棉织物来说本来不合格的DP值，对于人造丝来说只要控制收缩就可变为可接受的。该收缩控制是这样在含人造丝纤维织物上取得的：以一种含有高浓度甲醛，以及能催化甲醛与人造丝之间交联反应的催化剂的含水混合物处理含人造丝纤维织物，其中甲醛浓度应足以产生对织物的收缩控制，然后将处理的织物进行热固化，从而生产出水洗后基本上不收缩的处理人造丝织物。

在所有下面的实施例中，如同本领域传统做法那样使用一种非离子润湿剂。该润湿剂的用量为约0.1wt％。在棉实例中使用的润湿剂是烷基芳基聚醚醇，例如Triton X-100。在人造丝实例中使用的润湿剂是三甲基壬醇乙氧基化物，例如联合碳化物公司的Tergito1 TMN6。润湿剂被用来使织物中纤维完全被处理水溶液所润湿。润湿剂被用来使织物中纤维完全被处理水溶液所润湿。

全棉织物最难处理，因为处理加工会导致抗张和撕裂强度的严重损失。此种抗张和撕裂强度的损失造成处理的织物在商业上不可接受。全棉衬衫布的撕裂和抗张强度的一般工业标准的特征在于，具有25磅的纬纱抗张强度和24盎司的纬纱撕裂强度。棉织物必须满足和/或超过这一标准。试验条件载于表中。

在某些对含棉织物的试验中，硅氧烷弹性体是市售供应的柔软剂Sedgefield Elastomer Softener ELS，以不透明白色液体形式加入，它包含24～26％硅氧烷，pH介于5.0～7.0，很容易用水稀释。用在本发明中时，该产品所产生的DP值是在0.8％的催化剂浓度条件下取得的，而采用Mykon HD时，要求催化剂浓度达到2.0％，才能获得1次洗涤后3.50和5次洗涤后3.25的DP值。

使用的另一种硅氧烷弹性体为市售供应的二甲基硅氧烷乳液，由通用电气公司以商品名SM2112销售。该材料以不透明白色液体形式加入，它包含24～26％硅氧烷弹性体，pH介于5.0～8.0，很容易用水稀释。

采用0.8％催化剂浓度时的抗张强度和撕裂强度明显地和出乎意料地高于为获得相等DP结果使用Mykon HD要求的催化剂浓度2.0％时的强度值。建议采用1.0％ELS的催化剂浓度以保证一定安全裕度，以便任何在处理中的波动都将安全地处于可接受的规定之内。

甲醛为水溶液形式的，系由市售叫做福尔马林(Formalin)的37％甲醛水溶液配制而成的。

正如技术上的一贯做法那样，实施例和表格中给出的所有百分率全部根据制造商供应的产品或化学品。本发明为重量百分率，大多数情况下以所处理的织物重量为基准，但润湿剂除外，它是按施涂时它所在的浴液的百分率加入的。在这里给出下面的实施例的目的不是作为限制，而是举例说明，以便对本发明有更好的理解。

织物从浴液中吸取处理溶液的数量是通过让织物穿过仅含水的浸轧浴，然后通过轧水辊来确定的。测定特定量干织物的重量，并将其与穿过浸轧浴和轧水辊以后相同数量织物进行比较。该吸液量被表示为百分数吸液率。例如，90％的吸液率说明，织物在穿过浸轧浴和轧水辊以后吸入其原来重量的90％液体。显然，吸液量大小将取决于织物以多快的速度通过浴液、辊间的辊隙压力以及织物的润湿倾向。可调节这些参数来控制吸液量，借此控制浸轧浴中化学品的浓度，最终实现对基于织物重量的化学品百分率的控制。完成这些调节的技术乃是技术上熟知的，本领域技术人员懂得，首先必须知道吸液量，才能确定化学品基于织物重量的数量(OWF)，并借此控制织物上的反应，最终获得所要求的结果。

下面的实施例在这里给出的目的不是作为限制，而是举例说明，以便对本发明有更好的理解。为证实传统方法损失甲醛这一事实，进行了实验，其中织物像传统方法中那样和按照本发明以非常热的空气非常迅速地加热。

实例1

如上所述，可用足够高的温度进行固化，从而在大量损失甲醛防碍良好处理之前便实现交联反应。在本实例中，100％棉牛津衬衫布用甲醛(37％)按浓度分别为5.0％OWF甲醛、0.8％OWF Freecat#9Accelerator(Freedom纺织化学品公司制造)以及1.5％OWF硅氧烷弹性体柔软剂Sedgesoft ELS(Sedgefield特种化学品公司制造)浸轧，达到约60～70％的吸液率。然后样品在张力下、设定在300°F的循环风烘箱内干燥并固化10min。

实例2

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为1.0％OWF。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例3

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为2.0％OWF。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例4

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为0.4％OWF，并且用Mykon HD代替Sedgesoft ELS弹性体柔软剂。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例5

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为0.8％OWF，并且用Mykon HD代替Sedgesoft ELS弹性体柔软剂。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例6

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为1.0％OWF，并且用Mykon HD代替Sedgesoft ELS弹性体柔软剂。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例7

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为1.5％OWF，并且用MykonHD代替Sedgesoft ELS弹性体柔软剂。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例8

与实例1中使用的相同织物的另一样品以类似的溶液进行浸轧，唯一不同之处在于，催化剂Accelerator#9为2.0％OWF，并且用Mykon HD代替Sedgesoft ELS弹性体柔软剂。其他方面，该样品的处理程序完全相同。

实例9

相同织物的样品在家庭洗衣机中进行洗涤，然后滚筒干燥，但不用任何交联方法处理。

实例10

相同织物的另一样品，当作未处理、未洗涤的对照样。

从表I清楚地看出，用弹性体柔软剂处理过的样品达到了比任何以Mykon HD处理的样品都高的耐久压烫程度。每种处理程度下，抗张强度都与收缩的结果类似。

在另一实验中，其结果如表II所示，100％棉牛津衬衫布浸轧上2种浓度甲醛：3.0和5.0％OWF，每种浓度又以3种浓度Accelerator#9催化剂：0.8、1.0和2.0％进行处理。在一半样品中，施加Sedgesoft ELS，另一半用Mykon HD作为柔软剂。2种柔软剂均按1.5％OWF施加。每种样品以表II所示各自溶液进行浸轧，然后在300°F、张力下固化10min。所有样品用完全一样的程序处理，对间隔时间做了计时。

从表II(实例11～22以及对照例)清楚地看出，5次洗涤以后，Sedgesoft ELS样品无一例外地具有几乎两倍于Mykon HD的撕裂强度。另外还看出，DP值越高，表明平滑无皱性越好。

实例23

4块人造丝薄型平纹织物18×36英寸，以处理溶液浸轧并通过轧水辊，从而提供如表I所示处理用化学品用量。处理过的织物被固定在销钉框架上并在给出温度的烘炉内进行固化。销钉固定的织物从烘炉中取出，并从销钉框架上取下。测定并记录处理后织物的物理性能，结果载于表III中。

从表III中清楚地看出，增加按织物重量计的甲醛量(OWF)可改善DP值，但降低织物强度。对于收缩率也是如此，结果显示DP与收缩率降低之间完全出乎意料的组合。

实例24

样品按实例23那样制备，但取自人造丝亚麻织物，施加必要数量化学品，以提供如表IV所示OWF值。固化温度为300°F；停留时间各不相同。结果载于表IV中。

实例25

Lenzing(公司)Lyoce11(溶剂法)人造丝织物按实例1的方法进行处理，从而提供如表V所示化学品数量OWF。表V显示该方法对Lyoce11人造丝的有效性。

实例26

人造丝和醋酸酯织物按实例23的方法进行处理，从而提供如表VI所示化学品量OWF。表VI显示该方法对醋酸酯人造丝织物的有效性。

实例27

50/50人造丝/聚酯织物按实例23的方法进行处理，从而提供如表VII所示化学品量OWF。表VII显示该方法对人造丝/聚酯织物的有效性。

该实例显示对以前无法作为可水洗织物出售的50/50人造丝/聚酯织物的效果。这类织物不是人造丝与聚酯的均匀混纺织物，而是交织织物，致使某些区域是100％聚酯，其他区域是100％人造丝。人造丝水洗后收缩，聚酯则不。这2种纤维在收缩方面的差异导致织物皱起，使之象个蜂窝。该织物通常作为“干洗”织物出售，但是经本发明方法处理以后，就变成一种可水洗的新产品了。

实例28

人造丝和亚麻(85/15)织物按实例23的方法进行处理，从而提供如表VIII所示化学品量OWF。表VIII显示该方法的不同实施方案对含人造丝织物的有效性。

该表中的结果显示该方法的有效性，它仅采用甲醛和催化剂便可达到超过工业强度标准并产生工业可接受的3.5的DP值这样的结果。

表中的结果显示，对于含人造丝织物，只采用甲醛和催化剂来处理，所获得的织物超过了工业强度标准，并产生3.5的DP值。该织物将被工业所接受。

该表还显示，当硅氧烷弹性体加入到甲醛和催化剂中时，达到了高得多的强度并获得4.00的DP。

仅在甲醛和催化剂中加入脲虽可产生较高抗张强度，但撕裂强度低于采用硅氧烷所获得的，正如从脲通常导致织物一定程度地僵硬所预测的。然而，该结果仍好于仅使用甲醛和催化剂。DP则不因脲的加入而改善。

在优选的实施方案中，甲醛、催化剂、硅氧烷SM2112和脲一起用于混合物中，获得了总体最佳效果，其中抗张和撕裂强度都指出硅氧烷与脲之间可能存在协同效应。DP也由于硅氧烷的存在而提高到4.00。

收缩，从所有样品来看都出奇地一致，表现出大小大致相同的延伸，这与未处理对照例的6.42％收缩形成鲜明对照。

实例29

2块人造丝织物用热压头压烫机在350°F压熨15s来检验。该压熨在2块织物上都引起严重闪光，但在黑色粗粘胶纤维仿亚麻布上表现得尤为引人注目。当这些织物采用本发明方法处理以后再压熨时，则不产生明显闪光，正如下表所示。

表IX

压熨导致人造丝织物发亮的倾向

织物/颜色        未处理        未处理    处理

                 未压熨        压熨      压熨

人造丝斜纹/白    略微闪光*     高闪光    略微闪光

人造丝亚麻/黑    不闪光        高闪光    不闪光

原来织物的略微闪光是由于使用了有光人造丝纤维的缘故。然而压熨则增加了闪光，可是本发明的处理则未显示这种增加的闪光，看上去像原来的织物一样。

显然，按本发明进行的处理能够阻止压熨闪光或者完全消除这种现象。闪光是人造丝织物的严重问题，不仅消费者遇到，而且在加工厂中，织物不论在哪里碰到热金属都会出现发光斑点。

人造丝纤维在热和压力作用下表现出分子运动，从而造成全平斑点。如果产生的全平斑点足够多，织物开始起镜子的作用，而不是向所有方向反射光线，它朝一个方向反射光，从而导致光亮的“闪光”。倘若足够严重，正如黑色织物的情况那样，色调将完全变样。

本发明方法，凭借其分子交联能力，使分子结构变得僵硬，致使织物熨烫时分子无法运动，因此不产生全平斑点，织物看上去与原来未熨烫织物一样。

这一性能极为宝贵，因为自从人造丝在二十世纪二十年代后期或三十年代问世以来，人造丝压熨闪光一直是个问题。不难想象，凭借本发明方法提供的全面交联，这种非闪光效果要比利用树脂所能达到的好得多，后者的平滑大部分源于树脂在基本无定形人造丝纤维中的存在。这就是为何人造丝织物经洗涤，失去树脂后，人工熨烫时又严重闪光。

下面的实施例用于展示本发明方法在丝或毛织物上的应用。

实例30

3个平纹薄毛织物样品和一个丝织物样品，尺寸18×36英寸，以处理溶液浸轧并通过轧水辊，从而提供如表X所示用量的处理用化学品。处理过的织物被固定在销钉框架上并在给出温度的烘炉内进行固化。销钉固定的织物从烘炉中取出，并从销钉框架上取下。测定并记录处理后织物的物理性能，结果载于表X中。

从表X中清楚地看出，增加按织物重量计的甲醛量(OWF)可改善DP值，但降低织物强度。对于收缩率也是如此，结果显示DP与收缩率降低之间完全出乎意料的组合。

Claims (19)

1.一种用于处理含纤维素或蛋白质纤维的织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括以下步骤：

(a)把织物与含有甲醛和催化剂的水溶液接触以提供织物有效溶液量的纤维吸液率，其中所述催化剂以催化甲醛与织物之间反应的有效量存在，所述接触方式为将织物引入所述溶液中进行接触；

(b)让织物暴露于至少300°F的温度以便在暴露的织物尚未失去大量的甲醛之前使甲醛与织物反应，

其中被处理的织物未树脂化，并且在织物与甲醛反应时存在足量的硅氧烷弹性体以降低织物的抗张和撕裂强度的损失。

2.权利要求1的方法，其中该方法在织物与含有甲醛和催化剂的水溶液接触的步骤之前，还包括用含润湿剂的水溶液来润湿纺织织物的步骤。

3.一种用于处理含纤维素或蛋白质纤维的织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括以下步骤：

(a)把织物与基本上由水、甲醛和催化剂组成的水溶液接触以提供织物有效溶液量的纤维吸液率，其中所述催化剂以催化甲醛与织物之间反应的有效量存在，所述接触方式为将织物引入所述溶液中进行接触；

(b)让织物暴露于至少300°F的温度以便在暴露的织物尚未失去大量的甲醛之前使甲醛与织物反应；

其中在织物与甲醛反应时存在足量的硅氧烷弹性体以降低织物的抗张和撕裂强度的损失。

4.权利要求3的方法，其中该方法在织物与含有甲醛和催化剂的水溶液接触的步骤之前，还包括用含润湿剂的水溶液来润湿纺织织物的步骤。

5.权利要求4的方法，其中润湿剂为非离子润湿剂。

6.一种用于处理纺织织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括：

(a)将织物引入到含甲醛和催化剂的水溶液中以提供织物有效溶液量的纤维吸液率，其中所述催化剂以催化甲醛与织物之间反应的有效量存在；

(b)之后，让湿织物暴露于至少300°F的温度，以便在暴露的织物尚未失去大量的甲醛之前使甲醛与织物起反应；

其中在让湿织物暴露于至少300°F的温度的步骤之前，湿织物的含湿量大于20wt％，其中被处理的织物未树脂化，且在织物与甲醛反应时存在足量的硅氧烷弹性体以降低织物的抗张和撕裂强度的损失。

7.权利要求6的方法，其中在让湿织物暴露于至少300°F的温度的步骤之前，湿织物的含湿量大于30wt％。

8.权利要求7的方法，其中在让湿织物暴露于至少300°F的温度的步骤之前，湿织物的含湿量为60至100wt％。

9.一种用于处理纺织织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括：

(a)用含有甲醛的水溶液来润湿织物以提供织物有效溶液量的纤维吸液率，其中通过将织物引入所述溶液中进行润湿；

(b)向织物施加催化甲醛与织物之间反应的有效量的催化剂；

(c)向该织物提供弹性体硅氧烷乳液；

(d)之后，让织物暴露于至少300°F的温度以便在暴露的织物尚未失去大量的甲醛之前使甲醛与织物起反应，其中被处理的织物未被树脂化。

10.权利要求9的方法，其中在加热织物的步骤之前，织物的含湿量超过30wt％。

11.权利要求9的方法，其中的纺织织物含有选自纤维素纤维和蛋白质纤维的天然纤维。

12.一种用于处理纺织织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括：

将织物引入到含甲醛水溶液中以提供织物有效溶液量的纤维吸液率；

向织物施加催化甲醛与织物之间反应的有效量催化剂；

之后，让湿织物暴露于至少300°F的温度以便在暴露的织物尚未失去大量的甲醛之前使甲醛与织物起反应，从而赋予或提高织物性能；

其中，纺织织物含有纤维素纤维或蛋白质纤维；其中

在甲醛与织物反应时存在足量的硅氧烷弹性体以降低织物的抗张和撕裂强度的损失，从而提高织物性能，并且其中被处理的织物未树脂化。

13.一种用于处理纺织织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括以下步骤：

于环境温度用甲醛水溶液和催化甲醛与织物之间反应的催化剂处理织物以提供织物有效溶液量的纤维吸液率；

把所述织物引入到具有至少300°F的升高的温度的加热区中，让被环境温度处理的织物直接在升高的温度下进行甲醛与织物的反应，以提高织物性能；

其中织物未树脂化，且在甲醛与织物反应时存在足量的硅氧烷弹性体以降低织物的抗张和撕裂强度的损失。

14.一种用于处理织物以赋予或提高该织物至少1种性能的方法，其中所述性能包括织物的耐久压烫特性、织物收缩的减少和/或处理后织物水洗能力的改善，该方法包括：

(a)将织物引入到含甲醛的水溶液中以提供织物有效溶液量的纤维吸液率；

(b)向织物施加催化甲醛与织物之间反应的有效量催化剂；

(c)让织物暴露于至少300°F的温度以便在暴露的织物尚未失去大量的甲醛之前使甲醛与织物反应；

其中织物未树脂化，在甲醛与织物反应时存在足量的硅氧烷弹性体以降低织物的抗张和撕裂强度的损失，且所述织物含有蛋白质纤维。

15.权利要求14的方法，其中甲醛水溶液还含有弹性体硅氧烷乳液。

16.权利要求13的方法，其中织物的耐久压烫性能被提高。

17.权利要求14的方法，其中织物的耐久压烫性能被提高。

18.权利要求13的方法，其中织物含有纤维素纤维。

19.权利要求13的方法，其中织物是100％的棉织物。